CN106239103A - 一种轴承单元密封罩退出装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种轴承单元密封罩退出装置，包括底板、拉板、顶杆、多个拉杆。其中，底板用于固定轴承单元外圈；拉板上设置有拉板螺纹孔，拉板螺纹孔的中心轴线与底板的上表面垂直；顶杆上设置有与拉板螺纹孔配合的顶杆螺纹，顶杆螺纹的底端和顶杆的底端之间的第一距离小于拉板和底板之间的第二距离，并且，第二距离与第一距离之间的差值大于或等于轴承单元密封罩的退出距离；各个拉杆的底端分别设置有用于伸入轴承单元密封罩内卡接的拔出爪，另一端与拉板固连。本发明公开的轴承单元密封罩退出装置，专用于轴承单元密封罩退出作业，不需要使用大型设备，能够实现定位精准、操作方便、不损伤轴承单元的目的。

Description

一种轴承单元密封罩退出装置

技术领域

本发明涉及牵引电机研发技术领域，特别涉及一种轴承单元密封罩退出装置。

背景技术

免维护一体式轴承单元已在地铁车辆牵引电机上得到了使用。轴承单元在出厂时已在轴承室中加注有定量的润滑脂，并在轴承单元两侧压装有密封罩。在牵引电机研发试制过程中，经常要对轴承单元的润滑脂的型号和初始填充量进行相关试验，因此需要退出轴承单元的密封罩来改变轴承单元中润滑脂的类型和填充量。

因为轴承单元生产前已明确了轴承室中润滑脂的类型和填充量，退出轴承单元密封罩的作业在轴承生产厂家也很少进行，没有特定的设备执行该作业，操作起来过程也非常复杂，使用到钻床、液压拔出装置等大型设备，在搬运、装夹、定位和加工操作过程中很容易对制造精度很高的轴承单元造成损伤。因此现有技术存在定位不准确、操作不方便、轴承单元易损伤等缺点，无法满足便捷、高效退出轴承单元密封罩的需要。

因此，如何设计一种专用于轴承单元密封罩退出作业的装置，在退出轴承单元密封罩的过程中避免损伤轴承单元，并且操作简便，是目前本领域技术人员亟待解决的技术问题。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的在于提供一种轴承单元密封罩退出装置，专用于轴承单元密封罩退出作业，不需要使用大型设备，能够实现定位精准、操作方便、不损伤轴承单元、提高作业可靠性和作业效率的目的。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种轴承单元密封罩退出装置，包括：

用于固定轴承单元外圈的底板；

拉板，所述拉板上设置有拉板螺纹孔，所述拉板螺纹孔的中心轴线与所述底板的上表面垂直；

顶杆，所述顶杆上设置有与所述拉板螺纹孔配合的顶杆螺纹，所述顶杆螺纹的底端和所述顶杆的底端之间的第一距离小于所述拉板和所述底板之间的第二距离，并且，所述第二距离与所述第一距离之间的差值大于或等于轴承单元密封罩的退出距离；

多个拉杆，各个所述拉杆的底端分别设置有用于伸入轴承单元密封罩内卡接的拔出爪，另一端与所述拉板固连。

优选地，在上述退出装置中，所述底板上设置有底板螺纹孔，并通过螺杆和第一螺母与所述轴承单元外圈可拆卸连接。

优选地，在上述退出装置中，所述拉板包括拉板本体和连接凸台，所述连接凸台的厚度大于所述拉板本体的厚度，所述拉板螺纹孔设置在所述连接凸台内。

优选地，在上述退出装置中，所述顶杆的顶端为六方头。

优选地，在上述退出装置中，所述顶杆的底端为锥形结构。

优选地，在上述退出装置中，多个所述拉杆长度相等，均与所述顶杆平行。

优选地，在上述退出装置中，所述拔出爪为梯形块结构，所述梯形块的下底面和上底面均与所述拉杆的中心轴线垂直。

优选地，在上述退出装置中，所述拉杆包括：

拉杆主体；

位于所述拉杆主体底端的所述拔出爪；

位于所述拉杆主体顶端用于连接所述拉板的拉杆连接端，所述拉杆连接端上设置有拉杆外螺纹，且螺纹外径小于所述拉杆主体的直径，所述拉杆连接端穿过所述拉板上的通孔与第二螺母固连。

优选地，在上述退出装置中，所述拉板上用于安装所述拉杆连接端的通孔的直径大于所述拉杆连接端的螺纹外径3mm至4mm。

优选地，在上述退出装置中，所述拉板上的所述拉板螺纹孔位于所述拉板的中心，多个所述拉杆以所述顶杆的中心轴线为中心沿周向均匀分布。

从上述技术方案可以看出，在上述轴承单元密封罩退出装置中，底板及其连接件构成了用于固定轴承单元外圈的固定装置；拉板、顶杆、拉杆及其连接件构成了用于将轴承单元密封罩从轴承单元外圈上拔出来的拉拔装置。

该轴承单元密封罩退出装置的操作方法如下：

a)将轴承单元固定在底板上，令轴承单元外圈无法平移和转动；

b)对轴承单元密封罩进行钻孔；

c)将拉杆的拔出爪伸入密封罩内与其卡接；

d)将拉板安装在拉杆上固定；

e)将顶杆从拉板的上侧开始插入拉板的顶杆螺纹孔中，并旋转，待顶杆的底端与底板接触后，继续旋转顶杆，通过拉板螺纹孔和顶杆螺纹间的力传动，使顶杆带动拉板缓慢上升，从而带动多个拉杆同时均匀受力，将轴承单元密封罩从轴承单元外圈上退出。

在上述操作过程中，顶杆的底端抵住底板，从而与轴承单元外圈相对静止；并且，底板、顶杆、拉板和拉杆构成力传动系统，将顶杆的旋转力矩转化为拉板向上的拉力，从而带动拉杆和轴承单元密封罩向上拉出。其中，多个拉杆实现精准定位并均匀受力，缓慢拉出轴承单元密封罩，不损伤轴承单元，能在满足可靠性和稳定性的同时，大大缩短了轴承单元密封罩退出的时间，显著提高了作业效率和精准度。

从而可见，本发明提供的轴承单元密封罩退出装置，是一种专用于轴承单元密封罩退出作业的特制装置。使用时，将轴承单元固定到底板上后不需要再进行搬运，避免了多次搬运对轴承单元造成损伤；并且，该退出装置的操作全部基于人工作业，定位准确，操作快捷稳定，不需要使用大型设备和其他设备，避免了退出操作过程中对轴承单元造成损伤；此外，拉杆均匀缓慢受力将轴承单元密封罩从轴承单元外圈上慢慢退出，可避免轴承单元密封罩退出过程中发生偏斜对轴承单元外圈造成损伤；而且，该退出装置的安装操作简单方便，在满足退出轴承单元密封罩时的可靠性和稳定性的同时，大大缩短了轴承单元的装夹定位时间，显著提高了作业效率和精准度。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例所提供的轴承单元及固定装置的结构示意图；

图2为本发明实施例所提供的轴承单元及拉拔装置的结构示意图；

图3为本发明实施例所提供轴承单元密封罩退出装置的结构示意图。

附图标记说明：

1-底板，2-螺杆，31-第一垫圈，32-第二垫圈，41-第一螺母，42-第二螺母，5-轴承单元密封罩，6-轴承单元，7-拉杆，8-顶杆，9-拉板。

具体实施方式

本发明公开了一种轴承单元密封罩退出装置，专用于轴承单元密封罩退出作业，不需要使用大型设备，不仅装置相对小巧、结构简单、安装方便，而且能够实现定位精准、操作方便、不损伤轴承单元的目的，大大提高了退出轴承单元密封罩的可靠性和作业效率。

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1至图3，图1为本发明实施例所提供的轴承单元及固定装置的结构示意图，图2为本发明实施例所提供的轴承单元及拉拔装置的结构示意图，图3为本发明实施例所提供轴承单元密封罩退出装置的结构示意图。

本发明实施例提供的轴承单元密封罩退出装置，包括底板1、拉板9、顶杆8、多个拉杆7。其中，底板1用于固定轴承单元外圈；拉板9上设置有拉板螺纹孔，拉板螺纹孔的中心轴线与底板的上表面垂直；顶杆8上设置有与拉板螺纹孔配合的顶杆螺纹，顶杆螺纹的底端和顶杆8的底端之间的第一距离小于拉板9和底板1之间的第二距离，并且，第二距离与第一距离之间的差值大于或等于轴承单元密封罩5的退出距离；各个拉杆7的底端分别设置有用于伸入轴承单元密封罩5内卡接的拔出爪，另一端与拉板9固连。

从上述技术方案可以看出，在上述轴承单元密封罩退出装置中，底板1及其连接件构成了用于固定轴承单元外圈的固定装置；拉板9、顶杆8、拉杆7及其连接件构成了用于将轴承单元密封罩5从轴承单元外圈上拔出来的拉拔装置。

本发明实施例提供的轴承单元密封罩退出装置的操作方法如下：

a)将轴承单元固定在底板1上，令轴承单元外圈无法平移和转动；

b)对轴承单元密封罩5进行钻孔；

c)将拉杆7的拔出爪伸入密封罩内与其卡接；

d)将拉板9安装在拉杆7上固定；

e)将顶杆8从拉板9的上侧开始插入拉板9的顶杆螺纹孔中，并旋转，待顶杆8的底端与底板1接触后，继续旋转顶杆8，通过拉板螺纹孔和顶杆螺纹间的力传动，使顶杆8带动拉板9缓慢上升，从而带动多个拉杆7同时均匀受力，将轴承单元密封罩5从轴承单元外圈上退出。

在此需要说明的是，上文中所述的“退出距离”，即轴承单元密封罩5退出轴承单元外圈时移动的距离，即轴承单元密封罩5嵌入轴承单元外圈内部的距离。

在上述操作过程中，顶杆8的底端抵住底板1，从而与轴承单元外圈相对静止；并且，底板1、顶杆8、拉板9和拉杆7构成力传动系统，将顶杆8的旋转力矩转化为拉板9向上的拉力，从而带动拉杆7和轴承单元密封罩5向上拉出。其中，多个拉杆7实现精准定位并均匀受力，缓慢拉出轴承单元密封罩5，不损伤轴承，能在满足可靠性和稳定性的同时，大大缩短了轴承单元密封罩5退出的时间，显著提高了作业效率和精准度。

从而可见，本发明实施例提供的轴承单元密封罩退出装置，是一种专用于轴承单元密封罩退出作业的特制装置。使用时，将轴承单元固定到底板1上后不需要再进行搬运，避免了多次搬运对轴承单元造成损伤；并且，该退出装置的操作全部基于人工作业，定位准确，操作快捷稳定，不需要使用大型设备和其他设备，避免了退出操作过程中对轴承单元造成损伤；此外，拉杆均匀缓慢受力将轴承单元密封罩5从轴承单元外圈上慢慢退出，可避免轴承单元密封罩5退出过程中发生偏斜对轴承单元外圈造成损伤；而且，该退出装置的安装操作简单方便，在满足退出轴承单元密封罩5时的可靠性和稳定性的同时，大大缩短了轴承单元的装夹定位时间，显著提高了作业效率和精准度。

在实际操作过程中，上述步骤b具体为：先使用记号笔和量尺在轴承单元密封罩5上画多条加工线，加工线的位置与拉板9上用于安装拉杆7的位置彼此对应，再使用手持式手电钻在画线位置对轴承单元密封罩5进行钻孔，以便于将拉杆7的拔出爪伸入密封罩内与其卡接。但是并不局限于此，在实际操作过程中，本领域技术人员对轴承单元密封罩5上的钻孔位置的定位方式有多种，例如直接将安装好拉杆7的拉板9放置于轴承单元密封罩5上，再在对应位置画线或点做标记，再在标记处进行钻孔；例如采用事先准备好的模板(模板上设置有与钻孔位置一致的标记或通孔)辅助，直接在轴承单元密封罩5上对应位置做标记或直接钻孔；或者将做好标记的轴承单元密封罩5采用其它钻孔方式进行钻孔。本发明对此不做具体限定。

在具体实施例中，上述底板1上设置有底板螺纹孔，底板1通过螺杆2和第一螺母41与轴承单元外圈可拆卸连接。进一步地，轴承单元外圈和第一螺母41之间设置有第一垫圈31。

此时，上述步骤a具体为：将轴承单元放置在底板1上，要求轴承单元上的安装孔与底板1上的底板螺纹孔完全对应，使螺杆2的一端穿过轴承单元上的安装孔与底板1上的底板螺纹孔螺接，再使用第一螺母41和第一垫圈31套设在螺杆2的另一端，将轴承单元完全固定在底板1上，使轴承单元外圈无法移动和转动。

在此需要说明的时，底板1上的底板螺纹孔在底板1上的位置，是根据轴承单元外圈的安装孔的尺寸设定的。在具体实施例中，当轴承单元外圈设置有四个安装孔时，底板1上钻有四个底板螺纹孔，位置与轴承单元外圈上的安装孔精准一致。

本发明实施例提供的轴承单元密封罩退出装置，通过底板螺纹孔、螺杆2和第一螺母41构成可拆卸连接结构，从而可进行批量作业。

为了进一步优化上述技术方案，本发明实施例提供的轴承单元密封罩退出装置中，如图2所示，拉板9包括拉板本体和连接凸台，连接凸台的厚度大于拉板本体的厚度，用于连接顶杆8的拉板螺纹孔设置在连接凸台内。从而，令相对较薄的拉板9具有较长的拉板螺纹孔，增加了拉板螺纹孔的拉伸强度，在减轻拉板重量的同时，在操作过程中有利于保证顶杆8与底板1保持垂直、不晃动、不偏斜。

在具体实施例中，顶杆8的顶端为六方头结构，以便于采用扳手等常用工具转动顶杆8。此时，上述步骤e中：待顶杆8的底端与底板1接触后，使用扳手作用于顶杆8顶端的六方头，持续拧紧顶杆8，使顶杆8的底端作用于底板1上表面的力，通过顶杆8、拉板9、拉杆7，转换为轴承单元密封罩5从轴承单元外圈上退出的作用力。但并不局限于此，本领域技术人员可以根据实际情况进行具体设置和操作，例如通过在顶杆8的顶端设置把手的方式转动顶杆8。本发明对此不作具体限定。

在优选的具体实施例中，上述顶杆8的底端为锥形结构。从而，在旋转顶杆8时，该锥形结构的顶点(即顶杆8的底端)与底板1的上表面的接触面积较小，摩擦阻力较小，便于操作。

在具体实施例中，如图2和图3所示，上述拉杆7设置为四个，四个拉杆7的长度相等，均与顶杆8平行。并且，拉板9上的拉板螺纹孔位于拉板9的中心，拉板9上用于安装拉杆7的多个通孔以拉板螺纹孔的中心轴线为中心沿周向均匀分布，从而，多个拉杆7以顶杆8的中心轴线为中心沿周向均匀分布。

此时，在上述步骤b中，要求加工线为四条，沿密封罩周向均匀分布。并且，在上述步骤e中，顶杆8的底端与底板1接触后，继续旋转顶杆8时，拉板9受到的的拉力转化为四个拉杆7的合力，拉杆7受力均匀，慢慢将轴承单元密封罩5从轴承单元外圈中拉出，避免了对轴承单元6的损伤。

但并不局限于此，本发明对于拉杆7以及拉板9上用于安装拉杆7的通孔的个数和布置方式不做具体限定，本领域技术人员可根据实际需要进行设置，但均属于本发明的保护范围。

在具体实施例中，如图2和图3中所示，上述拉杆7包括拉杆主体、位于拉杆主体底端的拔出爪、位于拉杆主体顶端用于连接拉板9的拉杆连接端。其中，拉杆连接端上设置有拉杆外螺纹，其螺纹外径小于拉杆主体的直径(以便于拔出轴承单元密封罩5时利用凸台结构拉动拉板9)，拉杆连接端穿过拉板9上的通孔与第二螺母42固连。进一步地，拉板9和第二螺母42之间设置有第二垫圈32。

此时，上述步骤d具体为：将拉板9上的通孔套设在拉杆7上，并使用第二螺母42和第二垫圈32固定，从而将拉板9安装在多个拉杆7上。

为了进一步优化上述技术方案，上述拔出爪为梯形块结构，梯形块的下底面和上底面均与拉杆7的中心轴线垂直。此时，在上述步骤c中，要求将拉杆7的拔出爪伸入轴承单元密封罩5内后旋转90度，使梯形块的大端偏向轴承单元外圈，从而与轴承单元密封罩5卡接，且适应内部空间。

在此需要说明的是，“梯形块”即截面为梯形的六面体，梯形截面中较短的底边称为上底，较长的底边称为下底，故梯形块中的下底面即梯形截面的下底所在的一面，梯形块中的上底面即梯形截面的上底所在的一面，下底面的面积大于上底面的面积。可见，如图2和图3中所示，拔出爪为倒梯形块结构。该结构为针对轴承单元密封罩内部空间专用的拔出爪结构，使其在狭小的轴承室空间里，有最大充分接触面的同时，仍有足够的强度来退出轴承单元密封罩5。

为了进一步优化上述技术方案，上述拉板9上用于安装拉杆7的拉杆连接端的通孔的直径大于拉杆连接端的螺纹外径3mm至4mm(优选为3.5mm)。从而，可根据轴承单元密封罩5的直径大小，调整拉杆连接端在该通孔内位置，以增加或减小拉杆7与顶杆8之间的距离。从而，本发明实施例提供的轴承单元密封罩退出装置，能够适用于对多种不同型号不同直径的轴承单元密封罩5进行退出操作。

具体地，拉板9上与拉杆连接端对应的通孔为环型光孔，其宽度为11.5mm，而拉杆连接端的拉杆外螺纹的大径为8mm。但并不局限于此，本发明对拉板9上与拉杆连接端对应的通孔的形状和大小不做具体限定。

最后，还需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种轴承单元密封罩退出装置，其特征在于，包括：

用于固定轴承单元外圈的底板(1)；

拉板(9)，所述拉板(9)上设置有拉板螺纹孔，所述拉板螺纹孔的中心轴线与所述底板的上表面垂直；

顶杆(8)，所述顶杆(8)上设置有与所述拉板螺纹孔配合的顶杆螺纹，所述顶杆螺纹的底端和所述顶杆(8)的底端之间的第一距离小于所述拉板(9)和所述底板(1)之间的第二距离，并且，所述第二距离与所述第一距离之间的差值大于或等于轴承单元密封罩的退出距离；

多个拉杆(7)，各个所述拉杆(7)的底端分别设置有用于伸入轴承单元密封罩内卡接的拔出爪，另一端与所述拉板(9)固连。

2.根据权利要求1所述的退出装置，其特征在于，所述底板(1)上设置有底板螺纹孔，并通过螺杆(2)和第一螺母(41)与所述轴承单元外圈可拆卸连接。

3.根据权利要求1所述的退出装置，其特征在于，所述拉板(9)包括拉板本体和连接凸台，所述连接凸台的厚度大于所述拉板本体的厚度，所述拉板螺纹孔设置在所述连接凸台内。

4.根据权利要求1所述的退出装置，其特征在于，所述顶杆(8)的顶端为六方头。

5.根据权利要求1所述的退出装置，其特征在于，所述顶杆(8)的底端为锥形结构。

6.根据权利要求1所述的退出装置，其特征在于，多个所述拉杆(7)长度相等，均与所述顶杆(8)平行。

7.根据权利要求1所述的退出装置，其特征在于，所述拔出爪为梯形块结构，所述梯形块的下底面和上底面均与所述拉杆(7)的中心轴线垂直。

8.根据权利要求1所述的退出装置，其特征在于，所述拉杆(7)包括：

拉杆主体；

位于所述拉杆主体底端的所述拔出爪；

位于所述拉杆主体顶端用于连接所述拉板(9)的拉杆连接端，所述拉杆连接端上设置有拉杆外螺纹，且螺纹外径小于所述拉杆主体的直径，所述拉杆连接端穿过所述拉板(9)上的通孔与第二螺母(42)固连。

9.根据权利要求8所述的退出装置，其特征在于，所述拉板(9)上用于安装所述拉杆连接端的通孔的直径大于所述拉杆连接端的螺纹外径3mm至4mm。

10.根据权利要求1-9任一项所述的退出装置，其特征在于，所述拉板(9)上的所述拉板螺纹孔位于所述拉板(9)的中心，多个所述拉杆(7)以所述顶杆(8)的中心轴线为中心沿周向均匀分布。