CN106337818A - 电驱动泵 - Google Patents

Abstract

一种电驱动泵，包括电机壳体和电控板，电控板设置于电机壳体的内腔，电驱动泵还包括散热组件，散热组件与电机壳体固定连接，散热组件包括导热板和第一散热组件，导热板设置于电机壳体内腔，第一散热组件设置于叶轮腔盖内腔的外部，导热板和第一散热组件均为金属材料制成，第一散热组件包括金属板和散热片，所述金属散热片分布于金属板的表面上；有利于提高散热面积，及时将电控板产生的热量带走，有利于提高电驱动泵的寿命和控制精度。

Description

电驱动泵

【技术领域】

本发明涉及一种电驱动泵，具体应用于热循环系统。

【背景技术】

近几十年来，电驱动泵已经渐渐取代传统的机械泵，并被大量运用于热循环系统中。电驱动泵具有无电磁干扰，高效环保，无极调速等优点，能很好的满足市场的要求。

电控板控制电驱动泵的运行，电控板在工作过程中产生较多的热量，不及时散热会导致电控板过早损坏以及控制精度受到影响。

因此，有必要对现有的技术进行改进，以解决以上技术问题。

【发明内容】

本发明的目的在于提供一种电驱动泵，包括电控板，并设置散热组件对电控板散热。

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：一种电驱动泵，包括电机壳体和电控板，所述电机壳体包括电机壳体侧壁以及电机壳体底部，所述电机壳体的内腔包括所述电机壳体侧壁和所述电机壳体底部围成的空间，所述电控板设置于所述电机壳体的内腔，所述电驱动泵还包括散热组件，所述散热组件与所述电机壳体固定连接，所述散热组件包括导热部和散热部，所述导热部设置于所述电机壳体的内腔，所述散热部设置于所述电机壳体的内腔的外部，所述导热部和所述散热部均包括金属材料制成，所述散热部包括金属板和散热片，所述金属板包括第一表面和第二表面，所述散热片分布于所述金属板的第一表面，所述金属板的第二表面与所述导热部接触并固定设置。

所述金属板的外边缘与所述电机壳体的侧壁的外表面大致平齐设置或所述金属板的外边缘位于所述电机壳体的侧壁的外表面的延伸部内，所述金属板的内边缘相对外边缘靠近所述电机壳体底部的中心设置；所述散热片自所述金属板的外边缘至所述金属板的内边缘排布有至少两层。

所述金属板大致呈扇面状，所述金属板外边缘的弧长大于所述金属板内边缘的弧长，每层散热片呈圆弧排布，自靠近所述金属板外边缘到靠近所述金属板内边缘，散热片的宽度逐渐减小，散热片的高度逐渐增加。

所述电机壳体设置有连接散热组件的连接结构，所述连接结构包括设置于所述电机壳体的底部的扇面状孔，所述电机壳体的底部的外表面成形有自所述电机壳体底部外表面凹向所述电机壳体的内腔的凹陷台阶面，所述电机壳体的底部的内表面成形有凸出至所述电机壳体的内腔的的扇面凸台。

所述金属板的第二表面设置有扇面凸起部，所述扇面凸起部的凸起高度与所述电机壳体底部的外表面至所述电机壳体底部的内表面的扇面凸台的厚度大致相同，所述扇面凸起部的外周大致与所述电机壳体底部的扇面孔的侧壁贴合设置。

所述导热部包括导热板，所述导热板与所述金属板固定设置，所述导热板呈扇面状，所述电控板的功率较大的元器件向所述电机壳体底部方向的投影位于所述导热板所在区域。

所述导热板设置有沉台部，所述沉台部外表面呈圆柱状，所述扇面凸起部设置有凹槽部，所述凹槽部的侧壁呈圆弧形，所述沉台部与所述凹槽部间隙配合，所述沉台部设置有贯穿孔，所述扇面凸起部设置有螺纹孔；所述散热组件包括一螺钉，所述螺钉穿过所述贯穿孔与所述螺纹孔螺纹连接，固定所述散热部和所述导热部。

所述散热组件还包括一密封圈，所述密封圈设置于所述凹陷台阶面和所述金属板之间，所述密封圈呈环形，所述密封圈围绕所述扇面状孔的外周设置。

所述导热板形成沉槽，所述沉槽结构与所述沉台结构对应设置，所述沉槽的深度与所述沉台结构的深度大致相同，所述沉槽结构的深度没过所述螺钉的顶部。

所述金属板成形有圆柱连接部，圆柱连接部凸出于所述第一表面设置，所述圆柱连接部设置于相邻的两层散热片之间，所述圆柱连接部成形有螺纹孔，所述螺纹孔与所述扇面凸起部的螺纹孔连通设置，所述螺纹孔为盲孔。

所述散热组件还包括导热胶，所述导热板和所述电控板之间填充有所述导热胶，所述导热胶不导电。

与现有技术相比，本发明的散热组件包括散热部分和导热部分，导热部分将热量传递给散热部分，散热部分包括散热片，散热面积大，散热效果好，有利于提高电控板的寿命以及有利于提高控制精度。

【附图说明】

图1是本发明一种实施方式的电驱动泵的剖视结构示意图；

图2是图1所示转子组件的分解结构示意图；

图3是图1所示转子组件的立体结构示意图；

图4是图2所示转子组件的底面的正面结构示意图；

图5是图2所示转子组件的一个截面结构示意图；

图6是图2所示第一部分的正面结构示意图；

图7是图2所示第二部分的立体结构示意图；

图8是图8所示第二部分的顶面的正面结构示意图；

图9是图2所示永磁体的立体结构示意图；

图10是图9所示第二端面的正面结构示意图；

图11是图9所示永磁体的一个截面结构示意图；

图12是图9所示第一端面的正面结构示意图，同时示意图磁力线分布示意图；

图13是图1所示电机壳体与散热组件的分解结构示意图；

图14是图13所示电机壳体与散热组件组合后的俯视结构示意图；

图15是图133所示电机壳体与散热组件组合后的仰视结构示意图；

图16是图14的A-A截面结构示意图；

图17是图13所示散热部的一个立体结构示意图；

图18是图13所示导热部的第二金属板的一个立体结构示意图；

图19是图18所示导热部的第二金属板的一个截面结构示意图。

【具体实施方式】

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明：

图1为一种电驱动泵100的结构示意图，电驱动泵100包括叶轮腔盖10、隔离套20、电机壳体30、泵轴40、转子组件50、定子组件60、电控板70、散热组件80；泵内腔包括叶轮腔盖10、电机壳体30之间的空间，隔离套20将泵内腔分隔为流通腔91和容纳腔92，流通腔91内可以有工作介质流过，转子组件50设置于流通腔91，容纳腔92无工作介质通过，定子组件60和电控板70设置于容纳腔92内；泵轴40与隔离套20注塑固定，转子组件50可以围绕泵轴40转动，转子组件50与定子组件60通过隔离套20隔开，定子组件60与电控板70电连接，电控板70与外部线路通过插接件连接，散热组件80用于将电控板70热量传递并散热，散热组件80与电机壳体30固定安装。本实例中，电驱动泵100为内转子式电驱动泵，内转子式电驱动泵是指以泵轴40为中心轴，转子组件50比定子组件60更靠近泵轴40设置。本实施例中，泵轴40相对于隔离套20固定设置，转子组件50可相对于泵轴40转动；当然泵轴40也可以通过轴套相对于隔离套20转动，转子组件50与泵轴40相对固定并随泵轴40一起转动。

图2至图9为转子组件50的结构示意图，参见图2，转子组件50包括两部分注塑件，分别是第一部分51和第二部分52，第一部分51和第二部分52通过焊接固定；第一部分51包括上盖板11和叶片12，第一部分51一体注塑成形，其中一种实施例中注塑材料为包括聚苯硫醚塑料(简称PPS塑料)和玻璃纤维的混合物；第二部分52包括永磁体21和下盖板13，第二部分52以永磁体21为注塑嵌件经过注塑含有PPS塑料和碳纤的混合材料形成，另外注塑材料也可以是其他机械性能相对较好的热塑性材料；参见图3，转子组件50按功能包括叶轮1和转子2，叶轮1包括上盖板11、叶片12以及下盖板13，转子2包括永磁体21；本实施例中，永磁体21大致为环状结构，永磁体21经注塑成形，当然转子2也可以为其他结构形式；本实施例中，叶轮1除上盖板以外的部分与永磁体21注塑为一体并用于电驱动泵上，但是叶轮1也可以单独成形并用于其他离心泵上，不限于电驱动泵，不限于与转子2一体成形。

参见图3，叶轮1包括叶轮进口15、上盖板11、叶片12、下盖板13、叶轮出口14，叶片12设置于上盖板11和下盖板13之间，上盖板11成形有叶轮进口15，在上盖板11和下盖板13之间以及相邻叶片12的在上盖板11的外边缘处形成有多个叶轮出口14，相邻叶片12之间形成多个叶轮通道，叶轮通道连通叶轮进口15和其中一个叶轮出口14，叶轮通道的上、下侧经上盖板11、下盖板13、该叶轮通道两侧的叶片侧壁封闭。

参见图3、图5和图6，上盖板11大致呈圆环状，上盖板11包括平面部111和弧面部112，平面部111包括上平面1111和下平面1112，弧面部112包括第一弧面部1121和第二弧面部1122，第一弧面部1121与上平面1111连接并光滑过渡，第二弧面部1122与下平面1112连接并光滑过渡，弧面部112围绕形成叶轮进口15；叶片12与上盖板11的下平面1112或者与下平面1112和第二弧面部1122注塑固定；参见图3，在叶轮进口15的侧壁处，叶轮1包括与叶轮进口15的侧壁相切的竖直部分113，实质上竖直部113为上盖板11与叶片12的部分连接部，这样有利于叶轮1的第一部分51的脱模。本实施例中，平面部111与水平面有一定的角度，叶片12与水平面大致呈垂直设置；上盖板11的外缘大致为直径为Φ1的第一圆周，叶轮的直径等于第一圆周的直径，也相当于叶片12外边缘的尾部所形成的虚拟圆的外径。

参见图2和图6，叶片12包括长叶片121和短叶片122，长叶片121呈圆弧状，短叶片122也呈圆弧状，长叶片121的弧长大于短叶片122的弧长，长叶片121沿叶轮1圆周等间隔分布，短叶片122沿叶轮1圆周等间隔分布，长叶片121与短叶片122的数量相同，长叶片121和短叶片122沿叶轮2圆周间隔分布，即短叶片122设置于相邻长叶片121之间，长叶片121和短叶片122可以是一个圆弧或多个圆弧的组合。

参见图6，长叶片121与上盖板11的下平面1112以及第二弧面部1122为注塑的一体结构，长叶片121分为与第二弧面部1122注塑固定的第一段3和与下平面1112注塑固定的第二段4，第一段3包括首部31、第一底部32，第一凹面33、第一凸面34，第二段4包括第二底部42、第二凹面43、第二凸面44、尾部45；首部31伸入叶轮进口14设置，首部31为长叶片121的起始端，尾部45为长叶片121的终止端，首部31和尾部45之间的弧长为长叶片121的长度，本实施例中，第一凹面33和第二凹面43形成长叶片121的第一侧面，第一凸面34和第二凸面44形成长叶片121的第二侧面，首部31为长叶片121的第一首部，尾部45为长叶片121的第一尾部；在第一圆周上，相邻的长叶片121的第二凹面43的与第一圆周的交点之间为长度为L1的第一圆弧，第一圆弧的长度L1等于将第一圆周分成长叶片121的数量的等分的圆弧的长度；本实施例中长叶片121的数量为5个，第一圆弧的长度L1等于将第一圆周的周长分成五等分的长度。

参见图2，首部31所在的部分为长叶片121的导流部，工作介质通过叶轮进口14进入叶轮，通过首部31将工作介质导入相邻长叶片121的流通通道内，首部31与叶轮进口14的内侧壁注塑固定，第一段3还包括一连接面1216，连接面1216设置于首部31和第一凹面33之间，连接面1216至第一凸面34的距离小于第一凹面33至第一凸面34的距离，这样连接面1216使得长叶片121此段的厚度减薄，这样的首部31至连接面1216截止位置的长叶片121之间的间隙可以增加，可以降低对工作介质的流动阻力，工作介质的流动更加畅通。

参见图2、图3，首部31伸入叶轮进口15设置，经过长叶片121与叶轮进口15的侧壁的固定点311以平行叶轮进口15的侧壁的中心线画一直线，首部31与此直线的夹角大致为前倾角θ3，前倾角θ3的范围为20°至50°，首部31的自由端向叶轮进口14中心轴线方向倾斜20°至50°，这样首部31所在的部分能够更好的约束工作介质的流动。

长叶片121的厚度用ε1表示，长叶片121的厚度ε1是指长叶片的第一侧面与第二侧面之间的垂直距离；本实施例中考虑注塑叶片的材料具有一定的脆性，太薄很可能会使长叶片121受到破坏、断裂或损伤，所以本发明中的长叶片厚度ε1取值相对较大，本实施例中，长叶片的厚度ε1大致为0.8mm至2mm；本实施例中，为了方便脱模，第一侧面和第二侧面有较小的脱模角，但是由于脱模角非常小，相对于第一侧面和第二侧面对应的叶片的高度可以忽略。

参见图6，在第一圆周上，长叶片121的第二凹面43与第一圆周的交点处，第二凹面43的切线与第一圆周在交点处的切线的夹角为长叶片121的出口安放角β1，长叶片121的出口安放角β1为20°至60°，在本实施例中，电驱动泵100的叶轮1为低比转速离心叶轮，往往是选取较大的出口角来尽量的减少圆盘摩擦损失，从而保证电驱动泵的高效运行，但是大的出口安放角β1会影响叶轮的性能稳定性，为了获得稳定的性能曲线和防止过载现象，针对本实施例的叶轮1的结构，本发明的长叶片121的出口安放角β1范围的在20°至60°。

参见图2和图6，长叶片121包括底部，底部包括第一底部32和第二底部42；自上盖板11中部至上盖板11边缘，第二底部42至上盖板11的下平面1112的距离逐渐减少；在第一圆周处，尾部45与叶轮的上盖板11的外边缘平齐设置，尾部45为一小段圆柱面，或者说尾部45为上盖板11的外边缘所延伸形成的虚拟圆柱面的一部分；尾部45在长叶片121的尾端连接第二凹面43和第二凸面44，尾部45的高度为长叶片121的最小高度，定义长叶片121在尾部45的的高度为长叶片121的出口高度H1。长叶片121的底部设置有与下盖板13固定的连接结构，连接结构包括圆柱凸起部321和凸起条322，凸起条322的凸起高度小于圆柱凸起部321的高度，凸起条322沿底部1211间隔设置，每个长叶片121设置有一个圆柱凸起部321和多个凸起条322。

参见图6，短叶片122与上盖板11的平面部111注塑固定，短叶片122起始于直径为Φ2的虚拟的第二圆周，终止于直径为Φ1的第一圆周，第二圆周的直径Φ2为第一圆周Φ1的0.6至0.7倍；短叶片122包括前端1221、凹侧面1222、凸侧面1223以及后端1224以及短叶片底部1225，前端1221包括连接凹侧面1222和凸侧面1223的圆弧面，前端1221设置于直径为Φ2的第二圆周上，后端1224设置于直径为Φ1的第一圆周上；在第一圆周上，凹侧面1222与第一圆周的交点处，凹侧面1222的切线与第一圆周的切线形成的夹角为短叶片122出口安放角β2；本实施例中前端1221为短叶片122的第二首部，后端1224为短叶片122的第二尾部，凹侧面1222为短叶片122的第三侧面，凸侧面1223为短叶片122的第四侧面。短叶片122的出口安放角β2小于等于长叶片121的出口安放角β1，本实施例中，短叶片122的出口安放角β2比长叶片121的出口安放角β1小3°至10°；除前端1221部分和后端1224部分，短叶片的厚度ε2为长叶片的厚度ε1的0.6至1倍，且以叶轮进口的中心轴线为圆心，位于同一虚拟圆位置的短叶片的高度小于等于长叶片的高度。

结合参见图2和图6自前端1221至后端1224，短叶片122的短叶片底部1225至上盖板的下表面距离逐渐降低，在第一圆周处，距离最小，短叶片出口高度H2为第一圆周处的短叶片底部1225至上盖板的下表面的最小距离；本实施例中位于同一虚拟圆位置的短叶片的高度小于长叶片的高度，短叶片出口高度H2小于长叶片出口高度H1，在叶轮组合成形后，短叶片底部1225与下盖板13之间形成一定的间隔或小间隙。在第一圆周上，短叶片的凹侧面1222的切线至相邻的长叶片的第二凹面43的切线之间为长度为L2第二圆弧，第二圆弧的弧长L2为第一圆弧的弧长L1的0.35至0.5倍。

参见图7和图8，下盖板13包括上侧面131和下侧面，下盖板13通过上侧面131与叶片12的底部固定连接，下盖板13的上侧面131的形状与叶片12的底部形状相配合设置，下盖板13的下侧面大致为水平面；下盖板13的上侧面131成形有叶片安装凹槽1311，叶片安装凹槽1311的数量与长叶片121的数量相同，叶片安装凹槽1311内设置有条纹凸起133，至少一个叶片安装槽1311位置还设置有贯穿下盖板13的安装小孔134，与之对应的长叶片的底部设置有圆柱凸起部321与安装小孔134配合。本实施例中每个叶片安装槽1311都设置有一个安装小孔134；叶轮1安装时，长叶片121的底部1211的圆柱凸起部321插入安装小孔134内，长叶片121的底部1211插入叶片安装槽1311内，通过超声波焊接固定长叶片121与下盖板13，形成叶轮1。下盖板13成形有叶轮安装孔136，通过叶轮安装孔136将叶轮1套设于泵轴40外周面。

本实施例中，下盖板13与转子2一体注塑形成转子组件50的第二部分52，转子2包括永磁体21，参见图9至图12，永磁体21大致呈环状，永磁体21为极性各向异性取向，永磁体21的N极和S极在周方向上交替出现，本实施例中永磁体21包括两个N极和两个S极，永磁体21包括外周面211和内周面212，外周面211形成有四个平面2111和四个圆柱面2112，平面2111设置于相邻S极和N极的分界处。如图12所示，对于永磁体21，永磁体21的外周面211的外围设置定子组件60，在永磁体21的外围，磁力线的取向呈现大致圆弧状，从永磁体21的外周面中的N极开始，朝向在周方向上相邻的永磁体21的外周面中的S极，图中用单箭头示意；在永磁体21的内部，从永磁体21的S极开始，朝向相邻的永磁体的N极，图中用双箭头示意；在永磁体21的周向上，N极和S极成为磁性集中部位210，在相邻磁性集中部位210之间的靠近外周面的磁力线分布较小，在此位置形成平面2111，可以去掉磁通量较少的部分，可以提高磁密，同时可以降低永磁体21的重量；同时由于本实施例中的转子组件以永磁体21为嵌件注塑形成，注塑的高温会使永磁体退磁，所以转子组件注塑成形后需要对永磁体21重新充磁，平面2111可以为充磁提供定位部，使得充磁后的永磁体与注塑前的永磁体有相同的磁力分布。

平面2111的长边与永磁体21的高度相同，平面2111的短边的长度大致为圆柱面2112弧长的三分之一左右，这样既能够提高磁通密度又不会对磁通量产生影响。

永磁体21还包括第一端面213、第二端面214，第一端面213成形有四个第一凸起块2131，第二端面214成形有四个第二凸起块2141，第一凸起块2131和第二凸起块2141形状不同，本实施例中，第一凸起块2131大致呈圆形，第二凸起块2141大致呈四边形，第一凸起块2131和第二凸起块2141对应磁性集中部210设置；这样的凸起块可以防止永磁体21的上下表面在充磁和安装时易于识别与定位；同时在以永磁体21为注塑嵌件形成的转子组件50，凸起块可以限制永磁体21相对于注塑体的转动。

本实施例中，永磁体21为注塑成形，注塑材料包括钕铁硼的铁粉，通过特殊的加工工艺使得磁粉按预订的规律排布，注塑后的永磁体21满足设计要求。另外永磁体也可以通过烧结成型。

参见图3、图4、图5、图7及图8，转子组件30还包括轴套9，轴套9与叶轮的下盖板13一体注塑成形，轴套9的材料与下盖板9的材料相同；轴套9围绕叶轮安装孔136形成，轴套9包括被下盖板13围绕的第一段，连接下盖板13的下侧面132和永磁体21的第一端面213的第二段，以及被永磁体21围绕的第三段；轴套9的内周面成形有凹槽结构961，凹槽结构961沿轴套9内周面均匀分布，这样可以使工作介质进入轴套9和泵轴40之间，对两者的接触面起润滑作用，同时凹槽结构961均匀分布，这样减少转子组件50在运转时的不平衡量；下盖板13的上侧面设置有连通槽135，连通槽135与凹槽结构961连通设置，本实施例的电驱动泵100的转子组件50和泵轴40之间通过卡簧101限制转子组件50相对于泵轴40的轴向运动，卡簧101和下盖板13之间设置有摩擦片102，这样工作介质可以通过连通槽135进入摩擦片102和上侧面131之间，起到减小摩擦的作用；另外，轴套9的第三段的外表面与永磁体21的内周面212之间形成一定间隙3133，轴套9的第三段的外表面与永磁体21的内周面212之间通过连接筋3132连接，这样可以节省材料，降低成本，同时减轻转子组件50的重量。

转子组件50的成形包括：

S1、零件加工；包括永磁体注塑成形，永磁体通过注塑含有钕铁硼材料形成极性各向异性取向的大致呈环形的永磁体，永磁体满足预先设计的表磁要求；

S2、第一部分和第二部分的成形；经过注塑包含PPS和玻纤的混合材料形成包括叶轮上盖板和叶片的第一部分，以永磁体21为注塑嵌件经过注塑包含PPS和碳纤的混合材料形成包括轴套和叶轮下盖板的第二部分；

S3、转子组件的成形；S2中成形的第一部分和第二部分通过叶片和后盖板的连接结构安装，安装后通过超声波焊接为一体；

S4、充磁，成形的转子组件进行充磁。通过以上步骤成形转子组件工艺相对简单，安装方便。

其中S1步骤中成形的永磁体，包括永磁体呈环状，永磁体的外周面成形有间隔分布的平面，永磁体端面上成形有形状不同的凸起块，其中平面设置于相邻的N极和S极之间，凸起块设置于对应的N极和S极对应位置。

其中步骤S2中形成的第二部分，永磁体的第一端面和第二端面覆盖有注塑层，第一凸起块和第二凸起块的顶部未被注塑层覆盖，注塑层的厚度与第一凸起块和第二凸起块凸起的高度大致相同。

参见图13至图19，本实施例中的电驱动泵100还包括一散热组件80，散热组件80能够有利于电控板70的散热，散热组件80与电机壳体30固定设置；电机壳体30包括电机壳体侧壁301和电机壳体底部302，电机壳体30的内腔包括电机壳体侧壁301和电机壳体底部302围成的空间，电控板70设置于电机壳体的内腔，散热组件80包括设置于电机壳体30底部外表面的散热部81以及设置于电机壳体底部302的内表面的导热部82。

电机壳体30设置有散热组件安装部303，散热组件安装部303包括一扇面孔3031、台阶部3032以及凸起环3034；扇面孔3031为设置于电机壳体底部302的贯穿孔；台阶部3032位于电机壳体底部302的外表面并围绕扇面孔3031设置，台阶部3032的台阶面3033低于电机壳体底部302的外表面；凸起环3034位于电机壳体底部302的内表面围绕扇面孔3031设置。

散热部81包括多个散热片811和第一金属板812，第一金属板812包括第一表面8121和第二表面8122，散热片811固定于第一金属板812的第一表面8121，第一金属板812的第二表面8122通过电机壳体底部302与导热部82连接；第一金属板812的外形呈扇面状，第一金属板812的外周呈弧形，散热部81安装于电机壳体30后，第一金属板812的外周与电机壳体侧壁301可以平齐设置或略小于电机壳体侧壁301设置；第一金属板812的内周呈弧形与外周大致平行设置；第一金属板812的外周弧长大于第一金属板812内周的弧长；第一金属板812成形有散热部安装部，散热部安装部包括扇面凸起部8131、圆柱凸起部8132以及螺纹孔8136；扇面凸起部8131成形于第二表面8122的凸出于第二表面的凸起部；圆柱凸起部8132成形于第一表面8121并凸出于第一表面8121的凸起部；螺纹孔8136自扇面凸起部8131深入圆柱凸起部8132的螺纹孔，螺纹孔8136为盲孔；本实施例中，扇面凸起部8131的高度大致为电机壳体底部302的外表面至电机壳体底部内表面的凸起环3034的厚度，扇形凸起部8131可以插入电机壳体底部的扇面孔3031，并且两者之间间隙微小，限制两者之间的转动；圆柱凸起部8132为两个，圆柱凸起部8132设置于相邻的两排散热片之间并与连接的散热片811连接为一体。

本实施例中，散热片811与第一金属板812固定设置，散热片811呈条状，散热片811自第一金属板812的外周向第一金属板812的内周排布多层，每层散热片之间的间隔大致相同，第一层靠近第一金属板812外周设置，第一层包括第一散热片8111，第四层靠近第一金属板812内周设置，第四层包括第四散热片8114，第一层和第四层之间依次为第二层和第三层，第二层包括第二散热片8112，第三层包括第三散热片8113；第一散热片8111宽度最大，高度最小，这样设计在保证散热面积的情况下，可以提高第一散热片8111的强度，防止第一散热片8111被折断；由于自第一金属板812的外周到第一金属板812的内周的弧度逐渐减小，在保证每层排布相同的数量的金属散热片，金属散热片811的宽度逐渐减小，同时为保证大致相同的散热面积，增加了金属散热片811的高度，这样第二散热片的宽度小于第一散热片的宽度，正常的第二散热片8112的高度高于第一散热片8111的高度，第三散热片8113的宽度小于第二散热片8112的宽度，正常的第三散热片8113的高度高于第二散热片8112的高度，第四散热片8114的宽度小于第三散热片8113的宽度，第四散热片8114的高度高于第三散热片8113的高度；部分第二散热片和部分第三散热片之间设置有圆柱凸起部8132，圆柱凸起部8132会导致该部分的散热面积增加，这样此部分的第二、第三散热片的高度与第一散热片8111的高度大致相同。

散热组件80还包括导热部82，导热部82设置于电机壳体底部302的内表面，导热部82包括第二金属板821，第二金属板821的形状也为扇面状，第二金属板821的外缘大于扇面孔3031小于凸起环3034，第二金属板821包括第一侧面8211和第二侧面8212，第二金属板821的第一侧面8212与电控板70靠近设置，电控板70的发热较大的几块元器件向电机壳体底部方向的投影位于第二金属板821的第一侧面8211所在区域，电控板70的元器件产生的热量通过第二金属板821的上表面传递给第二金属板821，第二金属板821一般为铝材料的金属板，传热效果好；电控板70的元器件和第二金属板821有一定的距离，这样在这段距离上，电控板70的元器件与第二金属板821通过空气传热，为了增强传热性，电控板70和第二金属板之间填充有导热胶，导热胶不导电，导热胶可以为导热硅胶；所述导热板即为第二金属板821。

第一侧面8211设置有沉孔86，螺钉88安装后可以低于第一侧面8211，这样不会妨碍电控板上的元器件的布置；第二侧面8212设置有沉台部87，沉孔86贯穿沉台部87设置，沉台部87自第二侧面8212凸起一定的高度，沉台部87的外表面大致呈圆柱形，螺钉88穿过该沉孔86与第一金属板812固定连接。

第一金属板812的扇面凸起部8131成形有凹陷部8135，凹陷部8135包括圆弧面，圆弧面可以与沉台部87的外表面配合，使得沉台部87可以插入凹陷部8135，本实施例中沉台部87和凹陷部8135均为两个，这样沉台部87插入凹陷部8135后可以限制第一金属板812和第二金属板821之间的转动，凹陷部8135的底部设置有螺纹孔8136，螺纹孔延伸至圆柱内，但是不贯穿圆柱；散热组件80还包括一密封圈89，密封圈89设置于第一金属板812的第二表面8122和电机壳体底部302的外表面之间，密封圈89设置于电机壳体底面302的外表面的台阶面3033上，密封圈89围绕第一金属板812的扇面凸起部8131外周设置。

散热组件80的成形包括：S1、零件的成形：散热部成形，导热部成形、密封圈的成形以及散热组件安装部的成形；

S2、零件的组装，将成形的散热部、导热部、密封圈与散热组件安装部固定；

S3、导热胶的填充，散热组件包括导热胶，第二金属板上与电控板之间填充有导热胶。

其中S1步骤成形的散热部包括散热片以及第一金属板，第一金属板包括第一表面，散热片固定于第一金属板的第一表面，第一金属板的外形呈扇面状，第一金属板的外周呈弧形；第一金属板成形有散热部安装部，散热部安装部包括扇面凸起部、圆柱凸起部以及螺纹孔；扇面凸起部成形于第二表面的凸出于第二表面的凸起部；圆柱凸起部成形于第一表面并凸出于第一表面的凸起部；螺纹孔自扇面凸起部深入圆柱凸起部的螺纹孔，螺纹孔为盲孔，第一金属板的扇面凸起部成形有凹陷部。

其中S1步骤成形的导热部包括第二金属板，第二金属板的形状呈扇面状，第二金属板的外缘大于扇面孔并且小于凸起环，第二金属板包括第一侧面和第二侧面，第二金属板的第一侧面与电控板靠近设置，电控板的发热较大的几块元器件向电机壳体底部方向的投影位于第二金属板的第一侧面所在区域，第一侧面设置有沉孔；第二侧面设置有沉台部，沉孔贯穿沉台部设置，沉台部自第二侧面凸起一定的高度，沉台部的外表面大致呈圆柱形。

其中S1步骤的零件的成形包括：电机壳体设置有散热组件安装部，散热组件安装部包括一扇面孔、台阶部以及凸起环；扇面孔为设置于电机壳体底部的贯穿孔；台阶部位于电机壳体底部的外表面并围绕扇面孔设置，台阶部的台阶面低于电机壳体底部的外表面；凸起环位于电机壳体底部的内表面围绕扇面孔设置。

其中S2步骤的零件的组装包括：将密封圈置于电机壳体的台阶部，第一金属板的扇面凸起部插入电机壳体的扇面孔，将第二金属板设置于电机壳体底部内表面，第二金属板的沉台部插入第一金属板的凹陷部，通过螺钉穿过沉孔和螺纹孔连接第一金属板和第二金属板，进而将散热部和导热部形成的散热组件与电机壳体固定。

需要说明的是：以上实施例仅用于说明本发明而并非限制本发明所描述的技术方案，尽管本说明书参照上述的实施例对本发明已进行了详细的说明，但是，本领域的普通技术人员应当理解，所属技术领域的技术人员仍然可以对本发明进行修改或者等同替换，而一切不脱离本发明的精神和范围的技术方案及其改进，均应涵盖在本发明的权利要求范围内。

Claims (11)

1.一种电驱动泵，包括电机壳体和电控板，所述电机壳体包括电机壳体侧壁以及电机壳体底部，所述电机壳体的内腔包括所述电机壳体侧壁和所述电机壳体底部围成的空间，所述电控板设置于所述电机壳体内腔，其特征在于：所述电驱动泵还包括散热组件，所述散热组件与所述电机壳体固定连接，所述散热组件包括导热部和散热部，所述导热部设置于所述电机壳体内腔，所述散热部设置于所述电机壳体内腔的外部，所述导热部和所述散热部均包括金属材料制成，所述散热部包括金属板和散热片，所述金属板包括第一表面和第二表面，所述散热片分布于所述金属板的第一表面，所述金属板的第二表面与所述导热部接触并固定设置。

2.根据权利要求1所述的电驱动泵，其特征在于：所述金属板的外边缘与所述电机壳体的侧壁的外表面大致平齐设置或所述金属板的外边缘位于所述电机壳体的侧壁的外表面的延伸部内，所述金属板的内边缘相对外边缘靠近所述电机壳体底部的中心设置；所述散热片自所述金属板的外边缘至所述金属板的内边缘排布有至少两层。

3.根据权利要求2所述的电驱动泵，其特征在于：所述金属板大致呈扇面状，所述金属板外边缘的弧长大于所述金属板内边缘的弧长，每层散热片呈圆弧排布，自靠近所述金属板外边缘到靠近所述金属板内边缘，所述散热片的宽度逐渐减小，所述散热片的高度逐渐增加。

4.根据权利要求1-3任一所述的电驱动泵，其特征在于：所述电机壳体设置有连接散热组件的连接结构，所述连接结构包括设置于所述电机壳体底部的扇面状孔，所述电机壳体的底部的外表面成形有自所述电机壳体底部外表面凹向所述电机壳体的内腔的台阶面，所述电机壳体底部的内表面成形有凸出至所述电机壳体内腔的的扇面凸台。

5.根据权利要求4所述的电驱动泵，其特征在于：所述金属板的第二表面设置有扇面凸起部，所述扇面凸起部的凸起高度与所述电机壳体底部的外表面至所述电机壳体底部的内表面的扇面凸台的厚度大致相同，所述扇面凸起部的外周大致与所述电机壳体底部的扇面孔的侧壁贴合设置。

6.根据权利要求1-3任一所述的电驱动泵，其特征在于：所述导热部包括导热板，所述导热板与所述金属板固定设置，所述导热板呈扇面状，所述电控板的功率较大的元器件向所述电机壳体底部方向的投影位于所述导热板所在区域。

7.根据权利要求6所述的电驱动泵，其特征在于：所述导热板设置有沉台部，所述沉台部外表面呈圆柱状，所述扇面凸起部设置有凹槽部，所述凹槽部的侧壁呈圆弧形，所述沉台部与所述凹槽部间隙配合，所述沉台部设置有贯穿孔，所述扇面凸起部设置有螺纹孔；所述散热组件包括一螺钉，所述螺钉穿过所述贯穿孔与所述螺纹孔螺纹连接，固定所述散热部和所述导热部。

8.根据权利要求5所述的电驱动泵，其特征在于：所述散热组件还包括一密封圈，所述密封圈设置于所述凹陷台阶面和所述金属板之间，所述密封圈呈环形，所述密封圈围绕所述扇面状孔的外周设置。

9.根据权利要求7所述的电驱动泵，其特征在于：所述导热板形成沉槽，所述沉槽结构与所述沉台结构对应设置，所述沉槽的深度与所述沉台结构的深度大致相同，所述沉槽结构的深度没过所述螺钉的顶部。

10.根据权利要求7所述的电驱动泵，其特征在于：所述金属板成形有圆柱连接部，圆柱连接部凸出于所述第一表面设置，所述圆柱连接部设置于相邻的两层散热片之间，所述圆柱连接部成形有螺纹孔，所述螺纹孔与所述扇面凸起部的螺纹孔连通设置，所述螺纹孔为盲孔。

11.根据权利要求6所述的电驱动泵，其特征在于：所述散热组件还包括导热胶，所述导热板和所述电控板之间填充有所述导热胶，所述导热胶不导电。