CN106252953A - Usb插座及其成型方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种USB插座及其成型方法。该USB插座包括外壳、安装座和端子，端子成型在安装座内，安装座成型在外壳内，外壳的外表面为经过粗糙表面处理的粗糙表面，外壳的外表面覆盖有经过注塑处理得到的注塑层。由于外壳的粗糙表面有效提高了外壳与注塑层之间的结合力，使得注塑层能够稳固地保持在外壳表面，因此有效提高了塑胶层对USB插座的防水性能，提高了USB插座整体的防水性能。同时，由于外壳的粗糙表面有效提高了外壳与注塑层之间的结合力，使得在外壳的外表面喷涂一层较薄的注塑层即可满足结合强度需求，因此有效降低了USB插座的厚度，有利于实现USB插座的小型化。

Description

USB插座及其成型方法
技术领域
本发明涉及数据传输设备技术领域，具体而言，涉及一种USB插座及其成型方法。
背景技术
Micro USB2.0(Micro Universal Serial Bus，微小通用串行总线接口2.0)插座主要由铁壳、铁壳支架、塑胶、端子组成，其中端子是嵌入式成型到塑胶中，然后再装配到铁壳，最后铁壳支架再通过镭射方式固定在铁壳上。铁壳和塑胶件之间有装配缝隙，当USB端口位置进液后，液体易从铁壳和塑胶件之间的缝隙进入到USB插座焊脚位置。
为解决上述问题，现有技术一般在铁壳四周注塑用于包裹铁壳的塑胶层。但是，由于塑胶层与铁壳间的结合力较差，铁壳与塑胶层之间容易脱离，因此塑胶层对USB插座的防水性能较差。
发明内容
本发明实施例提供了一种USB插座，以解决背景技术中存在的由于塑胶层与铁壳间的结合力较差，铁壳与塑胶层之间容易脱离，因此塑胶层对USB插座的防水性能较差的问题。
依据本发明的一方面，提供了一种USB插座，包括外壳、安装座和端子，所述端子成型在所述安装座内，所述安装座成型在所述外壳内，所述外壳的外表面为经过粗糙表面处理得到的粗糙表面，所述外壳的外表面覆盖有通过注塑处理得到的注塑层。
根据本发明的另一方面，提供了一种USB插座的成型方法，包括：
在所述USB插座的外壳的外表面上进行粗糙表面处理；
对处理后的所述外表面进行注塑，形成注塑层。
本发明所提供的USB插座，包括外壳、安装座和端子，端子成型在安装座内，安装座成型在外壳内，外壳的外表面为经过粗糙表面处理的粗糙表 面，外壳的外表面覆盖有经过注塑处理得到的注塑层。由于外壳的粗糙表面有效提高了外壳与注塑层之间的结合力，使得注塑层能够稳固地保持在外壳表面，因此有效提高了塑胶层对USB插座的防水性能，提高了USB插座整体的防水性能。
同时，由于外壳的粗糙表面有效提高了外壳与注塑层之间的结合力，使得在外壳的外表面喷涂一层较薄的注塑层即可满足结合强度需求，因此有效降低了USB插座的厚度，有利于实现USB插座的小型化。
附图说明
图1是本发明实施例的USB插座的端子在进行表面T处理和电镀处理之后的正面结构示意图；
图2是本发明实施例的USB插座的端子在进行表面T处理和电镀处理之后的背面结构示意图；
图3是本发明实施例的USB插座的外壳在进行表面T处理之后的正面结构示意图；
图4是本发明实施例的USB插座的外壳在进行表面T处理之后的背面结构示意图；
图5是本发明实施例的USB插座的具有燕尾槽的外壳在进行表面T处理之后的正面结构示意图；
图6是本发明实施例的USB插座的支架在进行表面T处理之后的正面结构示意图；
图7是本发明实施例的USB插座的支架在进行表面T处理之后的背面结构示意图；
图8是本发明实施例的USB插座的端子在进行表面T处理之后与安装座之间的装配结构示意图；
图9是本发明实施例的USB插座的外壳在进行表面T处理之后与安装座之间的装配结构示意图；
图10是本发明实施例的USB插座的具有燕尾槽的外壳在进行表面T处理之后与安装座之间的装配结构示意图；
图11是本发明实施例的USB插座的支架在进行表面T处理之后与外壳之间的装配结构示意图；
图12是本发明实施例的USB插座的正面结构示意图；
图13是本发明实施例的USB插座的背面结构示意图。
附图标记说明：1、外壳；2、安装座；3、端子；4、焊脚；5、端子接触面；6、支架；7、燕尾槽。
具体实施方式
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。本发明可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。
图中的网格阴影部分为T处理表面。
参见图1至图13所示，根据本发明的实施例，USB插座包括外壳1、安装座2和端子3，端子3成型在安装座2内，安装座2成型在外壳1内，外壳1的外表面为经过粗糙表面处理的粗糙表面，外壳1的粗糙表面上覆盖有注塑层，注塑层是在粗糙表面上进行注塑处理得到的。
由于外壳1的外表面为粗糙表面，粗糙表面可以有效增强外壳1与注塑层之间的结合力，因此只需在外壳1的外表面喷涂一层较薄的注塑层即可满足结合强度需求，从而有效降低了USB插座的厚度，更加有利于实现USB插座的小型化和缩微化。
结合参见图1、图2和图8所示，端子3与安装座2相配合的成型结合面为粗糙表面。端子3在嵌入式注塑成型时，也会同安装座2的塑胶之间形成缝隙，端子3表面做粗糙处理后，安装座2进行塑胶成型时，可以增加安装座2同端子3的表面结合强度，改善缝隙问题，防止液体通过USB插座本体缝隙流入到焊脚位置，减少焊脚位置的氧化腐蚀。
端子3的焊脚4和端子接触面5具有电镀层(图1和图2中无斜线部分)。在进行电镀时，一般先镀镍底，表面再镀金或者其他合金，从而提高端子3 的抗氧化和抗腐蚀能力。
结合参见图5、图6和图11所示，外壳1外还设置有固定外壳1的支架6。该支架6同外壳1一样采用金属材料制成，通过镭射方式将外壳1与支架6固定连接。优选地，支架6的外表面为粗糙表面，进一步优选地，该粗糙表面为T处理表面。外壳1和支架6均采用冲压方式成型，并在冲压成型之后分别对相关的外表面进行T处理，从而提高T处理效果，防止在进行T处理之后再冲压对表面可能造成的损伤，提高T处理效果。
将支架6与外壳1固定安装后，对支架6和外壳1的外表面进行注塑处理，支架6的外表面和外壳1的外表面均形成有注塑层。
实际中还可以根据需要对外壳1的外表面的粗糙度进行调整，从而实现对注塑层厚度的调整。当外壳1的外表面的粗糙度满足一定要求时，无需在外壳1周侧整体包裹注塑层，只需对支架6的外表面以及支架6与外壳1的接触部位进行注塑，在支架6的外表面以及支架6与外壳1的接触部位的表面包裹注塑层，形成的注塑层能够牢固地固定在外壳1外，此种USB底座结构进一步减小了USB插座的厚度。
结合参见图10和图11所示，外壳1、支架6、安装座2和端子3在组装完成后形成组装整体，对组装整体进行注塑成型。注塑成型可以为多次成型，并分别在不同的部件之间进行，这里是在所有的部件之间均已进行相关的粗糙表面处理和一次注塑处理之后，对整体结构进行二次或多次注塑成型，从而提高部件的整体结合效果，通过注塑成型方式提高这些部件之间的结合效果，有效防止液体从端子流入到整机内部和USB插座焊脚位置的问题。
结合参见图5和图10所示，外壳1上与安装座2相配合的侧壁上还可以设置有燕尾槽7，在安装座2与端子3注塑成型为一体后，可以将安装座2安装在外壳1内，并在燕尾槽7处漏出部分安装座2，然后通过注塑成型的方式在燕尾槽7内进行注射，在燕尾槽7内填充注塑层，使得安装座2与外壳1之间可以更好地通过注塑方式连接在一起，增强注塑成型的结合强度，提高外壳1的防水密封性，提高USB插座的整体密封性能，提高其防水效果。
上述的粗糙表面处理可以是T处理，注塑层可以是纳米注塑层。T处理目前主要应用在手机电池盖或中框上，就是金属表面通过一系列处理后再浸泡在一种药水中，金属表面被药水“侵蚀”，形成20-30纳米的小坑。本发明可以采用T处理方法对外壳1、端子3、支架6进行粗糙表面处理，得到T处理表面。可以采用纳米注塑方法对粗糙表面进行注塑，得到纳米注塑层。
结合参见图8至图13所示，根据本发明的实施例，提供了一种USB插座的成型方法，包括：
在所述USB插座的外壳1的外表面上进行粗糙表面处理，对处理后的外表面进行注塑，形成注塑层。优选地，粗糙表面处理为T处理，注塑为纳米注塑成型。外壳1的外表面也可以通过其他的方式注射一层塑胶层，同样的，外壳1的表面也可以采用其他工艺进行粗糙表面处理。
由于对外壳1的外表面进行了粗糙表面处理，增加了外壳1与注塑层之间的结合力，因此在外壳1的外表面喷涂一层较薄的注塑层即可满足结合强度需求，改善金属表面同塑胶层的结合缝隙的同时，有效降低了USB插座的厚度，更加有利于实现USB插座的小型化和缩微化。
成型方法还包括：在端子3的与安装座2相配合的成型结合面上进行粗糙表面处理；将安装座2与端子3通过注塑的方式成型，之后将成型的整体结构装入经过T表面处理的外壳1内。
通过对端子3与安装座2相配合的成型结合面进行粗糙表面处理，可以使该成型结合面表面形成凹坑，从而端子3可以与安装座2之间形成更加紧密的结合。
成型方法还包括：在外壳1外固定设置支架6，支架6用于固定外壳1。先对支架6的外表面进行T处理，再将处理后的外壳1安装在处理后的支架6内，得到组合结构，对该组合结构的外表面进行注塑。具体地，在对外壳1处理后的外表面进行注塑的同时，即在对外壳1裸露在外的外表面进行注塑的同时，对支架6处理后的外表面进行注塑，在支架6处理后的外表面和外壳1裸露在外的外表面形成注塑层。所得的USB插座能够形成具有良好 密封性能的注塑结构，不仅能够提高USB插座的结构整体性，而且可以提高USB插座的整体防水性能。
成型方法还包括：在外壳1的与安装座2相配合的侧壁上开设燕尾槽7，在对外壳1的外表面进行注塑时，对外壳1的燕尾槽7进行填充，从而提高整体结构的密封性能。
具体制备过程中，可以使用金属片制备外壳1，可以采用冲压成型的方式对金属片做定型处理，所得外壳1的金属片两端会存在一定缝隙，形成燕尾槽7。
优选地，上述粗糙表面处理可以为T处理，注塑可以为纳米注塑成型。
USB插座的具体成型过程如下：
首先对端子3、外壳1和支架6由金属板材冲压成型，然后对端子3的成型结合表面进行T处理，对外壳1和支架6的外表面进行T处理，之后将端子3与安装座2进行注塑成型，然后将与端子3注塑成型为一体后的安装座2装配在外壳1内，在外壳1外固定安装支架6，得到整体结构，对整体结构的外表面进行纳米注塑成型。
本发明所提供的USB插座，包括外壳、安装座和端子，端子成型在安装座内，安装座成型在外壳内，外壳的外表面为经过粗糙表面处理的粗糙表面，外壳的外表面覆盖有经过注塑处理得到的注塑层。由于外壳的粗糙表面有效提高了外壳与注塑层之间的结合力，使得注塑层能够稳固地保持在外壳表面，因此有效提高了塑胶层对USB插座的防水性能，提高了USB插座整体的防水性能。
同时，由于外壳的粗糙表面有效提高了外壳与注塑层之间的结合力，使得在外壳的外表面喷涂一层较薄的注塑层即可满足结合强度需求，因此有效降低了USB插座的厚度，有利于实现USB插座的小型化。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护 范围之内。

Claims (10)

1.一种USB插座，其特征在于，包括外壳、安装座和端子，所述端子成型在所述安装座内，所述安装座成型在所述外壳内，所述外壳的外表面为经过粗糙表面处理的粗糙表面，所述外壳的外表面覆盖有经过注塑处理得到的注塑层。
2.根据权利要求1所述的USB插座，其特征在于，所述端子与所述安装座相配合的成型结合面为粗糙表面。
3.根据权利要求1所述的USB插座，其特征在于，所述外壳上设置有固定所述外壳的支架，所述支架的外表面为粗糙表面，所述支架的外表面覆盖有注塑层。
4.根据权利要求1所述的USB插座，其特征在于，所述外壳的与所述安装座相配合的侧壁上设置有燕尾槽；
所述燕尾槽内填充有注塑层。
5.根据权利要求1-4任一项所述的USB插座，其特征在于，所述粗糙表面为T处理表面，所述注塑层为纳米注塑层。
6.一种USB插座的成型方法，其特征在于，包括：
在所述USB插座的外壳的外表面上进行粗糙表面处理；
对处理后的所述外表面进行注塑，形成注塑层。
7.根据权利要求6所述的成型方法，其特征在于，所述成型方法还包括：
在所述端子的与安装座相配合的成型结合面上进行粗糙表面处理；
将所述安装座与所述端子通过注塑的方式成型。
8.根据权利要求6所述的成型方法，其特征在于，所述成型方法还包括：
对支架的外表面进行粗糙表面处理，所述支架用于固定所述外壳；
将所述外壳安装在所述支架内；
在对所述外壳处理后的外表面进行注塑的同时，对所述支架处理后的外表面进行注塑，在所述支架处理后的外表面形成注塑层。
9.根据权利要求6所述的成型方法，其特征在于，所述成型方法还包括：
在所述外壳的与所述安装座相配合的侧壁上开设燕尾槽；
通过注塑对所述外壳的燕尾槽进行填充。
10.根据权利要求6-9任一项所述的成型方法，其特征在于，所述粗糙表面处理为T处理，所述注塑为纳米注塑成型。
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