CN106285536A - 防砂装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种防砂装置，包括：外管、内管和防砂接头；其中，外管和内管均为中空结构，内管设置在外管中，内管的外壁与外管的内壁之间形成第一容置腔；内管的第二端设置有防砂接头，防砂接头中设置有第一通孔，第一通孔贯穿防砂接头的上下底面，抽油杆穿设在所述第一通孔中，抽油杆的第一端与抽油泵连接，抽油杆的外壁与内管的内壁之间形成第二容置腔；内管的侧壁上设置有至少一个用于连通第一容置腔和第二容置腔的第二通孔，第二容置腔的底端与抽油泵的出油口连通，第一容置腔的顶端与采油管连通。本发明提供的防砂装置，减少了螺杆抽油泵的检修频率，提高了螺杆抽油泵的工作效率。

Description

防砂装置

技术领域

本发明涉及石油开采技术，尤其涉及一种防砂装置。

背景技术

目前，在原油开采的过程中，针对非自喷井，一般采用机械采油的方式将原油从油井的储油层输送至地面的储油装置。其中，螺杆抽油泵是机械采油使用的主要设备之一。现有技术在使用螺杆抽油泵进行机械采油时，可以将螺杆抽油泵的抽油口与油井的储油层连通，将螺杆抽油泵的出油口与采油管的进油口连通，通过螺杆抽油泵的螺杆和衬套形成的密封腔的容积变化将油井的储油层中的原油抽出，经采油管输送至地面的储油装置。

由于储油层的胶结疏松或流体冲刷等原因，在原油开采的过程中，极易出现泥砂随原油从储油层中运移出来，并混合在原油中的情况。因此，在使用螺杆抽油泵采油时，也会将混合有泥砂的原油从油井的储油层中抽出，并经采油管输送至地面的储油装置。

然而，在采用螺杆抽油泵将混合有泥砂的原油从油井的储油层输送至地面的储油装置时，一旦螺杆抽油泵停止工作，停留在采油管中的原油中的泥砂会在重力作用下，全部沉淀至螺杆抽油泵中，造成螺杆抽油泵的检修频率过高，降低了螺杆抽油泵的工作效率。

发明内容

本发明提供一种防砂装置，用以解决现有技术中在采用螺杆抽油泵将混合有泥砂的原油从油井的储油层输送至地面的储油装置时，一旦螺杆抽油泵停止工作，停留在采油管中的原油中的泥砂会在重力作用下，全部沉淀至螺杆抽油泵中，造成螺杆抽油泵的检修频率过高，降低了螺杆抽油泵的工作效率的技术问题。

为达到上述目的，本发明的实施例采用如下技术方案：

第一方面，本发明提供一种防砂装置，所述防砂装置包括：外管、内管和防砂接头；其中，所述外管和所述内管均为中空结构，所述内管设置在所述外管中，所述内管的外壁与所述外管的内壁之间形成第一容置腔；所述内管的第二端设置有防砂接头，所述防砂接头中设置有第一通孔，所述第一通孔贯穿所述防砂接头的上下底面，抽油杆穿设在所述第一通孔中，所述抽油杆的第一端与抽油泵连接，所述抽油杆的外壁与所述内管的内壁之间形成第二容置腔；所述内管的侧壁上设置有至少一个用于连通所述第一容置腔和所述第二容置腔的第二通孔，所述第二容置腔的底端与所述抽油泵的出油口连通，所述第一容置腔的顶端与采油管连通。

本发明实施例所提供的防砂装置，通过在内管和外管之间设置第一容置腔，在内管和抽油杆之间设置第二容置腔，使第一容置腔与采油管连通、第二容置腔与抽油泵的出油口连通，并在内管的第二端设置防砂接头，使得螺杆抽油泵停止工作时，采油管中的原油中的泥砂下沉至防砂装置后，在防砂接头的阻挡下，大部分泥砂会下沉至防砂装置的第一容置腔中，不会进入到内管的第二容置腔中，即不会进入到与第二容置腔连通的螺杆抽油泵中，因此，本发明实施例所提供防砂装置，在螺杆抽油泵停止工作时，可以避免采油管中沉淀的全部泥砂进入螺杆抽油泵中，即可以避免出现大量泥砂进入螺杆抽油泵的转子中，导致转子被卡住的情况，使得螺杆抽油泵可以再次启动工作，减少了螺杆抽油泵的检修频率，提高了螺杆抽油泵的工作效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例所提供的防砂装置实施例一的结构示意图；

图2为本发明实施例所提供的防砂装置实施例二的结构示意图；

图3为本发明实施例所提供的防砂装置实施例三的结构示意图；

图4为本发明实施例所提供的防砂装置实施例四的结构示意图；

图5为本发明实施例所提供的防砂装置实施例五的结构示意图；

图6为本发明实施例所提供的防砂装置实施例六的结构示意图。

附图标记说明：

11：外管； 12：内管；

13：防砂接头； 14：抽油杆；

15：第一接头； 16：第二接头；

17：防砂伞； 18：扶正体；

19：凸台； 111：第一容置腔；

121：第二容置腔； 122：第二通孔；

123：定位凹槽； 131：第一通孔；

132：防砂接头的上端面； 133：卡簧；

134：防砂接头的凸起； 135：第三容置腔；

151：进油口； 161：出油口；

171：第三通孔； 172：防砂伞的伞面；

181：第四通孔； 191：凸台的第一部分；

192：凸台的第二部分； 193：第六通孔；

1341：第五通孔； 1911：销孔。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明的是，为了便于描述，本发明下述各实施例中，“第一端”均代指“底端”，“第二端”均代指“顶端”。

现有技术中，螺杆抽油泵的出油口直接与采油管的进油口连通，这样，在螺杆抽油泵停止工作时，停留在采油管中的原油中的泥砂会在重力作用下，全部沉淀至螺杆抽油泵中，造成螺杆抽油泵的转子被大量的泥砂卡住而无法转动，使得螺杆抽油泵无法再次启动工作，导致螺杆抽油泵的检修频率过高，降低了螺杆抽油泵的工作效率。

本发明提供的防砂装置，旨在解决现有技术中在采用螺杆抽油泵将混合有泥砂的原油从油井的储油层输送至地面的储油装置时，一旦螺杆抽油泵停止工作，停留在采油管中的原油中的泥砂会在重力作用下，全部沉淀至螺杆抽油泵中，造成螺杆抽油泵的检修频率过高，降低了螺杆抽油泵的工作效率的技术问题。

下面以具体地实施例对本发明的技术方案进行详细说明。下面这几个具体的实施例可以相互结合，对于相同或相似的概念或过程可能在某些实施例不再赘述。

图1为本发明实施例所提供的防砂装置实施例一的结构示意图，如图1所示，该防砂装置包括：外管11、内管12和防砂接头13。

其中，外管11和内管12均为中空结构，内管12设置在外管11中，内管12的外壁与外管11的内壁之间形成第一容置腔111；内管12的第二端设置有防砂接头13，防砂接头13中设置有第一通孔131，第一通孔131贯穿防砂接头13的上下底面，抽油杆14穿设在第一通孔131中，抽油杆14的第一端与抽油泵(图中未示出)连接，抽油杆14的外壁与内管12的内壁之间形成第二容置腔121；内管12的侧壁上设置有至少一个用于连通第一容置腔111和第二容置腔121的第二通孔122，第二容置腔121的底端与抽油泵的出油口(图中未示出)连通，第一容置腔111的顶端与采油管(图中未示出)连通。

具体的，本发明实施例所提供的防砂装置可以竖直设置在油井中，防砂装置的第一端与抽油泵的出油口连接，防砂装置的第二端与采油管的进油口连接。其中，抽油泵的进油口与油井中的储油层连通，采油管的出油口与地面的储油装置连通。

上述内管12设置在外管11中，以使得内管12的外壁与外管11的内壁之间形成第一容置腔111。具体实现时，可以通过将内管12的第一端与外管11的第一端固定密封连接的方式，使内管12设置在外管11中。其中，内管12的第一端与外管11的第一端固定密封连接的方式可以为焊接，粘结或者通过一接头将内管12的第一端与外管11的第一端固定连接。

上述防砂接头13用于密封内管12，使采油管中沉淀的泥砂无法进入内管12中。上述内管12的侧壁上设置有多个用于连通第一容置腔111和第二容置腔121的第二通孔122，该第二通孔122用于将进入第二容置腔121中的原油输送至第一容置腔111中。为了提高防砂装置的防砂效果，避免沉淀至第一容置腔111的砂粒通过第二通孔122进入第二容置腔121中，可选的，上述第二通孔122可以设置在靠近内管12的第二端的侧壁处。其中，本发明实施例对上述第二通孔122的形状不进行限定。可选的，第二通孔122可以为圆孔。可选的，第二通孔122还可以为菱形孔。本发明实施例对上述第二通孔122的数量和直径也不进行限定，具体实现时，可以结合油井每小时的原油产量和抽油泵每小时的额定采油量来确定。

上述第二容置腔121的底端与抽油泵的出油口连通，用于接收抽油泵出油口输出的原油；其中，第二容置腔121的底端与抽油泵的出油口连通可以理解为内管12的第一端与抽油泵的出油口连接。上述第一容置腔111的顶端与采油管连通，用于将进入第一容置腔111中的原油输送至采油管中；其中，第一容置腔111的顶端与采油管连通可以理解为外管11的第二端与采油管的进油口连接。

以螺杆抽油泵为例，螺杆抽油泵将混合有泥砂的原油从油井的储油层输送至地面的储油装置时，油井中的原油的走向如下：

螺杆抽油泵启动工作，抽油杆14向螺杆抽油泵提供转矩，螺杆抽油泵的转子转动，使螺杆抽油泵产生吸附力，将储油层中混合有泥砂的原油吸入螺杆抽油泵的进油口，并通过螺杆抽油泵的出油口输送至防砂装置的第二容置腔121；进入第二容置腔121中的原油通过第二通孔122输送至第一容置腔111，这样，原油就可以通过与第一容置腔111的顶端连通的采油管，输送至地面的储油装置。

当螺杆抽油泵停止工作时，已经进入采油管的原油会停留在采油管中，由于停留在采油管中的原油中混合有泥砂，且泥砂的密度大于原油，所以泥砂会在重力作用下，下沉至与采油管连通的防砂装置中。由于防砂装置的内管12的第二端设置有防砂接头13，所以在防砂接头13的作用下，下沉的泥砂大部分会沉淀在第一容置腔111中，不会进入到内管的第二容置腔121中，即不会进入到与第二容置腔121连通的螺杆抽油泵中，当螺杆抽油泵再次启动工作时，沉淀在第一容置腔111中的泥砂会随着原油一同输送至地面的储油装置。相比较于现有技术中，在螺杆抽油泵停止工作时，停留在采油管中的原油中的泥砂会在全部沉淀至螺杆抽油泵中，本发明实施例所提供的防砂装置，可以避免采油管中沉淀的全部泥砂进入螺杆抽油泵中，即可以避免出现大量泥砂进入螺杆抽油泵的转子中，导致转子被卡住的情况，使得螺杆抽油泵可以再次正常启动工作，减少了螺杆抽油泵的检修频率，提高了螺杆抽油泵的工作效率。

本发明实施例所提供的防砂装置，通过在内管和外管之间设置第一容置腔，在内管和抽油杆之间设置第二容置腔，使第一容置腔与采油管连通、第二容置腔与抽油泵的出油口连通，并在内管的第二端设置防砂接头，使得螺杆抽油泵停止工作时，采油管中的原油中的泥砂下沉至防砂装置后，在防砂接头的阻挡下，大部分泥砂会下沉至防砂装置的第一容置腔中，不会进入到内管的第二容置腔中，即不会进入到与第二容置腔连通的螺杆抽油泵中，因此，本发明实施例所提供防砂装置，在螺杆抽油泵停止工作时，可以避免采油管中沉淀的全部泥砂进入螺杆抽油泵中，即可以避免出现大量泥砂进入螺杆抽油泵的转子中，导致转子被卡住的情况，使得螺杆抽油泵可以再次启动工作，减少了螺杆抽油泵的检修频率，提高了螺杆抽油泵的工作效率。

进一步的，在上述实施例的基础上，图2为本发明实施例所提供的防砂装置实施例二的结构示意图。如图2所示，防砂装置还包括：第一接头15和第二接头16。

第一接头15包括进油口151，第一接头15的第一端与抽油泵的出油口连接，第一接头15的第二端分别与外管11的第一端和内管12的第一端连接，第二容置腔121的底端通过第一接头的进油口与抽油泵的出油口连通。

第二接头16包括出油口161，第二接头16的第一端与外管11的第二端连接，第二接头16的第二端与采油管连接，第一容置腔111的顶端通过第二接头的出油口与采油管连通。

具体的，由于内管12和外管11的规格都较大，使得将内管12设置在外管11中的加工工艺比较复杂，加工难度较高。为了降低将内管12设置在外管11中的加工难度，可以在外管11的第一端和内管12的第一端处设置第一接头15。其中，第一接头15的第一端可以与抽油泵的出油口螺纹连接，第一接头15的第二端可以分别与外管11的第一端和内管12的第一端通过螺纹连接，使内管12可以设置在外管11中，并在内管12的外壁与外管11的内壁之间形成第一容置腔111。

同时，由于第一容置腔111用于容置沉淀的泥砂，为了使第一容置腔111具有足够的容置空间，所以外管11的规格较大，这样在将外管11的第二端与采油管的进油口连接时，需要将外管11的第二端的尺寸与采油管的进油口匹配，增加了外管11的第二端的加工难度。为了降低外管11的第二端的加工难度，可以在外管11的第二端处设置第二接头16。其中，第二接头16的第一端的尺寸与外管的尺寸匹配，可以与外管11的第二端通过螺纹连接；第二接头16的第二端的尺寸与采油管的进油口的尺寸匹配，可以与采油管的进油口通过螺纹连接。这样，在加工外管11时，就不需要改变外管11的第二端原有的尺寸，降低了外管11的第二端的加工难度，即降低了外管11的加工难度。

本发明实施例所提供的防砂装置，通过在防砂装置的底部设置第一接头，在防砂装置的顶部设置第二接头，使内管可以通过第一接头设置在外管中，使外管可以通过第二接头与采油管的进油口连接，降低了将内管设置在外管中以及外管的加工难度，缩短了加工防砂装置的时间，提高了加工防砂装置的加工效率。

进一步的，在上述实施例的基础上，图3为本发明实施例所提供的防砂装置实施例三的结构示意图；如图3所示，防砂装置还包括：防砂伞17。

防砂伞17中设置有第三通孔171，防砂伞17通过第三通孔171套设在抽油杆14上，防砂伞的伞面172覆盖防砂接头的上端面132。

具体的，由于上述抽油杆14用于为螺杆抽油泵提供转矩，即，在螺杆抽油泵工作时，抽油杆14需要持续转动，同时，由于防砂接头13相对于抽油杆14为固定件，所以抽油杆14穿设在防砂接头的第一通孔中时，抽油杆14与第一通孔131之间有间隙，以使得抽油杆14可以在第一通孔131中转动。为了避免螺杆抽油泵停止工作时，采油管中沉淀的泥砂在下沉至防砂装置后，沉淀至抽油杆14与第一通孔131之间的间隙，可以在防砂接头的上部设置防砂伞17，防砂伞17可以通过第三通孔171紧密套设在抽油杆14上(即，第三通孔171与抽油杆14之间无间隙)，防砂伞的伞面172可以覆盖防砂接头的上端面132，这样，当螺杆抽油泵停止工作时，采油管中的泥砂下沉至防砂装置时，在防砂伞17的阻挡下，泥砂不会落入防砂接头的上端面132，也就不会落入抽油杆14和第一通孔131之间的间隙内，即，抽油杆14不会被泥砂卡住而无法转动，这样，当螺杆抽油泵再次启动时，抽油杆14可以正常转动，为螺杆抽油泵提供转矩。

为了使防砂伞17可以进一步的紧密套设在抽油杆14上，上述防砂伞17可以通过销钉固定设置在抽油杆14上，图3示出的是防砂伞17采用销钉固定设置在抽油杆14上的示意图，当然，防砂伞17也可以采用焊接、粘结等方式固定设置在抽油杆14上，本发明实施例对此不进行限定。

需要说明的是，本发明实施例中以防砂伞17的形状为伞状结构进行了说明，本领域技术人员可以理解的是，上述防砂伞17可以为任一具有阻挡泥砂落入防砂接头的上端面132的结构，本发明实施例对此不再赘述。

本发明实施例所提供的防砂装置，通过在防砂接头的上部设置防砂伞，使防砂伞紧密套设在抽油杆上，并使防砂伞的伞面覆盖防砂接头的上端面，使得螺杆抽油泵停止工作时，采油管中沉淀至防砂装置的泥砂在防砂伞的阻挡下，不会进入到抽油杆和第一通孔之间的间隙内，即，抽油杆不会被泥砂卡住。因此，本发明实施例所提供防砂装置，在螺杆抽油泵停止工作时，可以避免抽油杆被泥砂卡住的情况，使得螺杆抽油泵再次启动工作，抽油杆可以正常转动，为螺杆抽油泵提供转矩，提高了螺杆抽油泵的工作效率。

进一步的，在上述实施例的基础上，图4为本发明实施例所提供的防砂装置实施例四的结构示意图；如图4所示，防砂装置还包括：扶正体18；扶正体18为圆柱齿轮形状。

扶正体18的齿顶圆直径与外管11的内径的差小于预设阈值；扶正体18中设置有第四通孔181，第四通孔181贯穿扶正体18的上下底面，扶正体18通过第四通孔181套接并固定在内管12上。

具体的，上述内管12设置在外管11中时，仅内管12的第一端与外管11的第一端固定密封连接，为了避免内管12的第二端发生偏移，可以在第一容置腔111中设置扶正体18，扶正体18可以通过第四通孔181固定套设在内管12上。其中，扶正体18的齿顶圆直径与外管11的内径的差小于预设阈值；上述预设阈值可以根据用户的实际需求设定，以使扶正体18可以固定限制内管12与外管11之间的相对位置即可。这样，在将内管12设置在外管11中时，内管12与外管11之间不仅可以通过内管12的第一端与外管11的第一端固定密封连接，还可以通过扶正体18限制内管12与外管11之间的相对位置，避免内管12的第二端出现偏移的情况，即、可以避免内管12的第二端的防砂接头13出现偏移的情况，进而可以减小设置在内管12的第二端的防砂接头13与抽油杆14之间的摩擦力，提高了抽油杆14和防砂装置的使用寿命。同时，通过扶正体18限制内管12与外管11之间的相对位置，使得内管12的轴心线与外管11的轴心线重合或平行，即，使内管12竖直设置，这样，在将抽油杆14从地面插入防砂装置时，可以降低抽油杆14的安装难度，提高了抽油杆14的安装效率。

上述扶正体18为圆柱齿轮形状，以使得第一容置腔111中位于扶正体下端的原油可以穿过扶正体18的齿槽，输送至第一容置腔111的顶端。本领域技术人员可以理解的是，上述扶正体18还可以为任一具有固定限制内管12与外管11之间的相对位置的结构，例如：上述扶正体18还可以为圆环结构，该圆环沿圆周方向设置有多个通孔。

为了使扶正体18可以紧密套接在内管12上，上述扶正体18可以通过焊接、粘结等方式紧密套接在内管12上，本发明实施例对此不进行限定。

本发明实施例所提供的防砂装置，通过在内管和外管之间设置扶正体，使内管与外管之间不仅可以通过内管的第一端与外管的第一端固定密封连接，还可以通过扶正体限制内管与外管之间的相对位置，避免内管的第二端出现偏移的情况，即、可以避免内管的第二端的防砂接头出现偏移的情况，进而可以减小设置在内管的第二端的防砂接头与抽油杆之间的摩擦力，提高了抽油杆和防砂装置的使用寿命。同时，通过扶正体限制内管与外管之间的相对位置，使内管竖直设置，可以降低将抽油杆从地面插入防砂装置的安装难度，提高将抽油杆从地面插入防砂装置的安装效率。

进一步的，在上述实施例的基础上，图5为本发明实施例所提供的防砂装置实施例五的结构示意图；如图5所示，防砂接头13可拆卸的设置在内管12的第二端。防砂接头13的外侧壁上设置有卡簧133，内管12的第二端的内侧壁上设置有与卡簧133相对应的定位凹槽123，防砂接头13通过卡簧133和定位凹槽123可拆卸的设置在内管12的第二端。

具体的，由于螺杆抽油泵位于内管12的正下方，而内管12的第二端设置有防砂接头13，当对螺杆抽油泵进行检修时，需要拆卸内管12的第二端设置的防砂接头13，为了便于对螺杆抽油泵的检修，可以将防砂接头13可拆卸的设置在内管12的第二端，具体地，可以在防砂接头13的外侧壁上设置卡簧133，在内管12的第二端的内侧壁上设置有与卡簧133相对应的定位凹槽123，通过卡簧133的伸出和回缩，使防砂接头13可拆卸的设置在内管12的第二端。这样，当位于防砂接头13下端的螺杆抽油泵需要检修时，就可以使防砂接头13快速的脱离内管12的第二端，当完成螺杆抽油泵的检修后，还可以将防砂接头13快速的设置在内管12的第二端，缩短了维修人员对位于防砂接头13下端的螺杆抽油泵的检修时间，提高了螺杆抽油泵的检修效率。

进一步的，当防砂接头13可拆卸的设置在内管12的第二端时，防砂接头13和内管12的第二端之间会有间隙，为了避免螺杆抽油泵在停止工作时，采油管中的泥砂下沉至防砂装置后，沉淀至防砂接头13与内管12的第二端之间的间隙，影响防砂接头13的拆卸，上述内管12的第二端与防砂接头13之间可以设置有密封垫圈。当螺杆抽油泵停止工作时，采油管中沉淀的泥砂下沉至防砂装置后，由于内管12的第二端与防砂接头13通过密封垫圈密封连接，泥砂就无法沉淀至防砂接头13与内管12的第二端之间的间隙，这样，当需要拆卸防砂接头13时，使防砂接头13可以顺利的脱离内管12的第二端，而不会出现防砂接头13因为被泥砂卡住造成无法脱离内管12的第二端的情况。

进一步的，当防砂接头13和内管12的第二端通过卡簧133和定位凹槽123实现可拆卸设置时，由于内管12的规格较大，使得在内管12的第二端的内侧壁上加工定位凹槽123的加工工艺复杂、难度较大，为了降低内管12的加工难度，如图5所示，上述内管12的第二端可以为可拆卸连接件，这样，在加工内管12时，就不需要在内管12上加工定位凹槽，降低了内管12的加工难度；同时，由于内管12的第二端的规格较小，所以在内管12的第二端上加工定位凹槽难度较低，缩短了加工防砂装置的时间，提高了加工防砂装置的加工效率。

本领域技术人员可以理解的是，上述防砂接头13和内管12的第二端可以采用任一可拆卸的方式连接，例如：防砂接头13和内管12的第二端可以通过设置配套的螺纹，使防砂接头13可以可拆卸的设置在内管12的第二端，本发明实施例对此不再赘述。

本发明实施例所提供的防砂装置，通过将防砂接头可拆卸的设置在内管的第二端，当位于防砂接头下端的螺杆抽油泵需要检修时，可以使防砂接头快速的脱离内管的第二端，和/或使防砂接头快速的设置在内管的第二端，缩短了维修人员对位于防砂接头下端的螺杆抽油泵的检修时间，提高了螺杆抽油泵的检修效率。同时，将规格较小的内管的第二端设置为可拆卸连接件，使得在内管的第二端上加工定位凹槽难度低于在内管上加工定位凹槽难度，缩短了加工防砂装置的时间，提高了加工防砂装置的加工效率。

图6为本发明实施例所提供的防砂装置实施例六的结构示意图；如图6所示，防砂接头13的第一端包括一凸起；防砂装置还包括：凸台19；凸台19设置在防砂接头13的第一端的正下方，并固定设置在抽油杆14上；凸台19包括第一部分和第二部分，凸台的第一部分191和凸台的第二部分192设置有第六通孔193，抽油杆14穿设在第六通孔193中。

防砂接头的凸起134的纵截面呈倒置的U形，防砂接头的凸起134内部形成第三容置腔135，第三容置腔135的内径大于凸台的第一部分191的直径，且小于凸台的第二部分192的直径；防砂接头的凸起134的侧壁上设置有至少一个第五通孔1341，第五通孔1341贯穿防砂接头的凸起134的侧壁；凸台的第一部分191的侧壁上设置有能与凸起的第五通孔1341对应的销孔1911；其中，销孔1911数量和第五通孔1341的数量相同。

具体的，由于抽油杆14需要在井下穿设在防砂接头的第一通孔131中，使得抽油杆14的安装难度较高，导致抽油杆14的安装效率较低，为了提高抽油杆14的安装效率，可以将防砂接头13先设置在抽油杆14上，随抽油杆14从地面一同插入防砂装置中，这样抽油杆14就不需要在井下穿设防砂接头的第一通孔131，使得抽油杆14的安装难度降低，提高了抽油杆14的安装效率。

具体实现时，可以在防砂接头13的第一端设置一纵截面呈倒置的U形的凸起，并在防砂接头13的第一端的正下方设置与凸起内部的第三容置腔135匹配的凸台19，将凸起上设置的第五通孔1341和凸台的第一部分191的侧壁上设置的销孔1911对应，并在第五通孔1341和对应的销孔1911中设置剪钉，使凸起和凸台19固定连接，即，使防砂接头13与凸台19固定连接，由于凸台19固定设置在抽油杆14上，这样，在抽油杆14从地面插入防砂装置时，与凸台19固定连接的防砂接头13也就会随抽油杆14一同插入防砂装置，当防砂接头13插入至内管12的第二端时，防砂接头13的卡簧133就自动伸出，通过内管12的第二端的内侧壁上设置的定位凹槽123自动设置在内管12的第二端，由于内管12的第二端为固定件，所以随着抽油杆14的继续插入，在应力的作用下，使防砂接头13与凸台19保持固定连接的剪钉将会自动断开，使防砂接头13和凸台19自动断开连接，完成防砂装置中防砂接头13的自动安装。通过上述方式，使得防砂接头13在抽油杆14插入防砂装置后，可以自动安装在内管12的第二端，降低了抽油杆14的安装难度，提高了抽油杆14的安装效率。

进一步的，在抽油杆14从防砂装置拔出时，由于凸台19固定设置在抽油杆14上，凸台19就会随着抽油杆14一同上移。当凸台19移动到防砂接头13处时，由于防砂接接头的凸起的第三容置腔135的内径大于凸台的第一部分191的直径，且小于凸台的第二部分192的直径，使得凸台19可以与防砂接头13抵靠连接，同时，由于防砂接头13可拆卸的设置在内管12的第二端，且内管12的第二端为固定件，则随着抽油杆的上移，凸台19可以向防砂接头13施加应力，使防砂接头13的卡簧133回缩，与内管12的第二端断开连接，这样防砂接头13就可以随凸台19一同被拔出防砂装置，实现了防砂接头13的自动拆卸，使得抽油杆14再次插入防砂装置时，防砂接头13可以再次在抽油杆的插入防砂装置后，自动安装在内管的第二端。

本发明实施例所提供的防砂装置，通过在抽油杆上固定设置与防砂接头结构匹配的凸台，使得防砂接头在抽油杆插入防砂装置后，自动安装在内管的第二端，降低了抽油杆的安装难度，提高了抽油杆的安装效率。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (9)

1.一种防砂装置，其特征在于，所述防砂装置包括：外管、内管和防砂接头；其中，所述外管和所述内管均为中空结构，所述内管设置在所述外管中，所述内管的外壁与所述外管的内壁之间形成第一容置腔；所述内管的第二端设置有防砂接头，所述防砂接头中设置有第一通孔，所述第一通孔贯穿所述防砂接头的上下底面，抽油杆穿设在所述第一通孔中，所述抽油杆的第一端与抽油泵连接，所述抽油杆的外壁与所述内管的内壁之间形成第二容置腔；所述内管的侧壁上设置有至少一个用于连通所述第一容置腔和所述第二容置腔的第二通孔，所述第二容置腔的底端与所述抽油泵的出油口连通，所述第一容置腔的顶端与采油管连通。

2.根据权利要求1所述的防砂装置，其特征在于，所述防砂装置还包括：防砂伞；

所述防砂伞中设置有第三通孔，所述防砂伞通过所述第三通孔套设在所述抽油杆上，所述防砂伞的伞面覆盖所述防砂接头的上端面。

3.根据权利要求1或2所述的防砂装置，其特征在于，所述防砂装置还包括：扶正体；所述扶正体为圆柱齿轮形状；

所述扶正体的齿顶圆直径与所述外管的内径的差小于预设阈值；所述扶正体中设置有第四通孔，所述第四通孔贯穿所述扶正体的上下底面，所述扶正体通过所述第四通孔套接并固定在所述内管上。

4.根据权利要求1或2所述的防砂装置，其特征在于，所述防砂接头可拆卸的设置在所述内管的第二端。

5.根据权利要求4所述的防砂装置，其特征在于，所述防砂接头的外侧壁上设置有卡簧，所述内管的第二端的内侧壁上设置有与所述卡簧相对应的定位凹槽，所述防砂接头通过所述卡簧和所述定位凹槽可拆卸的设置在所述内管的第二端。

6.根据权利要求5所述的防砂装置，其特征在于，所述防砂接头的第一端包括一凸起；所述防砂装置还包括：凸台；所述凸台设置在所述防砂接头的第一端的正下方，并固定设置在所述抽油杆上；所述凸台包括第一部分和第二部分，所述凸台的第一部分和所述凸台的第二部分设置有第六通孔，所述抽油杆穿设在所述第六通孔中；

所述防砂接头的凸起的纵截面呈倒置的U形，所述防砂接头的凸起内部形成第三容置腔，所述第三容置腔的内径大于所述凸台的第一部分的直径，且小于所述凸台的第二部分的直径；所述防砂接头的凸起的侧壁上设置有至少一个第五通孔，所述第五通孔贯穿所述防砂接头的凸起的侧壁；所述凸台的第一部分的侧壁上设置有能与所述第五通孔对应的销孔；其中，所述销孔数量和所述第五通孔的数量相同。

7.根据权利要求5所述的防砂装置，其特征在于，所述内管的第二端为可拆卸连接件。

8.根据权利要求7所述的防砂装置，其特征在于，所述内管的第二端与所述防砂接头之间设置有密封垫圈。

9.根据权利要求1或2所述的防砂装置，其特征在于，所述防砂装置还包括：第一接头和第二接头；

所述第一接头包括进油口，所述第一接头的第一端与所述抽油泵的出油口连接，所述第一接头的第二端分别与所述外管的第一端和所述内管的第一端连接，所述第二容置腔的底端通过所述第一接头的进油口与所述抽油泵的出油口连通；

所述第二接头包括出油口，所述第二接头的第一端与所述外管的第二端连接，所述第二接头的第二端与所述采油管连接，所述第一容置腔的顶端通过所述第二接头的出油口与采油管连通。