CN106334785A - 一种低温铅带生产工艺及设备 - Google Patents

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Abstract

本发明的名称为一种低温铅坯生产工艺及设备。属于富液起动用铅酸蓄电池技术领域。它主要是解决因铅坯表面温度高而存在板栅耐腐蚀能力较差的问题。它的主要特征是：将铅液流经铸带机及铸带冷却系统形成带状铅坯，铸带机铸轮的厚度为70~90㎜、材质为铸钢，铸轮及外部钢带由喷水嘴喷水进行降温，具体设有30~40个第一、第二喷水嘴，第一、第二喷水嘴孔径为5~10㎜，在铸带机铸轮底部设有储水槽，调整冷却水压力及铅坯铸带速度，使铅坯表面温度控制在30℃~50℃之间。本发明具有提高半成品性能和最终提高产品使用寿命的特点，主要用于低温铅坯的生产。

Description

一种低温铅带生产工艺及设备
技术领域
本发明属于富液起动用铅酸蓄电池技术领域，具体涉及一种低温铅坯生产工艺及设备，主要用于生产供铅酸蓄电池极板使用的铅带。
背景技术
蓄电池在使用过程中，售后因板栅腐蚀造成的退货居高不下，对此原因进行调查并改进。
现有铅带生产时由于铅坯温度过高，铅坯表面温度达70℃以上，导致铅带轧制后合金内部晶型结构排列不够致密，生产的板栅耐腐蚀能力较差。现有铅坯在铸造成型过程中因铸轮结构及冷却效果受限（冷却喷水量小，冷却时间受生产效率影响，时间较短），无法使铅坯达到产品使用效果，因此对铅坯冷却系统进行改进，提高板栅耐腐蚀内力。达到提高铅酸蓄电池使用寿命，特别是提高铅酸蓄电池在高温环境使用过程中正极极板耐腐蚀的目的。
发明内容
本发明的目的在于提供一种低温铅坯生产工艺及设备，对现有产品在使用过程中暴露的缺陷问题进行改进，提高半成品性能，最终提高产品使用寿命。
本发明低温铅带生产工艺的技术解决方案是：一种低温铅坯生产工艺，其特征在于包括以下步骤：
⑴铅液从铸带机的铸轮顶部流入铸轮，在铸轮左侧进行冷却成型，经铸轮底部流出，形成带状铅坯；铸轮厚度为70~90㎜，材质为铸钢；铸带机的冷却系统包括冷却水输送系统、储水槽、第一喷水嘴、第二喷水嘴；储水槽设置在铸轮底部；第一喷水嘴、第二喷水嘴共有30~50个，孔径为5~10㎜；第一喷水嘴均匀设置在铸轮外侧的弧形水管上，第二喷水嘴均匀设置在铸轮内侧的圆形水管上，第一喷水嘴、第二喷水嘴分别面向铸轮内圈及外圈钢带；弧形水管、圆形水管与冷却水输送系统连接；冷却水输送系统上设有向储水槽侧端口供水的输水管；
⑵调节冷却水输送系统的水压，使弧形水管、圆形水管内水压为0.5~1MPa，调节铅带轧制速度，使铅带轧制速度为30~50HZ，使铅带表面温度控制在30℃~50℃之间。
本发明低温铅带生产工艺的技术解决方案中所述的第一喷水嘴、第二喷水嘴共有30~40个，孔径为5~10㎜；弧形水管、圆形水管内水压为0.7~1MPa，铅带轧制速度为30~40HZ。
本发明低温铅带生产设备的技术解决方案是：一种低温铅坯生产设备，包括铸带机及冷却系统，其特征在于：所述铸带机铸轮的厚度为70~90㎜、材质为铸钢；所述冷却系统包括储水槽、冷却水输送系统、第一喷水嘴、第二喷水嘴；储水槽设置在铸轮底部；第一喷水嘴、第二喷水嘴共有30~50个，孔径为5~10㎜；第一喷水嘴均匀设置在铸轮外侧的弧形水管上，第二喷水嘴均匀设置在铸轮内侧的圆形水管上，第一喷水嘴、第二喷水嘴分别面向铸轮内圈及外圈钢带；弧形水管、圆形水管与冷却水输送系统连接；冷却水输送系统上设有向储水槽侧端口供水的输水管。
本发明低温铅带生产设备的技术解决方案中所述的第一喷水嘴（5）、第二喷水嘴共有30~40个，孔径为5~10㎜；弧形水管、圆形水管内水压为0.6~0.8MPa，铅带轧制速度为30~40HZ。
本发明低温铅带生产设备的技术解决方案中所述的储水槽为一段底面为弧形、两端开口的凹槽。
本发明的有益效果：
铅带在时效过程中有利于形成Pb3Ca与PbxSny相，Pb3Ca晶粒结构与铅晶格结构绝非相同，这就导致有效的改善合金的力学性能。铅坯温度降低，铅液在轧质成型过程中形成的铅坯更为致密，使生产的铅带在时效过程中需要的时间更短。
铅带时效期由48h缩短到24h，存放期由30天缩短到6-20天；提高扩展正极板栅耐腐蚀速率10%-17%；产品低温、储备容量以及20小时率性能不低于设备改造前产品且最低能够提高电池因正极板栅腐蚀失效的循环寿命20%，最高125%，平均65%。
附图说明
图1是本发明喷水嘴分布的结构示意图。
图2是本发明储水槽的结构示意图。
图3是本发明铸轮及冷却系统示意图。
图中：1-铸轮，2-储水槽，3-喷水嘴分布的结构，4-冷却水输送系统，5-第一喷水嘴，6-第二喷水嘴。
具体实施方式
如图1、图2、图3所示。本发明低温铅坯生产设备包括铸带机及冷却系统，本发明对铸带机的铸轮1和冷却系统进行了改进。对铸轮1的材质和厚度进行了改进，铸轮1的材质为铸钢，铸轮1的厚度减薄为70~90㎜，这样增加传热性能，有利于铸轮1的快速降温。在铸轮1底部设有储水槽2，储水槽2为一段底面为弧形、两端面开口的凹槽，铸轮1在转动中其下端位于储水槽2中，这样也有利于铸轮1的快速降温。冷却系统中将喷水嘴增至30~40个，第一喷水嘴5、第二喷水嘴6孔径为5~10㎜。其中，第一喷水嘴5均匀设置在铸轮1外侧的弧形水管上，第二喷水嘴6均匀设置在铸轮1内侧的圆形水管上，第一喷水嘴5、第二喷水嘴6面向铸轮1。弧形水管、圆形水管与冷却水输送系统4连接。冷却水输送系统4上设有向储水槽2侧端口供水的输水管。第一喷水嘴5主要用于冷却钢带，第二喷水嘴6主要用于冷却铸轮1内壁。喷水嘴分布的结构3如图1、图3所示。
本发明低温铅带生产工艺包括以下步骤：
⑴铅液从铸带机的铸轮顶部流入铸轮1，在铸轮1左侧进行冷却成型，经铸轮1底部流出，形成带状铅坯；铸轮1厚度为70~90㎜，以改进加速热交换能力；铸轮1材质为铸钢，增加传热性能；铸带机的冷却系统包括储水槽2、冷却水输送系统4、第一喷水嘴5、第二喷水嘴6；储水槽2设置在铸轮1底部，作用是使成型的铅坯迅速冷却；第一喷水嘴5、第二喷水嘴6共有30~40个，孔径为5~10㎜；第一喷水嘴5均匀设置在铸轮1外侧的弧形水管上，第二喷水嘴6均匀设置在铸轮1内侧的圆形水管上，第一喷水嘴5、第二喷水嘴6分别面向铸轮1内圈及外圈钢带；弧形水管、圆形水管与冷却水输送系统4连接；冷却水输送系统4上设有向储水槽2侧端口供水的输水管；
⑵调节冷却水输送系统4的水压，使弧形水管、圆形水管内水压为0.5~1MPa，调节铅带轧制速度，使铅带轧制速度为30~40HZ，既保证生产效率，又保证对铸轮1内圈及外圈钢带的冷却效果，储水槽2对成型的铅坯进行充分冷却，使铅带表面温度控制在30℃~50℃之间，铅液在冷却过程中迅速凝结成固体，内部晶体结构更加致密，达到改善产品质量目的。

Claims (5)

1.一种低温铅坯生产工艺，其特征在于包括以下步骤：
⑴铅液从铸带机的铸轮顶部流入铸轮（1），在铸轮（1）左侧进行冷却成型，经铸轮（1）底部流出，形成带状铅坯；铸轮（1）厚度为70~90㎜，材质为铸钢；铸带机的冷却系统包括储水槽（2）、冷却水输送系统（4）、第一喷水嘴（5）、第二喷水嘴（6）；储水槽（2）设置在铸轮（1）底部；第一喷水嘴（5）、第二喷水嘴（6）共有30~40个，孔径为5~10㎜；第一喷水嘴（5）均匀设置在铸轮（1）外侧的弧形水管上，第二喷水嘴（6）均匀设置在铸轮（1）内侧的圆形水管上，第一喷水嘴（5）、第二喷水嘴（6）分别面向铸轮（1）内圈及外圈钢带；弧形水管、圆形水管与冷却水输送系统（4）连接；冷却水输送系统（4）上设有向储水槽（2）侧端口供水的输水管；
⑵调节冷却水输送系统（4）的水压，使弧形水管、圆形水管内水压为0.5~1MPa，调节铅带轧制速度，使铅带轧制速度为30~40HZ，使铅带表面温度控制在30℃~50℃之间。
2.根据权利要求1所述的一种低温铅坯生产工艺，其特征在于：所述的第一喷水嘴（5）、第二喷水嘴（6）共有30~40个，孔径为5~10㎜；弧形水管、圆形水管内水压为0.5~1MPa，铅带轧制速度为30~40HZ。
3. 一种专用于生产权利要求1所述低温铅坯生产工艺的设备，包括铸带机及冷却系统，其特征在于：所述铸带机铸轮（1）的厚度为70~90㎜、材质为铸钢；所述冷却系统包括储水槽（2）、冷却水输送系统（4）、第一喷水嘴（5）、第二喷水嘴（6）；储水槽（2）设置在铸轮（1）底部；第一喷水嘴（5）、第二喷水嘴（6）共有30~40个，孔径为5~10㎜；第一喷水嘴（5）均匀设置在铸轮（1）外侧的弧形水管上，第二喷水嘴（6）均匀设置在铸轮（1）内侧的圆形水管上，第一喷水嘴（5）、第二喷水嘴（6）分别面向铸轮（1）内圈及外圈钢带；弧形水管、圆形水管与冷却水输送系统（4）连接；冷却水输送系统（4）上设有向储水槽（2）侧端口供水的输水管。
4. 根据权利要求3所述的低温铅坯生产工艺的设备，其特征在于：所述的第一喷水嘴（5）、第二喷水嘴（6）共有30~40个，孔径为5~10㎜；弧形水管、圆形水管内水压为0.5~1MPa，铅带轧制速度为30~40HZ。
5. 根据权利要求3所述的低温铅坯生产工艺的设备，其特征在于：所述的储水槽（2）为一段底面为弧形、两端开口的凹槽。
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