CN106319128A - 一种降低高钒钛铁水喷吹脱硫扒渣扒损的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种降低高钒钛铁水喷吹脱硫扒渣扒损的方法，脱硫前，控制铁水中C、Mn、V、Si、S、P、Ti成分及铁水温度；以氩气或氮氩混合气体为载体，Ca+Mg粉剂为脱硫剂进行喷吹脱硫；按每吨铁0.3～0.8kg向铁水中加入调渣剂后进行脱硫。脱硫后，通过将氩气或氮氩混合气体送入铁水中。扒渣至剩余1/4～1/3时，再按每吨铁0.2～0.5kg比例向铁水中加入调渣剂，扒渣至扒净。扒净后的铁水成分为：C3.9～4.5％，Mn0.10～0.33％，V0.24～0.49％，Si0.10～0.4％，S0.001～0.004％，P0.05～0.16％，Ti0.10～0.30％，铁水温度为1240～1320℃。本发明可极大改善铁水脱硫渣的渣态，有效减少高钒钛铁水喷吹脱硫扒渣铁损和钢铁料消耗，降低企业的冶炼成本。
Description
技术领域
本发明属于钢铁冶金技术领域，特别涉及一种降低高钒钛铁水喷吹脱硫扒渣扒损的方法。
背景技术
受金融危机影响，钢铁企业利润普遍下滑，降本增效成为新的利益增长点，而铁水的扒渣成本占钢铁料成本的20～30％，扒损已直接影响到钢铁料的成本控制。
采用钛球或钛矿提高高炉寿命，造成铁水钛含量增高，在铁水预处理脱硫时，如果钛含量较高(大于0.05％)，镁钙复合喷吹的载气氮气与铁水中的碳、钛极易结合，生成Ti(C,N),且易与CaO结合生成高熔点物质，恶化钙粉的脱硫效率，并使得脱后渣粘稠，增加喷吹粉剂消耗。同时由于渣粘稠，喷吹时进入渣中的铁液被包裹在渣中，无法回到铁水熔池，造成扒渣工序铁损增加，最高时每吨铁的铁损达到50～80kg。
针对含钛铁水的扒渣，德国等钢厂采用加钒钛矿护炉措施，即将冰晶石(K3AIF6)作为铁水熔剂制作成粉末，与钙化石灰粉混合后，提高脱硫喷枪喷入铁水中。由于冰晶石的熔点仅为600℃，因此能显著降低脱硫渣的熔点。但冰晶石价格昂贵，将极大增加冶炼成本，加大了企业的成本负担，因而有必要开发新的工艺，以降低铁水扒渣过程中的铁损。
发明内容
本发明的目的旨在通过改善铁水脱硫渣的渣态，减少高钒钛铁水喷吹脱硫扒渣铁损，降低冶炼成本。
为此，本发明所采取的技术解决方案是：
一种降低高钒钛铁水喷吹脱硫扒渣扒损的方法，其特征在于：
1、脱硫前铁水成分重量百分比控制在：C 3.9～4.5％，Mn 0.10～0.33％，V 0.25～0.50％，Si 0.10～1.0％，S 0.05～0.12％，P 0.05～0.12％，Ti 0.10～0.30％，余为铁和不可避免的杂质；脱硫前铁水温度为1260～1340℃。
2、脱硫前，以氩气或氮氩混合气体为载体，Ca+Mg粉剂为脱硫剂进行喷吹脱硫，其中氮氩混合气体中氩气的体积比在60％以上。
3、按每吨铁0.3～0.8kg的比例向铁水中加入调渣剂并搅拌，然后进行脱硫。
4、脱硫结束后，在扒渣工位的铁水包渣面的一端，通过安装1～4支喷气枪将氩气或氮氩混合气体以4～8atm的压力、20～120Nm3/h的流量送入铁水中，插入深度控制在50～150mm。
5、对脱硫后的铁水进行扒渣，待扒至脱硫渣剩余量为原脱硫渣量的1/4～1/3时，再按每吨铁0.2～0.5kg的比例向铁水中加入调渣剂，然后继续进行扒渣至脱硫渣被扒净。
6、脱硫渣扒净后的铁水成分重量百分比为：C 3.9～4.5％，Mn 0.10～0.33％，V 0.24～0.49％，Si 0.10～0.4％，S 0.001～0.004％，P 0.05～0.16％，Ti 0.10～0.30％，余为铁和不可避免的杂质；铁水温度为1240～1320℃。
所述调渣剂成分质量百分比含量为：K3AIF6 5～10％，工业盐NaCl 30～40％，CaO 20～30％，SiO2 5～10％，Al2O3 0～5％，CaF2 1～5％，S＜0.080％，P＜0.080％。
本发明的有益效果为：
本发明可极大改善铁水脱硫渣的渣态，在不影响铁水质量、生产节奏及生产组织的前提下，有效减少高钒钛铁水喷吹脱硫扒渣铁损和钢铁料消耗，从而降低企业的冶炼成本，增加经济收益。
具体实施方式
本发明实施例所使用的调渣剂成分质量百分比含量为：K3AIF6 5～10％，工业盐NaCl 30～40％，CaO 20～30％，SiO2 5～10％，Al2O3 0～5％，CaF2 1～5％，S＜0.080％，P＜0.080％。
实施例1：
1、脱硫前铁水成分重量百分比控制在：C 3.9％，Mn 0.33％，V 0.50％，Si 0.40％，S 0.12％，P 0.05％，Ti 0.30％，余为铁和不可避免的杂质。脱硫前铁水温度为1340℃。
2、脱硫前，以氩气为载体，Ca+Mg粉剂为脱硫剂进行喷吹脱硫。
3、按每吨铁0.8kg的比例向铁水中加入调渣剂并搅拌，然后进行脱硫。
4、脱硫结束后，在扒渣工位的铁水包渣面的一端，通过安装2支喷气枪将氩气以4atm的压力、60Nm3/h的流量送入铁水中，插入深度控制在150mm。
5、对脱硫后的铁水进行扒渣，待扒至脱硫渣剩余量为原脱硫渣量的1/4时，再按每吨铁0.2kg的比例向铁水中加入调渣剂，然后继续进行扒渣至脱硫渣被扒净。
6、脱硫渣扒净后的铁水成分重量百分比为：C 3.9％，Mn 0.33％，V 0.49％，Si 0.40％，S0.001％，P 0.05％，Ti 0.30％，余为铁和不可避免的杂质。铁水温度为1320℃。
实施例1脱硫过程的脱硫扒渣铁损为2.4％。
实施例2：
1、脱硫前铁水成分重量百分比控制在：C 4.2％，Mn 0.25％，V 0.35％，Si 0.20％，S 0.08％，P 0.09％，Ti 0.22％，余为铁和不可避免的杂质；脱硫前铁水温度为1290℃。
2、脱硫前，以氮氩混合气体为载体，Ca+Mg粉剂为脱硫剂进行喷吹脱硫，其中氮氩混合气体中氩气的体积比在65％。
3、按每吨铁0.5kg的比例向铁水中加入调渣剂并搅拌，然后进行脱硫。
4、脱硫结束后，在扒渣工位的铁水包渣面的一端，通过安装4支喷气枪将氮氩混合气体以8atm的压力、100Nm3/h的流量送入铁水中，插入深度控制在100mm。
5、对脱硫后的铁水进行扒渣，待扒至脱硫渣剩余量为原脱硫渣量的1/3时，再按每吨铁0.4kg的比例向铁水中加入调渣剂，然后继续进行扒渣至脱硫渣被扒净。
6、脱硫渣扒净后的铁水成分重量百分比为：C 4.2％，Mn 0.25％，V 0.34％，Si 0.2％，S 0.002％，P 0.08％，Ti 0.22％，余为铁和不可避免的杂质；铁水温度为1275℃。
实施例2脱硫过程的脱硫扒渣铁损为2.15％。
Claims (2)
1.一种降低高钒钛铁水喷吹脱硫扒渣扒损的方法，其特征在于：
(1)脱硫前铁水成分重量百分比控制在：C 3.9～4.5％，Mn 0.10～0.33％，V 0.25～0.50％，Si 0.10～1.0％，S 0.05～0.12％，P 0.05～0.12％，Ti 0.10～0.30％，余为铁和不可避免的杂质；脱硫前铁水温度为1260～1340℃；
(2)脱硫前，以氩气或氮氩混合气体为载体，Ca+Mg粉剂为脱硫剂进行喷吹脱硫，其中氮氩混合气体中氩气的体积比在60％以上；
(3)按每吨铁0.3～0.8kg的比例向铁水中加入调渣剂并搅拌，然后进行脱硫；
(4)脱硫结束后，在扒渣工位的铁水包渣面的一端，通过安装1～4支喷气枪将氩气或氮氩混合气体以4～8atm的压力、20～120Nm3/h的流量送入铁水中，插入深度控制在50～150mm；
(5)对脱硫后的铁水进行扒渣，待扒至脱硫渣剩余量为原脱硫渣量的1/4～1/3时，再按每吨铁0.2～0.5kg的比例向铁水中加入调渣剂，然后继续进行扒渣至脱硫渣被扒净；
(6)脱硫渣扒净后的铁水成分重量百分比为：C 3.9～4.5％，Mn 0.10～0.33％，V 0.24～0.49％，Si 0.10～0.4％，S 0.001～0.004％，P 0.05～0.16％，Ti 0.10～0.30％，余为铁和不可避免的杂质；铁水温度为1240～1320℃。
2.根据权利要求1所述的降低高钒钛铁水喷吹脱硫扒渣扒损的方法，其特征在于，所述调渣剂成分质量百分比含量为：K3AIF6 5～10％，工业盐NaCl 30～40％，CaO 20～30％，SiO2 5～10％，Al2O3 0～5％，CaF2 1～5％，S＜0.080％，P＜0.080％。
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| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication |
Application publication date: 20170111 |
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| WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication |