CN106282913A - 一种料浆渗铬的渗剂料浆及渗铬层制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于渗金属技术领域，具体涉及一种料浆渗铬的渗剂料浆及渗铬层制备方法，用于提高金属材料制件表面耐腐蚀、耐磨损、耐高温性能的渗层的制备。先对清洗干净的零件的无渗层部位使用保护套进行保护，以使渗剂料浆无法涂敷在该部位；再将渗剂料浆均匀涂覆在零件的要求渗铬部位，涂覆层的厚度为1.5～2.0mm；待涂覆层干燥后，在真空罐中在保护气氛的保护下对零件进行渗铬，渗铬过程中，保温温度为1040～1090℃，保温时间为5～10h，再随炉冷却至300℃以下，随炉冷却时的压力为0.5～1.0倍的标准大气压。本发明为冶金结合，确保涂层能与基体紧密结合而不易脱落，制备的渗铬层的深度在0.005～0.020mm，渗铬表面呈银灰色。
Description
【技术领域】
本发明属于渗金属技术领域，具体涉及一种料浆渗铬的渗剂料浆及渗铬层制备方法，用于提高金属材料制件表面耐腐蚀、耐磨损、耐高温性能的渗层的制备。
【背景技术】
发动机定位销等球面零件，材料为4Cr14Ni14W2Mo，在工作中易受到磨损而导致机件失效。对零件磨擦表面进行局部渗铬防护，增加表面硬度，从而提高材料抗磨粒磨损性能，延长使用寿命及可靠性。渗铬表面通过采用电子显微硬度仪对渗铬层硬度检测，零件渗铬后的渗铬层硬度值远远高于基体表面的硬度值，因此零件表面渗铬后表面硬度明显提高，并能显著提高耐腐蚀、耐磨损、耐高温性能。所述渗剂由预渗元素、催化剂、粘结剂和填充剂组成。渗铬层表面硬度值提高到1490～1500HV0.05，基体表面硬度值在220～248HV0.05。
在公开号为CN1431338的发明申请中，公开了一种提高TiAl合金抗高温氧化的铬改性铝化物涂层的制备。该方法中所涉及到的铬改性铝化物涂层，其制备工艺采用包埋渗的方法制备，其过程是把烘干过的渗剂装入坩埚，并把试样埋入渗剂中。但制备的镀铬防护镀铬层易脱落，易失去防护效果。
所述渗铬渗层是一种料浆渗层方案，可实现局部渗层防护。所述渗铬渗层在涂层成分及工艺上与公开号为CN1431338的发明不属于同类，技术方案是不相同的。
【发明内容】
为解决现有技术中存在问题，本发明的目的在于提供一种料浆渗铬的渗剂料浆及渗铬层制备方法，能够提高4Cr14Ni14W2Mo发动机零件球头的耐磨、耐高温及耐蚀性。
本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：
一种料浆渗铬的渗剂料浆的制备方法，包括如下步骤，先分别制备金属粉末渗剂和粘结剂，将金属粉末渗剂与粘结剂按照重量比为1：1混合，并进行研磨使金属粉末渗剂与粘结剂充分混合，即制得渗剂料浆；
其中，金属粉末渗剂的制备过程为，以重量百分比计，将重量百分比为30％～40％的三氧化二铝粉、2％～3％的氯化铵，其余为纯铬粉的金属粉末混合均匀，在100℃～150℃下烘干，即得到金属粉末渗剂；
粘结剂的制备过程为，先将丙酮和乙酰丙酮配好，再加入醋酸纤维素，并搅拌混合液使醋酸纤维素化开，即得到粘接剂，其中，以重量百分比计，粘接剂含70～75％的丙酮，2～4％的醋酸纤维素，其余为乙酰丙酮。
所述金属粉末渗剂与粘结剂的研磨过程为，将金属粉末渗剂与粘结剂置入陶瓷罐内并使陶瓷罐密封，陶瓷罐通过陶瓷球对金属粉末渗剂与粘结剂行球磨8～24小时，使其充分混合均匀。
金属粉末渗剂的制备过程中，对金属粉末的混合物烘干时间为1～2小时。
一种料浆渗铬的渗铬层制备方法，包括如下步骤，
步骤一，对清洗干净的零件的无渗层部位使用保护套进行保护，以使渗剂料浆无法涂敷在该部位；
步骤二，再将权利要求1所保护的渗剂料浆均匀涂覆在零件的要求渗铬部位，涂覆层的厚度为1.5～2.0mm；
步骤三，待涂覆层干燥后，在真空罐中在保护气氛的保护下对零件进行渗铬，渗铬过程中，保温温度为1040～1090℃，保温时间为5～10h，再随炉冷却至300℃以下，随炉冷却时的压力为0.5～1.0倍的标准大气压。
所述步骤一中，所述零件通过酒精、丙酮清洗干净，并晾干。
所述步骤一中，所述保护套为橡胶保护套。
所述步骤二中，渗剂料浆通过喷涂或刷涂均匀涂覆在零件的要求渗铬部位。
喷涂过程中，喷枪嘴至零件表面距离应不小于70mm，喷涂次数至少为两次。
所述步骤三中，涂覆层干燥过程为，零件在100～150℃下烘烤30～60分钟，使喷涂层干燥。
所述步骤三中，真空罐中充入保护气氛的过程为，对真空罐抽气15～20分钟使真空罐内压力达到负压，再回填保护气氛使真空罐中的压力达到1个标准大气压，再对真空罐抽气15～20分钟，使真空罐内压力达到负压，此时罐内空气排除干净,再回填保护气氛使真空罐内处于保护气氛状态。
所述保护气氛为氩气。
与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：
本发明利用金属高温互扩散原理，渗铬过程属于反应扩散，在反应扩散过程中，活性强碳化物形成元素的原子Cr渗入到钢铁表面，与此同时，钢铁基体中的碳向外扩散并与之反应，使零件表面饱含铬而形成极高硬度的铁铬碳化物层，这种碳化物的热稳定性很高，同时这种碳化物具有低摩擦因数、良好的耐磨性和抗咬合性，抗剥落性能，本发明解决了现有技术中镀铬防护镀铬层易脱落，失去防护效果的难题；本发明为冶金结合，确保涂层能与基体紧密结合而不易脱落。
【附图说明】
图1为本发明的实施例1制备的渗层的金相照片；
图2为本发明的实施例2制备的渗层的金相照片。
【具体实施方式】
下面结合附图和实施例来对本发明作进一步的说明。
本发明采用的技术方案如下：
先分别制备金属粉末渗剂和粘结剂：
金属粉末渗剂的制备过程为，以重量百分比计，将重量百分比为30％～40％的三氧化二铝粉、2％～3％的氯化铵，其余为纯铬粉的金属粉末混合均匀，在100℃～150℃下烘干，即得到金属粉末渗剂；
粘结剂的制备过程为，先将丙酮和乙酰丙酮配好，再加入醋酸纤维素，并搅拌混合液使醋酸纤维素化开，即得到粘接剂，其中，以重量百分比计，粘接剂含75～70％的丙酮，2～4％的醋酸纤维素，其余为乙酰丙酮；
再将金属粉末渗剂与粘结剂按照重量比为1：1混合，并将金属粉末渗剂与粘结剂的混合物置入陶瓷罐内并使陶瓷罐密封，陶瓷罐通过陶瓷球对金属粉末渗剂与粘结剂行球磨8～24小时，使其充分混合均匀，即制得渗剂料浆；
再用酒精、丙酮将零件清洗干净，并晾干；
再对零件无渗层部位采用1～3mm的橡胶制成保护套保护，用剪刀制成保护套对非渗表面进行保护，并用皮筋扎紧保护橡胶，使得渗剂料浆无法涂敷在该部位；
再使用喷枪，喷枪嘴至零件表面距离应不小于70mm，将料浆均匀喷涂在要求渗铬部位，喷涂次数至少2次，喷涂层的总厚度为1.5～2.0mm，也可用刷涂的方式进行；
再将喷涂过的零件装入100～150℃的烘干箱中烘烤30～60分钟，使喷涂层干燥；
再将零件平放在密闭的渗铬箱中，零件有料浆的表面不允许互相碰撞，并盖好箱盖；
再将渗铬箱装入真空罐内并密封好，对真空罐抽气15～20分钟使罐内压力达到负压，回填氩气至1个标准大气压，再抽气15～20分钟，压力达到负压，时罐内空气排除干净,回填氩气-100～-200托，使罐内处于保护气氛状态；
再将真空罐内的温升到1040～1090℃,并在1040～1090℃下保温5～10h，然后将真空罐随炉冷至300℃以下，再出炉空冷至室温，冷却过程中，罐内压力维持在0.5～1.0倍的标准大气压；
当真空罐冷到可以手摸时,释放真空罐内气体到与外界压力平衡，拆罐并从渗铬箱中取出零件,去掉涂料层,检查零件渗层外观颜色，渗铬表面应呈银灰色，在流动水中将零件及试片清洗干净，然后用干燥的压缩空气吹干。
整个过程中，制作试片，并采用与零件相同的工艺对零件制备渗铬层，并采用金相法检查渗铬层深度。
下面通过实施例来对本发明作进一步的说明
实施例1
本实施例的料浆渗铬的渗铬层制备方法按照如下步骤进行，所处理的零件为定位销，其外径ф38mm，内径ф32mm，高H＝24mm的圆弧面：
先分别制备金属粉末渗剂和粘结剂：
金属粉末渗剂的制备过程为，以重量百分比计，将重量百分比为30％的三氧化二铝粉、2％的氯化铵，其余为纯铬粉的金属粉末混合均匀，在110℃下烘干，即得到金属粉末渗剂；
粘结剂的制备过程为，先将丙酮和乙酰丙酮配好，再加入醋酸纤维素，并搅拌混合液使醋酸纤维素化开，即得到粘接剂，其中，以重量百分比计，粘接剂含70％的丙酮，3％的醋酸纤维素，其余为乙酰丙酮；
再将金属粉末渗剂与粘结剂按照重量比为1：1混合，并将金属粉末渗剂与粘结剂的混合物置入陶瓷罐内并使陶瓷罐密封，陶瓷罐通过陶瓷球对金属粉末渗剂与粘结剂行球磨10小时，使其充分混合均匀，即制得渗剂料浆；
再用酒精、丙酮将零件清洗干净，并晾干；
再对零件无渗层部位采用2mm的橡胶制成保护套保护，使得渗剂料浆无法涂敷在该部位；
再使用喷枪，喷枪嘴至零件表面距离为70mm，将料浆均匀喷涂在要求渗铬部位，喷涂2次，喷涂层的总厚度1.8mm，也可用刷涂的方式进行；
再将喷涂过的零件装入100℃的烘干箱中烘烤50分钟，使喷涂层干燥；
再将零件平放在密闭的渗铬箱中，零件有料浆的表面不允许互相碰撞，并盖好箱盖；
再将渗铬箱装入真空罐内并密封好，对真空罐抽气15分钟使罐内压力达到负压，回填氩气至1个标准大气压，再抽气15分钟，压力达到负压，时罐内空气排除干净，回填氩气-200托，使罐内处于保护气氛状态；
再将真空罐内的温升到1050℃,并在1050℃下保温6h，然后将真空罐随炉冷至200℃，再出炉空冷至室温，冷却过程中，罐内压力维持在0.5倍的标准大气压；
当真空罐冷到可以手摸时,释放真空罐内气体到与外界压力平衡，拆罐并从渗铬箱中取出零件，去掉涂料层，检查零件渗层外观颜色，渗铬表面应呈银灰色，在流动水中将零件及试片清洗干净，然后用干燥的压缩空气吹干。
检查渗层深度：如图1所示，渗铬层深度为0.005～0.008mm。
实施例2
本实施例的料浆渗铬的渗铬层制备方法按照如下步骤进行，所处理的零件为定位销，外径ф38mm，内径ф32mm，高H＝24mm的圆弧面：
先分别制备金属粉末渗剂和粘结剂：
金属粉末渗剂的制备过程为，以重量百分比计，将重量百分比为35％的三氧化二铝粉、3％的氯化铵，其余为纯铬粉的金属粉末混合均匀，在150℃下烘干，即得到金属粉末渗剂；
粘结剂的制备过程为，先将丙酮和乙酰丙酮配好，再加入醋酸纤维素，并搅拌混合液使醋酸纤维素化开，即得到粘接剂，其中，以重量百分比计，粘接剂含74％的丙酮，2％的醋酸纤维素，其余为乙酰丙酮；
再将金属粉末渗剂与粘结剂按照重量比为1：1混合，并将金属粉末渗剂与粘结剂的混合物置入陶瓷罐内并使陶瓷罐密封，陶瓷罐通过陶瓷球对金属粉末渗剂与粘结剂行球磨8小时，使其充分混合均匀，即制得渗剂料浆；
再用酒精、丙酮将零件清洗干净，并晾干；
再对零件无渗层部位采用3mm的橡胶制成保护套保护，使得渗剂料浆无法涂敷在该部位；
再使用喷枪，喷枪嘴至零件表面距离为75mm，将料浆均匀喷涂在要求渗铬部位，喷涂2次，喷涂层的总厚度2.0mm，也可用刷涂的方式进行；
再将喷涂过的零件装入150℃的烘干箱中烘烤60分钟，使喷涂层干燥；
再将零件平放在密闭的渗铬箱中，零件有料浆的表面不允许互相碰撞，并盖好箱盖；
再将渗铬箱装入真空罐内并密封好，对真空罐抽气20分钟使罐内压力达到负压，回填氩气至1个标准大气压，再抽气20分钟，压力达到负压，时罐内空气排除干净，回填氩气-100托，使罐内处于保护气氛状态；
再将真空罐内的温升到1080℃,并在1080℃下保温10h，然后将真空罐随炉冷至300℃，再出炉空冷至室温，冷却过程中，罐内压力维持在0.8倍的标准大气压；
当真空罐冷到可以手摸时,释放真空罐内气体到与外界压力平衡，拆罐并从渗铬箱中取出零件，去掉涂料层，检查零件渗层外观颜色，渗铬表面应呈银灰色，在流动水中将零件及试片清洗干净，然后用干燥的压缩空气吹干。
检查渗层深度：渗铬层深度为0.010～0.019mm。
实施例3
本实施例的料浆渗铬的渗铬层制备方法按照如下步骤进行，所处理的零件为发动机连焰管处球头，R＝10mm，H＝4.5mm的球面：
先分别制备金属粉末渗剂和粘结剂：
金属粉末渗剂的制备过程为，以重量百分比计，将重量百分比为40％的三氧化二铝粉、2.5％的氯化铵，其余为纯铬粉的金属粉末混合均匀，在100℃下烘干，即得到金属粉末渗剂；
粘结剂的制备过程为，先将丙酮和乙酰丙酮配好，再加入醋酸纤维素，并搅拌混合液使醋酸纤维素化开，即得到粘接剂，其中，以重量百分比计，粘接剂含75％的丙酮，4％的醋酸纤维素，其余为乙酰丙酮；
再将金属粉末渗剂与粘结剂按照重量比为1：1混合，并将金属粉末渗剂与粘结剂的混合物置入陶瓷罐内并使陶瓷罐密封，陶瓷罐通过陶瓷球对金属粉末渗剂与粘结剂行球磨20小时，使其充分混合均匀，即制得渗剂料浆；
再用酒精、丙酮将零件清洗干净，并晾干；
再对零件无渗层部位采用3mm的橡胶制成保护套保护，使得渗剂料浆无法涂敷在该部位；
再使用喷枪，喷枪嘴至零件表面距离为100mm，将料浆均匀喷涂在要求渗铬部位，喷涂2次，喷涂层的总厚度1.8mm，也可用刷涂的方式进行；
再将喷涂过的零件装入150℃的烘干箱中烘烤60分钟，使喷涂层干燥；
再将零件平放在密闭的渗铬箱中，零件有料浆的表面不允许互相碰撞，并盖好箱盖；
再将渗铬箱装入真空罐内并密封好，对真空罐抽气18分钟使罐内压力达到负压，回填氩气至1个标准大气压，再抽气18分钟，压力达到负压，时罐内空气排除干净，回填氩气-200托，使罐内处于保护气氛状态；
再将真空罐内的温升到1080℃,并在1080℃下保温5h，然后将真空罐随炉冷至300℃，再出炉空冷至室温，冷却过程中，罐内压力维持在1.0倍的标准大气压；
当真空罐冷到可以手摸时,释放真空罐内气体到与外界压力平衡，拆罐并从渗铬箱中取出零件，去掉涂料层，检查零件渗层外观颜色，渗铬表面应呈银灰色，在流动水中将零件及试片清洗干净，然后用干燥的压缩空气吹干。
检查渗层深度：如图2所示，渗铬层深度为0.006～0.010mm。
实施例4
本实施例的料浆渗铬的渗铬层制备方法按照如下步骤进行：
先分别制备金属粉末渗剂和粘结剂：
金属粉末渗剂的制备过程为，以重量百分比计，将重量百分比为38％的三氧化二铝粉、3.0％的氯化铵，其余为纯铬粉的金属粉末混合均匀，在140℃下烘干，即得到金属粉末渗剂；
粘结剂的制备过程为，先将丙酮和乙酰丙酮配好，再加入醋酸纤维素，并搅拌混合液使醋酸纤维素化开，即得到粘接剂，其中，以重量百分比计，粘接剂含72％的丙酮，3％的醋酸纤维素，其余为乙酰丙酮；
再将金属粉末渗剂与粘结剂按照重量比为1：1混合，并将金属粉末渗剂与粘结剂的混合物置入陶瓷罐内并使陶瓷罐密封，陶瓷罐通过陶瓷球对金属粉末渗剂与粘结剂行球磨24小时，使其充分混合均匀，即制得渗剂料浆；
再用酒精、丙酮将零件清洗干净，并晾干；
再对零件无渗层部位采用2mm的橡胶制成保护套保护，使得渗剂料浆无法涂敷在该部位；
再使用喷枪，喷枪嘴至零件表面距离为150mm，将料浆均匀喷涂在要求渗铬部位，喷涂4次，喷涂层的总厚度1.5mm，也可用刷涂的方式进行；
再将喷涂过的零件装入130℃的烘干箱中烘烤30分钟，使喷涂层干燥；
再将零件平放在密闭的渗铬箱中，零件有料浆的表面不允许互相碰撞，并盖好箱盖；
再将渗铬箱装入真空罐内并密封好，对真空罐抽气17分钟使罐内压力达到负压，回填氩气至1个标准大气压，再抽气20分钟，压力达到负压，时罐内空气排除干净，回填氩气-150托，使罐内处于保护气氛状态；
再将真空罐内的温升到1040℃,并在1040℃下保温7h，然后将真空罐随炉冷至100℃，再出炉空冷至室温，冷却过程中，罐内压力维持在0.7倍的标准大气压；
当真空罐冷到可以手摸时,释放真空罐内气体到与外界压力平衡，拆罐并从渗铬箱中取出零件，去掉涂料层，检查零件渗层外观颜色，渗铬表面应呈银灰色，在流动水中将零件及试片清洗干净，然后用干燥的压缩空气吹干。
检查渗层深度：渗铬层深度为0.005～0.010mm。
实施例5
本实施例的料浆渗铬的渗铬层制备方法按照如下步骤进行：
先分别制备金属粉末渗剂和粘结剂：
金属粉末渗剂的制备过程为，以重量百分比计，将重量百分比为32％的三氧化二铝粉、2.3％的氯化铵，其余为纯铬粉的金属粉末混合均匀，在120℃下烘干，即得到金属粉末渗剂；
粘结剂的制备过程为，先将丙酮和乙酰丙酮配好，再加入醋酸纤维素，并搅拌混合液使醋酸纤维素化开，即得到粘接剂，其中，以重量百分比计，粘接剂含73％的丙酮，2.5％的醋酸纤维素，其余为乙酰丙酮；
再将金属粉末渗剂与粘结剂按照重量比为1：1混合，并将金属粉末渗剂与粘结剂的混合物置入陶瓷罐内并使陶瓷罐密封，陶瓷罐通过陶瓷球对金属粉末渗剂与粘结剂行球磨16小时，使其充分混合均匀，即制得渗剂料浆；
再用酒精、丙酮将零件清洗干净，并晾干；
再对零件无渗层部位采用2.5mm的橡胶制成保护套保护，使得渗剂料浆无法涂敷在该部位；
再使用喷枪，喷枪嘴至零件表面距离为200mm，将料浆均匀喷涂在要求渗铬部位，喷涂5次，喷涂层的总厚度2.0mm，也可用刷涂的方式进行；
再将喷涂过的零件装入120℃的烘干箱中烘烤40分钟，使喷涂层干燥；
再将零件平放在密闭的渗铬箱中，零件有料浆的表面不允许互相碰撞，并盖好箱盖；
再将渗铬箱装入真空罐内并密封好，对真空罐抽气16分钟使罐内压力达到负压，回填氩气至1个标准大气压，再抽气18分钟，压力达到负压，时罐内空气排除干净，回填氩气-180托，使罐内处于保护气氛状态；
再将真空罐内的温升到1090℃,并在1090℃下保温8h，然后将真空罐随炉冷至150℃，再出炉空冷至室温，冷却过程中，罐内压力维持在0.9倍的标准大气压；
当真空罐冷到可以手摸时,释放真空罐内气体到与外界压力平衡，拆罐并从渗铬箱中取出零件，去掉涂料层，检查零件渗层外观颜色，渗铬表面应呈银灰色，在流动水中将零件及试片清洗干净，然后用干燥的压缩空气吹干。
检查渗层深度：渗铬层深度为0.015～0.020mm。
综上，通过本发明的方法制备的渗铬层的深度在0.005～0.020mm，渗铬表面呈银灰色。
Claims (10)
1.一种料浆渗铬的渗剂料浆的制备方法，其特征在于，包括如下步骤，先分别制备金属粉末渗剂和粘结剂，将金属粉末渗剂与粘结剂按照重量比为1：1混合，并进行研磨使金属粉末渗剂与粘结剂充分混合，即制得渗剂料浆；
其中，金属粉末渗剂的制备过程为，以重量百分比计，将重量百分比为30％～40％的三氧化二铝粉、2％～3％的氯化铵，其余为纯铬粉的金属粉末混合均匀，在100℃～150℃下烘干，即得到金属粉末渗剂；
粘结剂的制备过程为，先将丙酮和乙酰丙酮配好，再加入醋酸纤维素，并搅拌混合液使醋酸纤维素化开，即得到粘接剂，其中，以重量百分比计，粘接剂含70～75％的丙酮，2～4％的醋酸纤维素，其余为乙酰丙酮。
2.根据权利要求1所述的一种料浆渗铬的渗剂料浆的制备方法，其特征在于，所述金属粉末渗剂与粘结剂的研磨过程为，将金属粉末渗剂与粘结剂置入陶瓷罐内并使陶瓷罐密封，陶瓷罐通过陶瓷球对金属粉末渗剂与粘结剂行球磨8～24小时，使其充分混合均匀。
3.一种料浆渗铬的渗铬层制备方法，其特征在于，包括如下步骤，
步骤一，对清洗干净的零件的无渗层部位使用保护套进行保护，以使渗剂料浆无法涂敷在该部位；
步骤二，再将权利要求1所保护的渗剂料浆均匀涂覆在零件的要求渗铬部位，涂覆层的厚度为1.5～2.0mm；
步骤三，待涂覆层干燥后，在真空罐中在保护气氛的保护下对零件进行渗铬，渗铬过程中，保温温度为1040～1090℃，保温时间为5～10h，再随炉冷却至200℃以下，随炉冷却时的压力为0.5～1.0倍的标准大气压。
4.根据权利要求3所述的一种料浆渗铬的渗铬层制备方法，其特征在于，所述步骤一中，所述零件通过酒精、丙酮清洗干净，并晾干。
5.根据权利要求3所述的一种料浆渗铬的渗铬层制备方法，其特征在于，所述步骤一中，所述保护套为橡胶保护套。
6.根据权利要求3所述的一种料浆渗铬的渗铬层制备方法，其特征在于，所述步骤二中，渗剂料浆通过喷涂或刷涂均匀涂覆在零件的要求渗铬部位。
7.根据权利要求6所述的一种料浆渗铬的渗铬层制备方法，其特征在于，喷涂过程中，喷枪嘴至零件表面距离应不小于70mm，喷涂次数至少为两次。
8.根据权利要求3所述的一种料浆渗铬的渗铬层制备方法，其特征在于，所述步骤三中，涂覆层干燥过程为，零件在100～150℃下烘烤30～60分钟，使喷涂层干燥。
9.根据权利要求3所述的一种料浆渗铬的渗铬层制备方法，其特征在于，所述步骤三中，真空罐中充入保护气氛的过程为，对真空罐抽气15～20分钟使真空罐内压力达到负压，再回填保护气氛使真空罐中的压力达到1个标准大气压，再对真空罐抽气15～20分钟，使真空罐内压力达到负压，此时罐内空气排除干净,再回填保护气氛使真空罐内处于保护气氛状态。
10.根据权利要求3所述的一种料浆渗铬的渗铬层制备方法，其特征在于，所述保护气氛为氩气。
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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