CN106337231A - 一种梯度摩擦包缠纱线毛羽的后加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种梯度摩擦包缠纱线毛羽的后加工方法，属于纺织加工技术领域。本发明采用在每根多毛羽纱线运行的路线上设置纱线毛羽梯度包缠装置，运行的纱线进入纱线毛羽梯度包缠装置高速旋转的镂空锥内，在定向吸风管负压作用下，纱线毛羽依次经定向伸展、定向有序包缠、再次定向伸展、梯度式完全包缠，完全包缠后的纱线经熨烫走纱槽的槽式挤压和高温热定型作用，毛羽递进式完全包缠结构得到充分定型，实现了纱线毛羽的梯度式完全包缠、结构充分定型的技术效果，解决了毛羽无法完全包缠、纱线表层毛羽缠绕结构松弛以及后序加工过程中纱线毛羽反弹的技术问题。本发明方法操作方便，易于大面积推广使用。

Description

一种梯度摩擦包缠纱线毛羽的后加工方法

技术领域

本发明涉及一种梯度摩擦包缠纱线毛羽的后加工方法，属于纺织加工技术领域。

技术背景

毛羽是衡量纱线质量的重要指标之一。纱线毛羽不仅影响机织、针织等后工序的生产效率,而且影响最终产品的外观质量，特别是高速无梭织机普遍应用的今天，减少纱线毛羽具有十分重要的意义。

纱线毛羽产生于细纱加工工序，其机理是内外转移的纤维头端露出纱体之后，脱离钳口的握持作用，无法再次进入或包缠在纱体主干上，形成毛羽。毛羽增长于络筒和整经工序，其根本原因在于：纱线表面毛羽多、结构松弛，在络筒、整经等纱线高速运行工序中，纱线经导纱部件、张力部件等机件，遭受激烈摩擦，致使纱体内部纤维头端严重抽拔游离于纱体表面，毛羽剧增、表层结构严重破坏。为了减少纱线毛羽，实现纱线顺利织造，纺织企业一般都对整经后纱线进行浆纱处理，贴附纱线毛羽、同时对纱线进行增强保伸、增加耐磨性。但整经通常采用片纱上浆，片纱上浆就会导致纱线相互粘连，需要湿、干分绞，纱线分绞时相互撕扯破坏纱体表面浆膜、产生二次毛羽。由此可见，消除纱线毛羽，增加纱线表层结构致密度应在上浆之前进行。

针对环锭细纱工序，国内外的学者做过大量的研究。通常采用的途径有两种，一种是采用常规方法优化普通环锭纺纱工艺，该方法只能一定程度上减少纱线毛羽，作用效果有限；另一种是采用新型纺纱技术或专用消除毛羽装置来消除毛羽，能大幅度降低环锭纱线毛羽。新型环锭纺纱技术或专用消除毛羽装置是目前环锭纺纱技术研究的热点。目前新型环锭纺纱技术代表是紧密纺纱技术，如美国知识产权局1984年12月18日公开的发明专利“Device for stretching,condensing and transporting a rove of fibers during aspinning operation”，专利号US 4488397；美国知识产权局2000年6月13日公开的发明专利“Device for condensing a drafted fiber strand”，专利号6073314；美国知识产权局2000年6月13日公开的发明专利“Device for condensing a drafted fiber strand”，专利号6073314；美国知识产权局2000年7月4日公开的发明专利“Arrangement forcondensing a drafted fiber strand”，专利号6082089；美国知识产权局2001年1月9日公开的发明专利“Transport belt for transporting a fiber strand to be condensed”，专利号US 6170126B1；美国知识产权局2001年7月24日公开的发明专利“Arrangement andmethod for condensing a drafted fiber strand and method for making yarnthereform”，专利号US 6263656B1；美国知识产权局2001年8月14日公开的发明专利“Apparatus for condensing a drafted strand”，专利号US 6272834B1；美国知识产权局2001年5月29日公开的发明专利“Condensing zone for a spinning machine”，专利号US6237317B1。上述紧密纺纱技术专利公案的核心原理都是针环锭纺纱过程，聚集纺纱三角区纤维须条，加强对纤维须条边缘纤维控制，有效降低纺纱过程纤维头端外露，降低纱线毛羽；但紧密纺消除纺纱三角区，纱体内部纤维内外转移不够，抱合力不足，外层仍有毛羽露出，纱体经受摩擦后毛羽仍旧剧增；特别是目前通过气流集聚的紧密纺纱技术，只对高支纱毛羽降低效果明显，对粗特纱线毛羽降低效果差。

目前使用的专用降低毛羽装置是采用气流喷射形式，安装在前罗拉和导纱钩之间，利用气流的回转使已形成的毛羽贴伏在纱线表面，如美国知识产权局1979年4月10日公开的发明专利“method and apparatus yarn treatment”，专利号41481779、美国知识产权局1989年8月22日公开的发明专利“method and apparatus for modifying spun textileyarn”，专利号5263311。这些研究主要差别在于由于气流喷射装置的不同导致纱线表面纤维受力方向不同，从而产生不同的卷绕效果而导致纱线毛羽消除效果的不同。但是由于这些装置的只能安装在加捻三角区后(因加捻三角区中的纤维基本成散纤维状，喷射的气流会导致纤维运动混乱而断头)，其气流吹拂对象为纱线和纱线表面毛羽，吹拂两对象的受气流转动效果不同，实现将毛羽以简单贴伏及松弛缠绕的形式留在纱线表面；在后道工序(如络筒)加工中，机件摩擦抽拔纱线表层结构的纤维，松弛贴服和缠绕的毛羽重新显露出来，达不到真正消除毛羽的效果。

针对络筒工序高速摩擦，造成纱线表面结构损伤，毛羽大量增长，强力下降，要求配套浆纱工序，增加上浆难度和上浆成本等问题，在络筒工序设置毛羽倒伏装置，抑制毛羽的发生，对后道工序生产和提高最终产品质量具有十分重要的意义。目前已经研究的减少成纱毛羽的方法主要集中在减少络筒纱线毛羽装置；虽然相关专利文献有很多，但采用的基本原理相同，即在纱线在络筒机上采用对前进中的纱线进行解捻-加捻方式，使纱线表面毛羽卷绕在纱线表面，达到减少毛羽的目的。代表性的专利文献有：欧洲专利号为EP 0 866014A2，公开日1998年09月23日，发明创造名称为Auto Winder，该申请公案采用络筒工艺流程中回转假捻盘的机械作用，使游离纤维沿纱线的捻向贴伏到纱身上来，以减少纱线毛羽；美国专利号为US 6 374 588B1，公开日2002年04月23日，发明创造名称为Hairinesscontrolling device and winder，该申请公案采用络筒工艺流程中回转假捻盘的机械作用，使游离纤维沿纱线的捻向贴伏到纱体主干上来，以减少纱线毛羽；欧洲专利号为EP 1146 002A2，公开日2001年10月17日，发明创造名称为Automatic winder and hairinesssuppressing device，该申请公案利用空气涡流管，通过旋转气流的力学作用，使毛羽重新包覆到纱身上，以减少毛羽，但从原理上分析，单凭气流的包缠作用，其包覆效果不好；欧洲专利号EP 1 013 803 A2,公开日2000年06月28日，发明创造名称为Hairinesssuppressing device for automatic winder，该申请公案同样使用空气涡流管，通过气流使纱线旋转，当旋转的纱线经过控制板(regulating plate)时，使纤维包缠在纱身上，以减少毛羽；中国专利号为ZL 99127507.1，公开日2000年07月05日，发明创造名称为自动络筒机的毛羽倒伏装置，该申请公案同样使用空气涡流管，通过气流使纱线旋转，不过该专利通过在装置两端加装控制器，以保证纱线沿自身轴线回转产生假捻效应，提高减少纱线毛羽的效率。除此之外，中国专利号为ZL 200710052991.8，公开日2008年01月23日，发明创造名称为一种减少成纱毛羽的方法，该申请公案提供一种采用假捻熨烫的方式，对络筒及针织过程的纱线进行在线贴附和包缠纱线毛羽，极少部分毛羽卷入纱体，实现络筒或针织过程中抑制纱线毛羽增长的目。上述减少纱线表面毛羽的方法和装置，共同点在于将纱线毛羽通过气流或机械形式倒伏、重新包缠在纱干上；但整个毛羽倒伏、重新包缠过程中，都没有积极有效地握持作用，毛羽倒伏、重新包缠结构松散，纱线表层致密化程度没有改善，降低的毛羽经受摩擦易于再次反弹；同时毛羽缠绕到纱体时，因纤维聚集，降低毛羽后的纱线粗节、棉结等纱疵大幅增加。

由此可见上述对络筒、整经、针织等纱线使用过程的纱线毛羽控制，现有方法共同点在于：在非积极握持毛羽头端的情况下，对纱线进行假捻或气流吹拂包缠，将伸出纱线表面的绝大部分毛羽以较松散形式卷绕、贴服在纱线面，毛羽纤维和纱线本体之间无法形成致密的结构联系，仅仅从视觉上实现毛羽减少；针对采用解捻-加捻的形式，贴附毛羽过程中，纱线局部捻度受到动态转移和重新分布，出现捻度较弱部位，易受纱线张力拉伸而恶化纱体主干均匀度。更关键的是，在后道工序中，随着纱线受到机件的磨擦，这些松弛卷绕、贴服在纱线表面的纤维很容易再次伸出纱线表面形成毛羽，对纱线后道工序的加工和最终产品的质量(尤其是针织产品质量)没有本质改善。

针对上述问题，中国专利号为ZL 201410204503.0，公开日2014年05月15日，发明创造名称为一种积极握持旋转式改善纱线表层结构的方法，该申请公案提供一种采用负压吸附握持纱线表层毛羽，同时将握持毛羽旋转地紧密缠绕在纱线主干上；然而该负压抽吸握持旋转包缠毛羽的方法存在以下技术问题：第一，由于锥形握持面沿整个一周上全部具有负压握持作用，对较为粗硬、同时毛羽与纱体主干连接处比较脆弱易短的纱线毛羽，处理过程中往往因断裂的粗硬纤维堵塞锥形握持面上的网孔，再加上车间飞花贴服在网孔上，这些贴服在网孔上的纤维无法离心甩出而清除，致使锥形握持面对纱线表面的握持作用大大减弱、甚至丧失，不能满足持续有效的握持包缠纱线表面毛羽的作用；第二，毛羽缠绕到纱体时，在缠绕处以垂直于纱线主干的方式高速旋转缠绕到纱干上，不仅对毛羽未能以较大螺距缠绕在纱体上、无法大幅改善纱线强力，而且纱线毛羽往往因在纱体上的聚集缠绕，造成纱线粗节、棉结等纱疵大幅增加，对应的织物外观疵点也增多；第三，锥形握持面旋转一周，只能将毛羽在纱体上缠绕一圈，如果提高毛羽包缠效率，需要大幅提升锥形握持面旋转速度，增加能耗和旋转部件磨损，尚不能实现低旋转部件作用下的高效缠绕纱线毛羽功能；第四，由于采用单一负压和旋转速度的锥形握持面，对纱线表面毛羽进行负压握持包缠，只能对毛羽进行紧度相同的一次性毛羽包缠，无法实现紧度梯度递进式完全包缠的技术效果。

发明内容

针对上述存在问题，本发明的目的在于提供一种梯度摩擦包缠纱线毛羽的后加工方法，对纱线毛羽进行递进式梯度包缠、高速高效包缠，其技术解决方案为：

一种梯度摩擦包缠纱线毛羽的后加工方法，该方法采用在每根多毛羽纱线运行的路线上设置纱线毛羽梯度包缠装置，纱线以张紧状依次经纱线毛羽梯度包缠装置的第一导纱轮、第二导纱轮、高速旋转镂空锥的下端锥壁内表面、外凸锥壁槽口、上端锥壁内表面，进入熨烫走纱槽内，经第三导纱轮输出，在定向吸风管负压作用下，运行的纱线进入下端锥壁之前，纱线表面毛羽向定向吸风管的进气端一侧进行定向伸展，定向伸展的毛羽被下端锥壁内表面握持，纱线主干受下端锥壁内表面摩擦旋转，将定向伸展的毛羽包缠在纱线主干上，经包缠后的纱线在外凸锥壁槽口处，未完全包缠的毛羽再次向定向吸风管的进气端一侧进行定向伸展，再次定向伸展的毛羽被上端锥壁内表面握持，上端锥壁的线速度大于下端锥壁的线速度，纱线主干受线速度增加的上端锥壁内表面摩擦旋转，将再次定向伸展的毛羽梯度式完全包缠在纱线主干上，毛羽梯度式完全包缠后的纱线在熨烫走纱槽中，在槽式挤压和高温热定型作用下，稳定纱线毛羽递进式包缠结构。

所述的纱线毛羽梯度包缠装置由安装台、基座、支撑架、漏斗式摩擦装置、热定型装置、定向吸风管、第一传动皮带轮、第二传动皮带轮、纱线导入装置、纱线导出装置组成，基座固定在安装台上，基座上方安装有支撑架，支撑架一端为长方体，支撑架另一端的上表面设置斜面过渡式凸台，在支撑架长方体的一端上开设有通槽，通槽垂直于支撑架长方体的上、下表面，支撑架下表面设置有第一传动皮带轮、第二传动皮带轮，第一传动皮带轮、第二传动皮带轮对称的位于通槽两侧，漏斗式摩擦装置由中空轴和镂空锥组成，中空轴通过轴承活动安装在通槽中，中空轴下端延伸出支撑架的下表面，中空轴下端与第一传动皮带轮、第二传动皮带轮平行，中空轴下端与套装在第一传动皮带轮、第二传动皮带轮中的传动皮带紧密摩擦接触，纱线导入装置由第二导纱轮、第一导纱轮和第一固定杆构成，第一固定杆为直杆，第二导纱轮位于第一固定杆上端，第一导纱轮位于第一固定杆中部，第一导纱轮轮槽和第二导纱轮轮槽位于同一平面上，第一固定杆上端位于中空轴内，第一固定杆下端固定在安装台上，镂空锥呈中空台阶式圆锥形，镂空锥的上端锥壁上开设直径为0.4-2毫米的网格通孔，镂空锥的下端锥壁上开设直径为0.4-2毫米的网格通孔，上端锥壁面与下端锥壁面在同一圆锥面上，镂空锥的外凸锥壁位于上端锥壁与下端锥壁之间，外凸锥壁外凸于上端锥壁与下端锥壁所在锥面，外凸锥壁上开设直径为2-4毫米的网格通孔，与下端锥壁连接的中空轴上端壁面上开设2-4毫米的网格通孔，支撑架另一端的斜面过渡式凸台的过渡斜面朝向镂空锥，在过渡斜面上开有气管通道，气管通道平行于支撑架的下表面，气管通道的一端呈喇叭状端口，并位于过渡斜面上，气管通道中紧密插放有定向吸风管，定向吸风管的进气端端口与镂空锥的外壁面对应，定向吸风管的出气端延伸出气管通道，在斜面过渡式凸台的过渡斜面上设有热定型装置，热定型装置位于气管通道喇叭状端口的上方，热定型装置由定向加热座、导纱盘、绝热盘和张力盘组成，热定型装置的定向加热座呈圆柱状，定向加热座下端为绝热端，定向加热座上端为定向加热端，定向加热座上端的中心面上设有绝热杆，导纱盘活动套装在绝热杆上，导纱盘由上盘和下盘组成，导纱盘的下盘盘面与定向加热座上端面贴合，导纱盘的下盘与导纱盘的上盘之间形成熨烫走纱槽，熨烫走纱槽所在平面与上端锥壁所在圆锥面对应，绝热盘活动设在导纱盘上方，张力盘活动设置在绝热盘的上方，纱线导出装置由第二固定杆和第三导纱轮组成，第二固定杆下端固定在斜面过渡式凸台的顶面上，第三导纱轮设置在第二固定杆上端，第三导纱轮轮槽与镂空锥的上端锥壁所在圆锥面相内切，第三导纱轮轮槽与第一导纱轮轮槽、第二导纱轮轮槽在同一平面上。

由于采用了以上技术方案，与现有技术相比，本发明的一种梯度摩擦包缠纱线毛羽的后加工方法，其优点在于：本发明采用在每根多毛羽纱线运行的路线上设置纱线毛羽梯度包缠装置，纱线以张紧状依次经纱线毛羽梯度包缠装置的第一导纱轮、第二导纱轮、高速旋转镂空锥的下端锥壁内表面、外凸锥壁槽口、上端锥壁内表面，进入熨烫走纱槽内，在定向吸风管负压作用下，运行的纱线进入下端锥壁之前，纱线表面毛羽向定向吸风管的进气端一侧进行定向伸展，定向伸展的毛羽被下端锥壁内表面握持，纱线主干受下端锥壁内表面摩擦旋转，将定向伸展的毛羽定向有序包缠在纱线主干上，防止毛羽随机或垂直缠绕到纱线主干时纠缠成棉结，避免纤维聚集，有效解决了因纤维聚集而产生纱线粗节、棉结等纱疵大幅增加的技术难题；经包缠后的纱线在外凸锥壁槽口处，未完全包缠的毛羽再次向定向吸风管的进气端一侧进行定向伸展，再次定向伸展的毛羽被上端锥壁内表面握持，上端锥壁的线速度大于下端锥壁的线速度，纱线主干受线速度增加的上端锥壁内表面摩擦旋转，上端锥壁对纱线毛羽的摩擦包缠速率和力度显著提高，实现了纱线毛羽的递进式梯度包缠，改变了以往毛羽包缠方式，最终将再次定向伸展的毛羽梯度式完全包缠在纱线主干上，解决了毛羽无法完全包缠的问题；在负压吸风作用下将纱线毛羽握持在旋转镂空锥的锥壁进行摩擦包缠，提高了摩擦包缠有效性，并且镂空锥旋转一周，纱线主干旋转多周，毛羽相应地旋转包缠多次，大幅提高了包缠速度和效率；采用熨烫走纱槽的槽式挤压和高温热定型作用，进一步纱线毛羽递进式包缠结构进行稳定和致密化处理，解决了以往降毛羽技术中纱线表层毛羽缠绕结构松弛，后序加工过程中纱线毛羽反弹的技术问题。本发明方法操作方便，易于大面积推广使用。

附图说明

图1为本发明的工作原理示意图。

图2为纱线毛羽梯度包缠装置的结构示意图。

图3为图2的剖视图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的一种梯度摩擦包缠纱线毛羽的后加工方法作进一步详细描述。

见附图。

一种梯度摩擦包缠纱线毛羽的后加工方法，本发明采用在每根多毛羽纱线运行的路线上设置纱线毛羽梯度包缠装置，所述的纱线毛羽梯度包缠装置由安装台、基座21、支撑架2、漏斗式摩擦装置、热定型装置、定向吸风管、第一传动皮带轮17、第二传动皮带轮20、纱线导入装置、纱线导出装置组成，基座21固定在安装台上，基座21上方安装有支撑架2，支撑架2一端为长方体，支撑架2另一端的上表面设置斜面过渡式凸台，在支撑架2长方体的一端上开设有通槽，通槽垂直于支撑架2长方体的上、下表面，支撑架2下表面设置有第一传动皮带轮17、第二传动皮带轮20，第一传动皮带轮17、第二传动皮带轮20对称的位于通槽两侧，漏斗式摩擦装置由中空轴16和镂空锥11组成，中空轴16通过轴承活动安装在通槽中，中空轴16下端延伸出支撑架2的下表面，中空轴16下端与第一传动皮带轮17、第二传动皮带轮20平行，中空轴16下端与套装在第一传动皮带轮17、第二传动皮带轮20中的传动皮带1紧密摩擦接触，纱线导入装置由第二导纱轮15、第一导纱轮19和第一固定杆21构成，第一固定杆18为直杆，第二导纱轮15位于第一固定杆18上端，第一导纱轮19位于第一固定杆18中部，第一导纱轮19轮槽和第二导纱轮15轮槽位于同一平面上，第一固定杆18上端位于中空轴16内，第一固定杆18下端固定在安装台上，镂空锥11呈中空台阶式圆锥形，镂空锥11的上端锥壁12上开设直径为0.4-2毫米的网格通孔，镂空锥11的下端锥壁14上开设直径为0.4-2毫米的网格通孔，上端锥壁12面与下端锥壁14面在同一圆锥面上，镂空锥11的上端锥壁12与下端锥壁14所在锥面与中空轴16横截面之间的锥度范围为1:6至6:1，同样镂空锥11旋转速度条件下，锥度越大，上端锥壁12面与下端锥壁14面对纱线毛羽的包缠紧度的梯度差异率越大，包缠效率越高，镂空锥11的外凸锥壁13位于上端锥壁12与下端锥壁14之间，外凸锥壁13外凸于上端锥壁12与下端锥壁14所在锥面，外凸锥壁13上开设直径为2-4毫米的网格通孔，与下端锥壁14连接的中空轴16上端壁面上开设2-4毫米的网格通孔，支撑架2另一端的斜面过渡式凸台的过渡斜面朝向镂空锥11，在过渡斜面上开有气管通道，气管通道平行于支撑架2的下表面，气管通道的一端呈喇叭状端口，并位于过渡斜面上，气管通道中紧密插放有定向吸风管，定向吸风管的进气端10端口与镂空锥11的外壁面对应，定向吸风管的出气端3延伸出气管通道，在斜面过渡式凸台的过渡斜面上设有热定型装置，热定型装置位于气管通道喇叭状端口的上方，热定型装置由定向加热座6、导纱盘7、绝热盘8和张力盘9组成，热定型装置的定向加热座6呈圆柱状，定向加热座6下端为绝热端，定向加热座6上端为定向加热端，定向加热端可采用中国专利公开号CN201245734，公开日2009.05.27，发明创造名称为一种熨烫纺纱装置或其它形式的加热装置，也可采用高温蒸汽加热、电阻丝等其它加热结构，采用电加热结构时，定向加热端通过引线外接电源，定向加热座6上端的中心面上设有绝热杆，导纱盘7活动套装在绝热杆上，导纱盘7由上盘和下盘组成，导纱盘7的下盘盘面与定向加热座6上端面贴合，导纱盘7的下盘与导纱盘7的上盘之间形成熨烫走纱槽，熨烫走纱槽所在平面与上端锥壁12所在圆锥面对应，熨烫走纱槽温度为100-170℃，所处理纱线纤维原料的玻璃化转变温度越高或者柔化温度越高，熨烫走纱槽温度越高，绝热盘8活动设在导纱盘7上方，张力盘9活动设置在绝热盘8的上方，纱线导出装置由第二固定杆4和第三导纱轮5组成，第二固定杆4下端固定在斜面过渡式凸台的顶面上，第三导纱轮5设置在第二固定杆4上端，第三导纱轮5轮槽与镂空锥11的上端锥壁12所在圆锥面相内切，第三导纱轮5轮槽与第一导纱轮19轮槽、第二导纱轮15轮槽在同一平面上。

具体工作时，见图1。

将纱线毛羽梯度包缠装置经安装台固定安装纱线后加工机械上，纱线毛羽梯度包缠装置经传动皮带1外接传动机构，定向吸风管的出气端3外接抽风机，热定型装置通过外接电源。纱线以张紧状依次经纱线毛羽梯度包缠装置的第一导纱轮19、第二导纱轮15、高速旋转镂空锥11的下端锥壁14内表面、外凸锥壁13槽口、上端锥壁12内表面，进入熨烫走纱槽内，经第三导纱轮5输出，在定向吸风管负压作用下，运行的纱线进入下端锥壁14之前，纱线表面毛羽向定向吸风管的进气端10一侧进行定向伸展，定向伸展的毛羽被下端锥壁14内表面握持，纱线主干受下端锥壁14内表面摩擦旋转，将定向伸展的毛羽包缠在纱线主干上，经包缠后的纱线在外凸锥壁13槽口处，未完全包缠的毛羽再次向定向吸风管的进气端10一侧进行定向伸展，再次定向伸展的毛羽被上端锥壁12内表面握持，上端锥壁12的线速度大于下端锥壁14的线速度，纱线主干受线速度增加的上端锥壁12内表面摩擦旋转，将再次定向伸展的毛羽梯度式完全包缠在纱线主干上，毛羽梯度式完全包缠后的纱线在熨烫走纱槽中，在槽式挤压和高温热定型作用下，稳定纱线毛羽递进式包缠结构。

本发明可应用于纱线络筒、整经、针织等不同加工工序。下面结合多毛羽棉纱整经工序，对本发明的具体应用作进一步详细阐述。

实施例1：在整经工序对Z捻棉纱毛羽进行梯度包缠处理

采用螺钉和侯卡固定装置，将纱线毛羽梯度包缠装置经安装台固定安装在整经机筒子架纱线输出端一排导纱杆上，纱线毛羽梯度包缠装置位于导纱杆与伸缩扣之间；纱线毛羽梯度包缠装置经传动皮带外接传动电机，带动漏斗式摩擦装置以8000转/分钟的速度进行逆时针高速转动，热定型装置通过外接电源，使得熨烫走纱槽温度升至135℃，镂空锥11的上端锥壁12与下端锥壁14所在锥面与中空轴16横截面之间的锥度为3:1，上端锥壁12壁宽为20毫米，外凸锥壁13宽度为15毫米，下端锥壁14壁宽度为10毫米，所有锥壁上的网格通孔和中空轴16上端壁面的网格通孔直径为2毫米，定向吸风管的出气端3外接负压抽风机，对镂空锥11所有锥壁上的网格通孔、中空轴16上端壁面的网格通孔实施负压抽吸，产生负压作用。在25℃环境中采用等离子体雾化装置对含5％阳离子型柔软剂的水溶液实施雾化，对Ne60英支棉纱进行潮态处理，使得处理后的棉纱回潮率在15％以上，柔化棉纱纤维；潮态处理后的棉纱以600米/分钟的速度从安放在筒子架上的筒子卷装退绕下来，以张紧状态依次经张力器、导纱部件，经由纱线导入装置的第一导纱轮19、第二导纱轮15，以导轮式低摩擦的方式向漏斗式摩擦装置的镂空锥11中运行，棉纱运行至镂空锥11的下端锥壁14的内壁面之前，在中空轴16上端壁面的网格通孔负压抽风作用下，棉纱表面毛羽得到定向伸展，促使纱线毛羽进行定向伸展方向与纱线运行方向呈45°夹角，表面毛羽定向伸展的棉纱运行至高速旋转的镂空锥11的下端锥壁14处，该处壁面网格通孔负压抽吸作用使得毛羽得到握持，棉纱主干在高速旋转的下端锥壁14摩擦作用下进行转动，促使棉纱表面毛羽定向包缠在棉纱主干上，防止毛羽随机或垂直包缠到纱线主干时纠缠成棉结，避免纤维聚集，有效解决了因纤维聚集而产生纱线粗节、棉结等纱疵大幅增加的技术难题；毛羽定向包缠的棉纱运行至外凸锥壁13槽口，受到外凸锥壁13槽口处负压抽风作用下，棉纱表面未完全包缠毛羽再次得到定向伸展，未完全包缠毛羽定向伸展方向与纱线运行方向呈45°夹角，未完全包缠定向伸展的棉纱运行至高速旋转的镂空锥11的上端锥壁12处，受到该处壁面网格通孔负压抽吸作用而得到握持，棉纱主干在高速旋转的上端锥壁12摩擦作用下进行转动，促使棉纱表面未完全包缠毛羽完全包缠到棉纱主干上，由于上端锥壁12处的线速度显著大于下端锥壁14处的线速度，上端锥壁12摩擦作用对棉纱主干产生的转动速率和力度大，棉纱表面剩余毛羽所受包缠力大、包缠充分，从而实现了棉纱表面毛羽的递进式梯度完全包缠效果；由于镂空锥11旋转一周，纱线毛羽旋转包缠多周，实现了高速高效包缠纱线毛羽的效果。经镂空锥11递进式梯度完全包缠毛羽后的纱线，随即进入热定型装置的熨烫走纱槽内，受到槽式挤压和高温热定型作用，进一步增加纱线毛羽包缠结构稳定性和结构致密度，解决了以往降毛羽技术中纱线表层毛羽缠绕结构松弛，后序加工过程中纱线毛羽反弹的技术问题。棉纱经熨烫走纱槽进行结构热定型处理后，由纱线导出装置的第三导纱轮5输出，然后依次经伸缩扣、导纱辊，最终卷绕到整经轴上。对比测试结果表明：采用本发明方法整经后的棉纱毛羽总量降低率为96.1％。

Claims (2)

1.一种梯度摩擦包缠纱线毛羽的后加工方法，其特征在于：在每根多毛羽纱线运行的路线上设置纱线毛羽梯度包缠装置，纱线以张紧状依次经纱线毛羽梯度包缠装置的第一导纱轮(19)、第二导纱轮(15)、高速旋转镂空锥(11)的下端锥壁(14)内表面、外凸锥壁(13)槽口、上端锥壁(12)内表面，进入熨烫走纱槽内，经第三导纱轮(5)输出，在定向吸风管负压作用下，运行的纱线进入下端锥壁(14)之前，纱线表面毛羽向定向吸风管的进气端(10)一侧进行定向伸展，定向伸展的毛羽被下端锥壁(14)内表面握持，纱线主干受下端锥壁(14)内表面摩擦旋转，将定向伸展的毛羽包缠在纱线主干上，经包缠后的纱线在外凸锥壁(13)槽口处，未完全包缠的毛羽再次向定向吸风管的进气端(10)一侧进行定向伸展，再次定向伸展的毛羽被上端锥壁(12)内表面握持，上端锥壁(12)的线速度大于下端锥壁(14)的线速度，纱线主干受线速度增加的上端锥壁(12)内表面摩擦旋转，将再次定向伸展的毛羽梯度式完全包缠在纱线主干上，毛羽梯度式完全包缠后的纱线在熨烫走纱槽中，在槽式挤压和高温热定型作用下，稳定纱线毛羽递进式包缠结构。

2.如权利要求1所述的一种梯度摩擦包缠纱线毛羽的后加工方法，其特征在于：所述的纱线毛羽梯度包缠装置由安装台、基座(21)、支撑架(2)、漏斗式摩擦装置、热定型装置、定向吸风管、第一传动皮带轮(17)、第二传动皮带轮(20)、纱线导入装置、纱线导出装置组成，基座(21)固定在安装台上，基座(21)上方安装有支撑架(2)，支撑架(2)一端为长方体，支撑架(2)另一端的上表面设置斜面过渡式凸台，在支撑架(2)长方体的一端上开设有通槽，通槽垂直于支撑架(2)长方体的上、下表面，支撑架(2)下表面设置有第一传动皮带轮(17)、第二传动皮带轮(20)，第一传动皮带轮(17)、第二传动皮带轮(20)对称的位于通槽两侧，漏斗式摩擦装置由中空轴(16)和镂空锥(11)组成，中空轴(16)通过轴承活动安装在通槽中，中空轴(16)下端延伸出支撑架(2)的下表面，中空轴(16)下端与第一传动皮带轮(17)、第二传动皮带轮(20)平行，中空轴(16)下端与套装在第一传动皮带轮(17)、第二传动皮带轮(20)中的传动皮带(1)紧密摩擦接触，纱线导入装置由第二导纱轮(15)、第一导纱轮(19)和第一固定杆(21)构成，第一固定杆(18)为直杆，第二导纱轮(15)位于第一固定杆(18)上端，第一导纱轮(19)位于第一固定杆(18)中部，第一导纱轮(19)轮槽和第二导纱轮(15)轮槽位于同一平面上，第一固定杆(18)上端位于中空轴(16)内，第一固定杆(18)下端固定在安装台上，镂空锥(11)呈中空台阶式圆锥形，镂空锥(11)的上端锥壁(12)上开设直径为0.4-2毫米的网格通孔，镂空锥(11)的下端锥壁(14)上开设直径为0.4-2毫米的网格通孔，上端锥壁(12)面与下端锥壁(14)面在同一圆锥面上，镂空锥(11)的外凸锥壁(13)位于上端锥壁(12)与下端锥壁(14)之间，外凸锥壁(13)外凸于上端锥壁(12)与下端锥壁(14)所在锥面，外凸锥壁(13)上开设直径为2-4毫米的网格通孔，与下端锥壁(14)连接的中空轴(16)上端壁面上开设2-4毫米的网格通孔，支撑架(2)另一端的斜面过渡式凸台的过渡斜面朝向镂空锥(11)，在过渡斜面上开有气管通道，气管通道平行于支撑架(2)的下表面，气管通道的一端呈喇叭状端口，并位于过渡斜面上，气管通道中紧密插放有定向吸风管，定向吸风管的进气端(10)端口与镂空锥(11)的外壁面对应，定向吸风管的出气端(3)延伸出气管通道，在斜面过渡式凸台的过渡斜面上设有热定型装置，热定型装置位于气管通道喇叭状端口的上方，热定型装置由定向加热座(6)、导纱盘(7)、绝热盘(8)和张力盘(9)组成，热定型装置的定向加热座(6)呈圆柱状，定向加热座(6)下端为绝热端，定向加热座(6)上端为定向加热端，定向加热座(6)上端的中心面上设有绝热杆，导纱盘(7)活动套装在绝热杆上，导纱盘(7)由上盘和下盘组成，导纱盘(7)的下盘盘面与定向加热座(6)上端面贴合，导纱盘(7)的下盘与导纱盘(7)的上盘之间形成熨烫走纱槽，熨烫走纱槽所在平面与上端锥壁(12)所在圆锥面对应，绝热盘(8)活动设在导纱盘(7)上方，张力盘(9)活动设置在绝热盘(8)的上方，纱线导出装置由第二固定杆(4)和第三导纱轮(5)组成，第二固定杆(4)下端固定在斜面过渡式凸台的顶面上，第三导纱轮(5)设置在第二固定杆(4)上端，第三导纱轮(5)轮槽与镂空锥(11)的上端锥壁(12)所在圆锥面相内切，第三导纱轮(5)轮槽与第一导纱轮(19)轮槽、第二导纱轮(15)轮槽在同一平面上。