CN106292606B - 智能燃料系统 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种智能燃料系统，包括使用4D技术展示煤场信息的数字化煤场，还包含以下模块，用于合理安排煤场的布局、提供最优的堆取煤方案的智能堆取料模块，用于展现所有硬件设备的生产流程的智能采制化模块。本发明能够帮助电厂在从燃料入厂到入炉的全过程中，尽量杜绝一切人为干预或出错的因素和环节，同时通过智能设备、分析工具和智能专家、知识库法，使燃料管理变为给电厂带来可持续经济效益的有力工具。

Description

智能燃料系统

技术领域

本发明涉及发电技术领域，特别是一种智能燃料系统。

背景技术

据不完全统计，当前火力发电厂燃料成本已占到电厂经营成本的70% 以上，燃料系统的运行成本已成为关乎电厂经济效益的主要因素，在煤炭市场化的形式下，有效地提高输煤系统的自动控制和燃料管理水平是节约成本、减员增效的重要手段，是国内众多火电厂需要进一步解决的问题。电厂输煤系统具有运行设备繁杂、运行时间长、工作任务重、运行人员劳动强度大、运行环境差、设备维护及时性差等特点。相较于火电厂其它系统已经达到的一键运行的控制水平，输煤系统的控制水平是很低的。目前的火力发电厂输煤程控系统主要是采用PLC+LCD 控制方式，利用PLC 对整个输煤系统设备进行数据采集和控制。系统由人机接口、PLC 主机、远程I/O 和现场传感器组成。能够实现的功能主要有：上煤程控、配煤程控、设备统计、煤仓位测量、设备事故报警、管理监测、部分电源监测等。但是这些功能仅限单模块完成，各功能间没有衔接，而且，从输煤系统流程的整体来看，还有相当多的系统没有参与管控，如汽车来煤车辆管理、汽车衡、汽车卸煤、翻车机卸煤、采制样、斗轮机、筒仓混配煤、点检 、设备维护、人员管理等；还存在另外一些问题，如监控少、设备采集信息量少、数据不准确、测量设备不可靠、电机空转时间长、耗用电缆量大等。综合来看，现有输煤程控系统存在监控不完善、自动化程度低、需要大量人工参与等缺点。

公开号为CN104483952A的发明专利申请公开了一种基于FCS 现场总线技术的新型智能化输煤控制系统，包括卸煤系统，数字化煤场管控系统，上煤管控系统，筒仓混煤掺烧管控系统；所述卸煤系统，对汽车卸煤沟按不同煤质燃煤进行分区管理；根据各矿点预报的来煤计划生成汽车来煤预告单；通过设置在来煤车辆上的无线身份ID 卡，对来煤车辆进行身份识别；通过分布于煤场各区域的定位终端和引导终端，引导来煤车辆到达指定煤场区域位置，并为其自动分配汽车衡站和采制样站进行自动称重和采制样；对火车来煤电子轨道衡、火车来煤自动采样系统、智能翻车机控制系统通过FCS 现场总线进行集中控制；所述数字化煤场管控系统，实时采集煤场存煤数据，以三维数字化煤场方式展示煤场进出煤状态，同时嵌入实时煤场视频监控画面，及时获取煤场的动态储存情况，并向其他系统实时传递主要决策数据；所述上煤管控系统，自动执行已制定的上煤流程；所述筒仓混煤掺烧管控系统，自动进行取料决策；优化配煤的煤质及比例，计算最佳的上煤方案；确定取煤路径，自动完成取料作业；对煤仓的煤种及其分界面进行实时检测；对给煤机的组态和给煤量进行优化。该发明使火电厂达到减员增效的目的；通过智能化的燃煤管理，减少因管理漏洞造成的入炉煤热值差损失；通过系统流程、路径自动选择，减少因运行人员运行习惯造成的能耗增加，有效地降低额外增加的燃料成本；实现输煤现场无人值守，大大减轻输煤人员劳动强度、改善工作环境。但是该发明不能能够解决因为设备老化而产生的问题。不能第一时间对设备的故障进行诊断和维修，从而影响到正常的生产，降低工作效率。

发明内容

本发明提供的智能燃料系统的意义和目的在于：作为电厂常规燃料管理信息系统（主要包括燃料计划、合同、调运、结算、统计、查询等管理功能）的后端管控平台，帮助电厂在从燃料入厂到入炉的全过程中，尽量杜绝一切人为干预或出错的因素和环节，同时通过智能设备、分析工具和智能专家、知识库法，使燃料管理变为给电厂带来可持续经济效益的有力工具。

本发明提供一种智能燃料系统，包括使用4D技术展示煤场信息的数字化煤场，还包含以下模块：

智能堆取料模块，用于合理安排煤场的布局，提供最优的堆取煤方案；

智能采制化模块，用于展现所有硬件设备的生产流程。

优选的是，所述数字化煤场具有显示煤场三维图、平面图、展开图和煤场存煤信息中至少一种的功能。

在上述方案中优选的是，所述煤场存煤信息包括存储位置、煤质、堆放时间、煤堆角度、煤堆密度和煤堆重量中至少一种。

在上述方案中优选的是，所述数字化煤场还具有时间追溯功能。

在上述方案中优选的是，所述智能堆取料模块具有将煤场划分为若干区域并实施分区域管理的功能。

在上述方案中优选的是，所述智能堆取料模块还具有根据相关数据制定最优取煤方案的功能。

在上述方案中优选的是，所述相关数据包括机组负荷、机组安全性需要、机组经济性需要、机组环保性需要、煤的种类、煤的质量、来料时间和堆存时间中至少一种。

在上述方案中优选的是，所述智能采制化模块具有展现硬件设备生产流程的功能。

在上述方案中优选的是，所述硬件设备包括自动采样机、自动制样机、样品存放机、样品输送装置和样品化验设备中至少一种。

在上述方案中优选的是，所述自动采样机包括汽车采样机、火车采样机和皮带采样机中至少一种。

在上述方案中优选的是，所述样品输送装置包括机械式样品输送装置、皮带式样品输送装置和气力输送式样品输送装置中至少一种。

在上述方案中优选的是，还包括斗轮机无人值守模块、斗轮机远程智能操控模块、智能盘煤模块、全流程可视模块、多煤种混烧模块、智能维护诊断模块和虚拟仿真模块中至少一种。

在上述方案中优选的是，所述斗轮机无人值守模块具有通过堆取指令协议直接下达作业指令的功能。

在上述方案中优选的是，所述斗轮机无人值守模块还具有无需人为干预即可完成堆取料作业的功能。

在上述方案中优选的是，所述斗轮机远程智能操控模块具有通过虚拟现实技术实现远程操控斗轮机的功能。

在上述方案中优选的是，所述斗轮机远程智能操控模块还具有通过智能分析优化提高斗轮机的运行效率，降低厂用电率的功能。

在上述方案中优选的是，所述智能盘煤模块具有使用智能盘煤设备堆煤场进行实时监控的功能。

在上述方案中优选的是，所述智能盘煤设备包括无人机盘煤仪、堆取料定位装置和煤棚专用激光盘煤仪中至少一种。

在上述方案中优选的是，所述智能盘煤模块还具有将取料和堆料中至少一种的每个过程引起的煤堆外形变化扫描和记录中至少一种的功能。

在上述方案中优选的是，所述智能盘煤模块还具有将所述煤堆外形变化的情况制成煤堆图形的功能。

在上述方案中优选的是，所述煤堆图形包括三维网格图形、俯视平面高程图和分层剖面图中至少一种。

在上述方案中优选的是，所述全流程可视模块具有展示所有硬件设备的生产流程并让设备任意外壳透明的功能。

在上述方案中优选的是，所述全流程可视模块具有查看设备内部情况并找到故障位置的功能。

在上述方案中优选的是，所述多煤种混烧模块具有进行全流程优化决策和管理的功能。

在上述方案中优选的是，所述全流程优化决策包括科学堆煤、智能配煤、优化燃烧、优化采购、库存优化、存煤实时监控、煤种实时监控、掺烧案例积累、掺烧知识自学习和运行优化数据挖掘中至少一种。

在上述方案中优选的是，所述智能维护诊断模块具有智能化状态诊断、在线监测、突出故障和提供故障处理中至少一种的功能。

在上述方案中优选的是，所述突出故障是指将三维可视化的设备进行拆解，找到故障点，并放大该设备的故障点。

在上述方案中优选的是，所述虚拟仿真模块具有通过虚拟系统展示电厂建设的效果图的功能。

在上述方案中优选的是，所述电厂建设包括设备的运行过程、操作、性能、安装调试和维护中至少一种。

在上述方案中优选的是，所述虚拟仿真模块还具有预演和虚拟操作运行中至少一种的功能。

上述智能电厂管理系统，能够全面、实时掌握所属各电厂、机组的运行工况和生产管理情况，建立基于工业大数据云平台技术的标准化运行、生产、管理和考核体系，从能源使用的角度驱动整个集团的大数据生态发展，实现新的业务管理模式，对提高集团的集约化、规范化、智能化管控水平具有重要意义。

附图说明

图1为按照本发明的智能电厂管理系统的一优选实施例的总体机构模块图。

图2为按照本发明的智能电厂管理系统的掺烧成本的一优选实施例的曲线图。

图3为按照本发明的智能电厂管理系统的图2的一优选实施例的成本分析图。

图4为按照本发明的智能电厂管理系统的智能配煤的一优选实施例的决策图。

具体实施方式

为了更好地理解本发明，下面结合具体实施例对本发明作了详细说明。但是，显然可对本发明进行不同的变型和改型而不超出后附权利要求限定的本发明更宽的精神和范围。因此，以下实施例具有例示性的而没有限制的含义。

实施例1

如图1所示，燃料子系统100包括数字化煤场101、智能堆取料模块102、智能盘煤模块103和多煤种混烧模块104。数字化煤场101用于展示煤场的实时情况以及进出煤的情况，智能堆取料模块用于根据煤的属性安排煤的所在位置，并根据煤的情况安排最优的取煤方案。智能盘煤模块是利用无人机对煤场进行盘点，建立的多点密度、密度-煤质智能关系库，加强了数据的准确性、安全性，并强化了数据的可追溯性。多煤种混烧模块104用于根据煤的质量确定最优的混烧方案，降低成本。提高效率。展示子系统200包括智能采制化模块201、全流程可视模块202和虚拟仿真模块203。智能采制化模块201用于采用3D可视化技术展现所有硬件设备的生产流程，全流程可视模块202用于采用3D可视化技术展现所有硬件设备的生产流程，虚拟仿真模块203通过AR虚拟现实技术，把整个火电厂的建设（设备运行过程、操作、性能、安装调试、维护）等，通过虚拟系统实现在计算机上展示更直观、逼真展示效果图。监控子系统300包括智能维护诊断模块301、斗轮机远程智能操控模块302和斗轮机无人值守模块303。智能维护诊断模块301实现在线监测、设备可拆解到每一个零件，突出故障，并提供故障处理建议,达到智能维修维护和运行优化功能。斗轮机远程智能操控模块302实现远程操控斗轮机，通过智能分析优化提高斗轮机的运行效率，降低厂用电率。斗轮机无人值守模块303用以在作业过程中无需驾驶员干预即可完成堆取料作业。

实施例2

智能燃料系统包括：数字化煤场、智能堆取料模块、斗轮机无人值守模块、斗轮机远程智能操控模块、智能盘煤模块、全流程可视模块、多煤种混烧模块、智能维护诊断模块、虚拟仿真模块、智能采制化模块。

1、数字化煤场

数字化煤场模块能够用4D功能真实、实时、准确的显示煤场三维图、平面图和展开图，以及煤场存煤信息（包括存储位置、煤质、堆放时间、煤堆角度、煤堆密度、煤堆重量等信息），可描绘出煤场存煤每个分区、每个层面的煤炭重量、煤炭质量，而且通过时间轴增加了追溯功能，通过鼠标的移动可以追溯到某一煤种从入场到目前的所有情况以及同一位置之前所放的煤种的所有信息。

2、智能堆取料模块

根据电厂实际情况和需要将煤场划分为若干区域，煤场的每个区域存放固定的一个矿或者几个矿的来煤。对于来煤单位多而煤场较小的单位，实施分区管理；然后，根据机组负荷和安全性、经济性、环保性需要，按煤种、煤质、来料时间、堆存时间等提供最优堆、取煤方案。

3、斗轮机无人值守模块

远程自动控制是在非现场中控室数字化煤场或数字燃料管控系统内设置堆取料机作业功能模块，通过堆取指令协议直接下达作业指令，由现场智控终端完成指令解析、合成动作逻辑、控制机械动作，作业过程无需驾驶员干预即可完成堆取料作业。

4、斗轮机远程智能操控模块

远程集中控制是在非现场中控室内设置堆取料机作业执行终端PC，通过网络链路将堆取料机控制PLC及直控点功能远程移植到中控室，实现现场无人作业。中控室设置直线急停手动按钮，用于网络链路故障时，急停堆取料机作业。在远程集中控制的基础上，我们设计了斗轮机远程智能操控系统：通过以虚拟现实（VR）技术实现远程操控斗轮机，通过智能分析优化提高斗轮机的运行效率，降低厂用电率。

5、智能盘煤模块

通过无人机盘煤仪、堆取料定位装置和煤棚专用激光盘煤仪技术实时监控煤堆，将取料、堆料的每个过程引起的煤堆外形变化扫描并记录，生成各种不同图形：三维网格图形、俯视平面高程图、分层剖面图等。无人机盘煤仪操作简单（一键启停，自动按照设定路线飞行）、盘煤效率高,精确性高, 能够产生几百万个点云，因此不但可以几乎完全真实的成现出煤场的实际图形，而且根据用户的实际考评误差控制在千分之五以内。智能盘煤系统融入无人机和激光盘煤测量技术后，通过建立的多点密度、密度-煤质智能关系库，可用来对不同位置的煤炭重量、煤质变化作定性的分析，可对入厂的煤炭质、量异常进行预警，对传统的通过计量工具测量出的量、质作对比判断，加强了数据的准确性、安全性，并强化了数据的可追溯性。

1）无人机盘煤仪

无人机盘煤仪操作简单（一键启停，自动按照设定路线飞行）、盘煤效率高（一般的煤场十五分钟内可以完成）、精确性高（其他的盘煤仪扫描后产生数千上万的点云，无人机盘煤仪能够产生几百万个点云，因此不但可以几乎完全真实的成现出煤场的实际图形，而且根据用户的实际考评误差控制在千分之五以内）。能生成各种不同图形：三维网格图形、俯视平面高程图、分层剖面图等。在分层剖面图中，可以清楚的看到每次分层后煤场存煤的层次变化，每层的煤量等，为煤场分层提供前期准备。

2）煤棚内盘煤仪系统

煤棚内盘煤仪系统可提供无任何死角完美盘煤方案，解决了堆取料机远端（外侧面）无法扫描和轨道限位以外的煤堆无法扫描的行业难题，也解决了便携式激光盘煤仪人为可干扰因素过多的缺陷。

3）煤堆密度

利用无人机盘煤仪结合煤棚内激光盘煤仪技术，获取煤堆外形、体积，并结合重量、计算煤堆平均密度，再根据历史煤质-密度-重量关系，使生产过程统一到重量、体积、密度和外形四个标准下，而不再是孤立的方式来衡量：入厂验收用称量重量、煤场存煤用盘煤体积、入原煤仓用煤面感应、给料入炉用皮带重量，保证了进存耗全程的协同性。

6、全流程可视模块

采用3D可视化技术展现所有硬件设备的生产流程，可以让设备任意外壳透明，方便使用者查看设备的内部情况。便于及时找到故障位置，对复杂部件的快速维修具有一定的指导意义

7、多煤种混烧模块

拓宽燃煤煤种、降低燃料成本、稳定锅炉燃烧、减小热值差、提高经济效益、保障排放达标。构建电厂燃料管理和配煤混烧工作进行全流程优化决策和管理的软硬件平台。包括了科学堆煤、智能配煤、优化燃烧、优化采购、库存优化、存煤实时监控、煤种实时监控、掺烧案例积累、掺烧知识自学习、运行优化数据挖掘等功能。

8、智能维护诊断模块

通过大数据云平台和智能分析工具，对重要的设备如斗轮机、采制样机等进行智能化状态诊断，实现在线监测、设备可拆解到每一个零件，突出故障，并提供故障处理建议,达到智能维修维护和运行优化功能。

9、虚拟仿真模块

通过AR虚拟现实技术，把整个火电厂的建设（设备运行过程、操作、性能、安装调试、维护）等，通过虚拟系统实现在计算机上展示更直观、逼真展示效果图。通过对AR虚拟仿真系统，可以预演或虚拟操作运行，对整个建设安装调试的规划、设计和运行中的科学管理与决策有重要的支持作用

10、智能采制化模块

我们研发的智能采制样管控系统完全采用3D可视化技术展现所有硬件设备的生产流程，把增强现实（AR）技术用于所有设备的故障报警信号和关键功能键，起到了仿真、直观、实时、防止误操作。设备总图设有各设备紧急停止按钮，各分设备三维图可实时显示故障报警，并设有故障报警处理界面与人工工作票制度融合，同时也可通过图表展示所有设备的故障报警情况。智能采制化系统硬件设备主要包括以下五个主要部分：

①自动采样机（汽车采样机、火车采样机、皮带采样机等）——通过自动采样机，一是解决了电厂人工采样带来的劳动强度大、人员主观性误差和人为干预等问题；二是自动采样机随机采样的特性，基本杜绝了煤炭供应商在煤质上弄虚作假的可能；三是采样自动生成的编码与之后的制样、存样、化验阶段产生的编码一一对应，既规避了样品被调换的风险，又能够存档待查和被追溯。

②自动制样机——自动制样机的使用，避免了人工制样过程中的不规范操作、无意间的失误、有意的人为干预、遗失等问题，制出的样品统一规范符合国标要求，可随时查询追溯。

③样品存样柜——样品存样柜的使用能够对样品做到可控、可管、安全、可查、避免人员直接接触样品。

④样品输送装置（机械式、皮带式、气力输送等）——样品输送装置主要是将制样机制成的样品输送至存样柜和化验室，主要是减少人工搬运的工作量，避免人工搬运时可能出现的各类问题。

⑤样品化验设备（标准化化验室）——目前新一代的化验设备都自带PLC和上位机，可以将化验数据自动上传，避免了人工录入的工作和可能产生的各种差错和问题。

实施例3

如图2所示，标号401为好点磨损脱硫与煤质关系曲线，标号402为入厂煤成本与煤质关系曲线，标号403为两条曲线的平衡点。精细化配烧需要确定燃煤采购成本和机组运行经济性之间的数量关系，寻求燃料价格成本与运行成本的的平衡点，将定性分析转为了定量分析，得出单位燃料成本与入厂煤热值的关系，实现电厂单位电力输出成本的价值最优化。

如图3所示，发挥分201和热值Qnet202对热值损耗（场损）212产生影响，灰分Aad205对副产品213产生影响，热值Qnet202和水分Mar203对锅炉效果214产生影响，水分Mar203和可磨性系数204对制粉、风机电耗215产生影响，灰分Aad205和硫分St206对环保电耗216产生影响，可磨性系数204对环保排污207产生影响。

到厂煤价211、热值损耗（场损）212和副产品213形成入库综合煤价221，国路效果214和制粉、风机电耗215形成煤耗222，环保电耗216和环保排污207形成环保成本223。入库综合煤价221、煤耗222和环保成本223的变化引起发电成本变动231。

实施例4

如图3所示，实验室研究理论320结合现场试验理论321生成配煤知识库322。配煤知识库322给单煤权重赋值规则311、基于知识权重修正316、基于经验权重修正317和磨煤机组合优化319提供理论技术和经验支持。根据实时煤场存煤301、煤仓检测机组状态310和配煤知识库322制定单煤权重赋值规则311。根据实时煤厂存煤301和单煤权重赋值规则311进行单煤选择312。根据单煤选择312、混煤特性ANN模型312和混煤约束条件313进行配煤解空间计算303。根据配煤解空间计算303和混煤权重合成方法312完成决策域生成304。根据决策域生成304、目标函数构建模型315、基于知识权重修正316和基于经验权重修正317进行配煤方式寻优305。根据配煤方式寻优305和GA寻优算法318得到优化方案解集306。根据优化方案解集306和磨煤机组合优化319进行上煤方法计算307，完成计算后，执行配煤及上煤方案输出308。根据方案知识情况得到掺烧效果反馈309，并根据掺烧效果反馈309生成案例提取和知识发现323，最后把案例提取和知识发现323保存在配煤知识库322中。

尽管以上已经对本发明的各种优选实施方式和特征进行了描述，但在不脱离本发明的目的和宗旨的前提下，本领域普通技术人员可以对本发明做出许多变化、补充、改变和删减。以上结合本发明的具体实施例做的详细描述，并非是对本发明的限制。凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改，均仍属于本发明技术方案的范围。

Claims (23)

1.智能燃料系统，包括使用4D技术展示煤场信息的数字化煤场，其特征在于，还包含以下模块：

智能堆取料模块，用于合理安排煤场的布局，提供最优的堆取煤方案；

智能采制化模块，用于展现所有硬件设备的生产流程；

智能盘煤模块：用于使用智能盘煤设备堆煤场进行实时监控，所述智能盘煤设备包括无人机盘煤仪、堆取料定位装置和煤棚专用激光盘煤仪中至少一种；

全流程可视模块：具有展示所有硬件设备的生产流程并让设备任意外壳透明的功能，还具有查看设备内部情况并找到故障位置的功能；

智能维护诊断模块具有智能化状态诊断、在线监测、突出故障和提供故障处理中至少一种的功能，通过大数据云平台和智能分析工具，对斗轮机、采制样机进行智能化状态诊断，实现在线监测、设备拆解到每一个零件，突出故障，并提供故障处理建议；所述突出故障是指将三维可视化的设备进行拆解，找到故障点，并放大该设备的故障点。

2.如权利要求1所述的智能燃料系统，其特征在于：所述数字化煤场具有显示煤场三维图、平面图、展开图和煤场存煤信息中至少一种的功能。

3.如权利要求2所述的智能燃料系统，其特征在于：所述煤场存煤信息包括存储位置、煤质、堆放时间、煤堆角度、煤堆密度和煤堆重量中至少一种。

4.如权利要求2所述的智能燃料系统，其特征在于：所述数字化煤场还具有时间追溯功能。

5.如权利要求1所述的智能燃料系统，其特征在于：所述智能堆取料模块具有将煤场划分为若干区域并实施分区域管理的功能。

6.如权利要求5所述的智能燃料系统，其特征在于：所述智能堆取料模块还具有根据相关数据制定最优取煤方案的功能。

7.如权利要求6所述的智能燃料系统，其特征在于：所述相关数据包括机组负荷、机组安全性需要、机组经济性需要、机组环保性需要、煤的种类、煤的质量、来料时间和堆存时间中至少一种。

8.如权利要求1所述的智能燃料系统，其特征在于：所述硬件设备包括自动采样机、自动制样机、样品存放机、样品输送装置和样品化验设备中至少一种。

9.如权利要求8所述的智能燃料系统，其特征在于：所述自动采样机包括汽车采样机、火车采样机和皮带采样机中至少一种。

10.如权利要求8所述的智能燃料系统，其特征在于：所述样品输送装置包括机械式样品输送装置、皮带式样品输送装置和气力输送式样品输送装置中至少一种。

11.如权利要求1所述的智能燃料系统，其特征在于：还包括斗轮机无人值守模块、斗轮机远程智能操控模块、多煤种混烧模块和虚拟仿真模块中至少一种。

12.如权利要求11所述的智能燃料系统，其特征在于：所述斗轮机无人值守模块具有通过堆取指令协议直接下达作业指令的功能。

13.如权利要求12所述的智能燃料系统，其特征在于：所述斗轮机无人值守模块还具有无需人为干预即可完成堆取料作业的功能。

14.如权利要求11所述的智能燃料系统，其特征在于：所述斗轮机远程智能操控模块具有通过虚拟现实技术实现远程操控斗轮机的功能。

15.如权利要求14所述的智能燃料系统，其特征在于：所述斗轮机远程智能操控模块还具有通过智能分析优化提高斗轮机的运行效率，降低厂用电率的功能。

16.如权利要求15所述的智能燃料系统，其特征在于：所述智能盘煤模块还具有将取料和堆料中至少一种的每个过程引起的煤堆外形变化扫描和记录中至少一种的功能。

17.如权利要求16所述的智能燃料系统，其特征在于：所述智能盘煤模块还具有将所述煤堆外形变化的情况制成煤堆图形的功能。

18.如权利要求17所述的智能燃料系统，其特征在于：所述煤堆图形包括三维网格图形、俯视平面高程图和分层剖面图中至少一种。

19.如权利要求11所述的智能燃料系统，其特征在于：所述多煤种混烧模块具有进行全流程优化决策和管理的功能。

20.如权利要求19所述的智能燃料系统，其特征在于：所述全流程优化决策包括科学堆煤、智能配煤、优化燃烧、优化采购、库存优化、存煤实时监控、煤种实时监控、掺烧案例积累、掺烧知识自学习和运行优化数据挖掘中至少一种。

21.如权利要求11所述的智能燃料系统，其特征在于：所述虚拟仿真模块具有通过虚拟系统展示电厂建设的效果图的功能。

22.如权利要求21所述的智能燃料系统，其特征在于：所述电厂建设包括设备的运行过程、操作、性能、安装调试和维护中至少一种。

23.如权利要求21所述的智能燃料系统，其特征在于：所述虚拟仿真模块还具有预演和虚拟操作运行中至少一种的功能。

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