CN106326977A - 电池生产监控方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种电池生产监控方法，包括：在电池生产线的检测工位，如一个电池被检测为合格电池，则在该电池外表面贴附一个条形码标签，并用第一条码扫描器扫描该条形码标签，从而将该合格电池的条形码编号录入一个管理系统内；在电池生产线的检测工位之后设置一个回收工位，并在该回收工位的起始位置设置一个计数器，如一个电池被检测为不合格电池，则将该不合格电池放入所述回收工位内，并且在该不合格电池通过所述起始位置时，所述计数器计一个数，从而累计出所述回收工位上不合格电池的总个数。本发明使企业可以随时跟踪合格电池的去向，方便实现不合格电池的统计和回收，有助于企业提高生产效率和生产质量，改善生产安排。

Description

电池生产监控方法
技术领域
本发明涉及一种电池生产监控方法。
背景技术
目前电池生产线的很多工位仍需要工人操作，尤其是检测工位，尤其检测项目较多，需要检测人员逐一完成各项检测项目，之后将不合格电池剔除，但现有的电池生产线的信息化程度不够，不能自动对合格电池和不合格电池进行分别的统计归类，影响企业对于电池去向的跟踪，尤其不利于对不合格电池的统计和回收，进而影响企业提高生产质量，合理安排生产进度。
发明内容
本发明设计开发了一种电池生产监控方法，该方法使企业可以随时跟踪合格电池的去向，方便实现不合格电池的统计和回收，有助于企业提高生产效率和生产质量，改善生产安排。
本发明提供的技术方案为：
一种电池生产监控方法，包括：
在电池生产线的检测工位，如一个电池被检测为合格电池，则在该电池外表面贴附一个条形码标签，并用第一条码扫描器扫描该条形码标签，从而将该合格电池的条形码编号录入一个管理系统内，该管理系统运行于一个管理服务器上；在电池生产线的检测工位之后设置一个回收工位，并在该回收工位的起始位置设置一个计数器，如一个电池被检测为不合格电池，则将该不合格电池放入所述回收工位内，并且在该不合格电池通过所述起始位置时，所述计数器计一个数，从而累计出所述回收工位上不合格电池的总个数。
优选的是，所述的电池生产监控方法中，所述计数器包括红外发射器、红外接收器、控制器、上支架和下支架，所述上支架和所述下支架彼此平行设置，位于所述回收工位的起始位置，且所述上支架和所述下支架之间的空间为所述回收工位的入口，所述红外发射器设置在所述上支架，所述红外接收器设置在所述下支架上，当一个不合格电池通过所述起始位置，该不合格电池阻挡所述红外发射器发出的红外线，所述红外接收器发出一个阻断信号，所述控制器计一个数。
优选的是，所述的电池生产监控方法中，在所述检测工位设置有一个条形码生成器，所述条形码生成器用于生成一个条形码标签。
优选的是，所述的电池生产监控方法中，所述条形码编号包含有生产批次，生产日期，生产线编号以及生产顺序号。
优选的是，所述的电池生产监控方法中，通过所述管理服务器查看合格电池的总个数以及每个合格电池的条形码编号。
优选的是，所述的电池生产监控方法中，所述电池生产线的末端设置有第二条形码扫描器，每个合格电池在离开所述电池生产线时，均用所述第二条形码扫描器扫描条形码标签，并在所述管理系统中记录该合格电池已离开电池生产线以及离开所述电池生产线的时间。
本发明所述的电池生产监控方法使企业可以随时跟踪合格电池的去向，方便实现不合格电池的统计和回收，有助于企业提高生产效率和生产质量，改善生产安排。
附图说明
图1为本发明所述的电池生产监控系统的结构示意图。
图2为本发明所述的计数器的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。
如图1和图2所示，本发明提供一种电池生产监控方法，包括：在电池生产线的检测工位5，如一个电池被检测为合格电池，则在该电池外表面贴附一个条形码标签，并用第一条码扫描器9扫描该条形码标签，从而将该合格电池的条形码编号录入一个管理系统内，该管理系统运行于一个管理服务器上；在电池生产线的检测工位5之后设置一个回收工位6，并在该回收工位6的起始位置7设置一个计数器，如一个电池被检测为不合格电池，则将该不合格电池放入所述回收工位内，并且在该不合格电池通过所述起始位置7时，所述计数器计一个数，从而累计出所述回收工位6上不合格电池的总个数。
本发明中，检测人员在检测工位对生产出的电池进行检测，当电池为合格电池，则在电池上贴附一个条形码标签，并将条形码编号录入一个管理系统内。这些合格电池可以被送入下一条生产线，组装成其他的设备(如电脑，手机)，也可以出库。通过检索查看管理系统，就可以了解这些合格电池的去向，从而达到随时跟踪合格电池的目的。对于不合格电池，则将其放入回收工位，可以将这些不合格电池拆开，回收材料，也可以调整修正后，变成合格电池。在不合格电池通过回收工位的起始位置时，计数器计一个数，从而累计出不合格电池的总个数，以便于企业随时了解生产的不合格率，从而使企业随时调整生产安排，对生产线进行检修等。
优选的是，所述的电池生产监控方法中，所述计数器包括红外发射器2、红外接收器3、控制器、上支架1和下支架4，所述上支架1和所述下支架4彼此平行设置，位于所述回收工位6的起始位置，且所述上支架和所述下支架之间的空间为所述回收工位6的入口，所述红外发射器2设置在所述上支架，所述红外接收器3设置在所述下支架上，当一个不合格电池通过所述起始位置，该不合格电池阻挡所述红外发射器发出的红外线，所述红外接收器发出一个阻断信号，所述控制器计一个数。
不合格电池通过起始位置，阻挡红外线，导致红外接收器不能正常接收到红外线，从而发出阻断信号，控制器根据这一阻断信号，计一个数。本发明的计数器结构简单，计数准确。
优选的是，所述的电池生产监控方法中，在所述检测工位设置有一个条形码生成器8，所述条形码生成器8用于生成一个条形码标签。
优选的是，所述的电池生产监控方法中，所述条形码编号包含有生产批次，生产日期，生产线编号以及生产顺序号。即，企业可以根据管理系统查看到每个合格电池的各项信息。一旦某个合格电池在消费者的使用过程中发生故障，则可以从管理系统中了解各项信息，进而追踪到该合格电池的最原始来源。企业可以分析故障原因，从而提高生产质量。
优选的是，所述的电池生产监控方法中，通过所述管理服务器查看合格电池的总个数以及每个合格电池的条形码编号。
优选的是，所述的电池生产监控方法中，所述电池生产线的末端设置有第二条形码扫描器，每个合格电池在离开所述电池生产线时，均用所述第二条形码扫描器扫描条形码标签，并在所述管理系统中记录该合格电池已离开电池生产线以及离开所述电池生产线的时间。当一个合格电池离开该电池生产线，进入下一步程序(如出库或进入下一条组装生产线)时，用第二条形码扫描器，对该合格电池的离开状态进行记录。
尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本发明的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。

Claims (6)

1.一种电池生产监控方法，其特征在于，包括：
在电池生产线的检测工位，如一个电池被检测为合格电池，则在该电池外表面贴附一个条形码标签，并用第一条码扫描器扫描该条形码标签，从而将该合格电池的条形码编号录入一个管理系统内，该管理系统运行于一个管理服务器上；在电池生产线的检测工位之后设置一个回收工位，并在该回收工位的起始位置设置一个计数器，如一个电池被检测为不合格电池，则将该不合格电池放入所述回收工位内，并且在该不合格电池通过所述起始位置时，所述计数器计一个数，从而累计出所述回收工位上不合格电池的总个数。
2.如权利要求1所述的电池生产监控方法，其特征在于，所述计数器包括红外发射器、红外接收器、控制器、上支架和下支架，所述上支架和所述下支架彼此平行设置，位于所述回收工位的起始位置，且所述上支架和所述下支架之间的空间为所述回收工位的入口，所述红外发射器设置在所述上支架，所述红外接收器设置在所述下支架上，当一个不合格电池通过所述起始位置，该不合格电池阻挡所述红外发射器发出的红外线，所述红外接收器发出一个阻断信号，所述控制器计一个数。
3.如权利要求1或2所述的电池生产监控方法，其特征在于，在所述检测工位设置有一个条形码生成器，所述条形码生成器用于生成一个条形码标签。
4.如权利要求3所述的电池生产监控方法，其特征在于，所述条形码编号包含有生产批次，生产日期，生产线编号以及生产顺序号。
5.如权利要求4所述的电池生产监控方法，其特征在于，通过所述管理服务器查看合格电池的总个数以及每个合格电池的条形码编号。
6.如权利要求5所述的电池生产监控方法，其特征在于，所述电池生产线的末端设置有第二条形码扫描器，每个合格电池在离开所述电池生产线时，均用所述第二条形码扫描器扫描条形码标签，并在所述管理系统中记录该合格电池已离开电池生产线以及离开所述电池生产线的时间。
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