CN106239042B - 燃气厨具用燃气控制阀制造工艺 - Google Patents

Abstract

本发明主要公开了燃气厨具用燃气控制阀制造工艺，其技术方案：包括如下步骤1)制作阀体；2)制作阀芯；3)制作进气总管、进气支管和出气管道；4)检验；5)表面处理；6)装配。本发明的制造工艺简单、成本低、耗能低、无污染，利于简化整体制程及降低制造成本，通过上述工艺制造出的控制阀，阀体气密性好，质量佳，可靠性强，金属各部分受力均匀，内部应力变化平衡，金属结构更加稳定，使用更加安全、方便，可根据燃气压力调节燃气的流量，实现自动调节、自动关闭的目的。

Description

燃气厨具用燃气控制阀制造工艺

技术领域

本发明涉及燃气厨具用燃气控制阀制造工艺。

背景技术

现有技术中，阀门在现代社会被广泛的应用，现有技术的阀门有很多种，主要有球阀、角阀、截止阀等，燃气阀是一种用于截断、接通、调整管路中的气体的控制阀，适用于城市煤气、液化气等多种燃气介质管路上传统的燃气阀主要由阀体，阀体上设置气体进入管道及气体流出管道，气体进入管道与气体流出管道之间设有连接腔，连接腔内设有阀芯，阀体上设有延伸至连接腔内并与阀芯联动连接的阀杆及驱动阀杆的手柄，阀芯的旋转可调节气体的流量。燃气管道的建立方便了人们的生活，但人们时常在使用燃气后会忘记关闭燃气阀，促使燃气泄露，造成中毒等情况。

而一般的具有防爆功能的燃气阀在燃气压力过大或者泄露时只会全部切断煤气通道，且切断速度较慢，安全性不高，此外，该种燃气控制阀只能处于全部关闭和全部开启的状态，只有基本的切断和全部开通的功能，而无法实现对煤气流量大小的调节。且燃气控制阀的铸造工艺存在污染严重、耗能高、成本高、工艺复杂等缺陷，使得产品的制造效率低，合格率低，铸造出的产品存在沙孔、气孔，密封性不高、精度差等缺陷，严重影响了燃气控制阀的使用，具有一定的安全隐患。

发明内容

本发明的目的在于针对现有技术的诸多不足，提供燃气厨具用燃气控制阀制造工艺，制造工艺简单、成本低、耗能低，制造出的控制阀密封性能好，可靠性强，使用更加安全、方便，可根据燃气压力调节燃气的流量，实现自动调节、自动关闭的目的。

为了解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

燃气厨具用燃气控制阀制造工艺，包括如下步骤：

1)制作阀体：

a、选择合理的浇注位置、浇注系统和阀体原料；

b、将用于制造阀体的原料注入密封的容器中，然后通入干燥的压缩空气或惰性气体，使容器内的阀体原料在气体压力下，自下而上地通过升液管和浇注系统，平稳地进入模具型腔中铸型，保持容器内气体压力至铸件完全凝固为止，然后解除压力，使升液管和浇道中没有凝固的金属液由于重力而回到容器中，最后在模具型腔中的金属液形成所需要的壳体形状；形成顺序冷却、顺序凝固，减少阀体的内应力和孔洞。

c、对壳体的内部进行钻孔，形成连接腔；

d、在壳体的上部制造出第一安装腔，在壳体的下部制造出第二安装腔；

e、对阀体的两端进行拉伸，形成阀体接口，在阀体接口上削切出平整端面，在端面的内部车出内螺纹；

f、在第一安装腔和第二安装腔内分别安装驱动单元、第二微动开关、第一电磁铁和第三电磁铁，并利用导线相互连接，在壳体的外部设置手动开关；

2)制作阀芯：

a、选择合理的浇注位置、浇注系统和阀芯原料；

b、在浇注系统中加入阀芯原料，加工出阀芯毛坯；

c、利用振动盘，将阀芯毛坯自动化输送至中频率加热管中，采用中频炉对阀芯毛坯进行加热，根据连接腔的大小，再将加热后的阀芯毛坯放入锻压模具中进行锻压，使锻压后的产品与连接腔相匹配；

d、将c中得到的阀芯放在铣床上固定，利用铣刀对阀芯进行铣削钻孔加工，在阀芯上钻出相互垂直的通孔；

e、利用模具浇注一驱动杆，并在驱动杆的内部利用钻机钻出沉孔，在沉孔内安装第二电磁铁，然后将设置好的驱动杆焊接在经过d得到的阀芯的外部，且使沉孔与通孔相对应；

f、根据沉孔和通孔的尺寸，制造出合适的挡杆，并将挡杆通过通孔插入到沉孔内；

3)制作进气总管、进气支管和出气管道：

a、选择合理的浇注位置、浇注系统和进气总管原料；

b、在浇注系统中加入进气总管原料，加工出进气总管；

c、使用锯床将b中得到的进气总管自动切割，得到需要长度尺寸的进气总管；

d、对c中得到的进气总管的两端进行拉伸，制造出进气总管连接口，通过机床在进气总管连接口上削切出平整端面，在其中一个端面的内部车出内螺纹，在另一个端面车出外螺纹；

e、按照上述步骤制造出进气支管和出气管道；

4)检验：

将上述步骤中得到的阀体、阀芯、进气总管、进气支管和出气管道的气密性进行检验，若检验不合格，则进行补焊，对铸件上的缺陷进行修补，若检验合格，则进行下一个步骤；

5)表面处理：

将检验合格的阀体、阀芯、进气总管、进气支管和出气管道的表面利用砂轮进行打磨、去毛刺，利用抛光机对密封面进行抛光处理，得到平整光滑的表面，然后烤漆处理，最后清洗吹干；表面进行打磨、去毛刺和抛光处理，使其外观平整，不伤手、光洁度较高；经过烤漆处理，提高各个零件的外观精美程度，使用寿命更长久。

6)装配：

将阀芯安装到连接腔内，使驱动杆与第一电磁铁相对应，阀芯与第三电磁铁相对应，将进气总管通过内螺纹和外螺纹的连接安装到阀体的一端，将出气管道通过内螺纹和外螺纹的连接安装到阀体的另一端，在进气总管上靠近阀体的一侧安装过滤网和压力表，在出气管道的出气口处安装管箍，最后将进气支管连接到进气总管的进气口处，并分别在进气支管上安装阀门。设置的全铜过滤网，过滤气体中不纯净的杂质，确保燃烧更加充分，确保控制阀的使用寿命；设置的压力表，实时检测瓶内气压大小和气量的大小，提高控制阀使用的安全性，压力表为不锈钢材质，具有耐腐蚀的作用，设置的管箍便于出气管道与集成灶燃气管的连接，连接紧密，避免漏气。

进一步，在步骤1)的b过程中，在铸件上设置浇冒口，在模具内安装冷铁，脱模后再使用切割轮切割浇冒口，并用打磨机打磨平整。在铸件厚壁处和热节部位设置浇冒口，补给金属，有防止缩孔、缩松、排气和集渣的作用，收集液流前沿已冷却的金属液，避免铸件上出现过冷组织，减少铸件各部位间的温度差，使其冷却均匀，在模具内放置冷铁，能加强铸件的顺序凝固条件，防止铸件产生缩孔、缩松，保证铸件质量。

进一步，在步骤2)的d过程中，铣刀的转速一般为900～1200转/分，阀芯的转速为1～10转/分。

进一步，在步骤3)中，在进气总管上利用钻孔机钻出检测口，并在安装时使检测口与第一安装腔相连通，将制造好的进气总管、进气支管和出气管道进行热处理，保持退火温度为600～750摄氏度，保温时间2～5小时，保温后冷却定型，减少管道的内应力，提高管道的抗腐蚀性。

进一步，阀体原料采用锌合金，阀芯、驱动杆和挡杆均采用全铜材料，进气总管、进气支管和出气管道均采用304不锈钢材料。采用锌合金锻造阀体，具有耐压防爆的作用，304不锈钢波纹燃气管耐高温800摄氏度，具有加工性能好、耐腐蚀性、韧性高的特点，广泛使用于工业、家具装饰行业和食品医疗行业。

进一步，控制阀包括至少两个并联的进气支管、与进气支管连接的进气总管、阀体、阀芯和出气管道，进气总管和出气管道分别连接在阀体的左右两侧，阀体内位于进气总管和出气管道之间设有连接腔，阀芯位于连接腔内。设置至少两个进气支管，实现多根燃气管共同进气的目的，可根据实际情况自由调节燃气量，且各个进气支管能独立进行工作，相互通断互不干扰，多个进气支管的多段流量可以是等比例，也可以不等比例进入到进气总管内，方便不同功率的流量控制和组合。

进一步，阀体包括壳体、位于壳体内的驱动单元、第一电磁铁和第三电磁铁，驱动单元包括浮球、摇杆、连杆和插杆，进气总管上设有与壳体连通的检测口，浮球与检测口相匹配，摇杆的一端与连杆铰接，摇杆的另一端与浮球连接，连杆上设有第一微动开关，插杆的一端与摇杆连接，插杆的另一端插入连杆与第一微动开关相抵触，摇杆和连杆之间还设有弹簧，摇杆的顶部设有压块，壳体的内顶部与压块位置对应处设有第二微动开关，阀芯上连接有驱动杆，第一电磁铁安装在壳体的内顶部且与驱动杆相对应，第一电磁铁与第一微动开关连接，第三电磁铁位于壳体的内底部，第三电磁铁与第二微动开关相连接。通过检测口来检测进气总管的气压，若气压正常，在弹簧的弹力和浮球的重力作用下，浮球抵触在检测口处，插杆与第一微动开关接触，第一电磁铁通电产生磁性，则驱动杆在第一电磁铁的吸引下，使阀芯开启燃气通道，使燃气正常通过供气；若进气总管内的燃气气压过大，就会克服弹簧的弹簧力，将浮球顶起，此时连杆在浮球的带动下向上转动，从而带动插杆与第一微动开关分离，第一微动开关使第一电磁铁断电，失去磁性，从而无法吸引驱动杆，驱动杆和阀芯在重力的作用下向下移动，恰好落入连接腔内，堵塞了燃气通道，仅有部分燃气可以通过；当使用者使用后未关闭燃气控制阀，燃气处于泄漏状态，此时进气管内的燃气气压远远大于燃气燃烧时的气压，将浮球顶起至压块与第二微动开关相触碰，第二微动开关使第三电磁铁通电，产生磁性，产生对阀芯的吸引力，使阀芯完全阻隔燃气通道，毫无一丝燃气可以通过，同时提高阀芯的稳定性，不受燃气压力和冲击的影响而造成偏移，保证阀体的气密性，避免燃气继续泄漏。

进一步，阀芯上贯穿有横向通孔和纵向通孔，横向通孔和纵向通孔相互交叉垂直，纵向通孔内设有挡杆，驱动杆内设有第二电磁铁，挡杆的一端位于纵向通孔内，挡杆的另一端与第二电磁铁相抵触，第二电磁铁与第二微动开关连接。当进气总管内的燃气气压较大，阀芯落入连接腔内时，燃气只能通过阀芯内的纵向通孔流通，减少了燃气流通量，起到缓慢供气的作用，使燃烧区域的温度稳定在一定范围内，减弱燃烧程度；当燃气漏气时，压块与第二微动开关相抵触，第二微动开关使第二电磁铁断电，失去磁性，第二磁铁失去对挡杆的吸引力，使挡杆掉入到纵向通孔内完全切断燃气通道，完全避免燃气的通过和泄露，为人们安全的使用煤气或液化气提供了保障，第三电磁铁同时吸引了挡杆，使挡杆严密阻挡在纵向通孔内，提高挡杆的稳定性。

进一步，进气支管上均设有阀门，进气总管上连接有压力表，壳体的外部设有手动开关，手动开关与第一电磁铁连接。设置的阀门用来控制进气支管的燃气流量，设置的压力表让使用者清楚进气总管的气压状态，以便及时作出处理；设置的手动开关手动使第一电磁铁再次通电，从而将阀芯吸引，开通燃气通道，使燃气正常通过。

本发明由于采用了上述技术方案，具有以下有益效果：

本发明的制造工艺简单、成本低、耗能低、无污染，利于简化整体制程及降低制造成本，通过上述工艺制造出的控制阀，阀体气密性好，质量佳，可靠性强，金属各部分受力均匀，内部应力变化平衡，金属结构更加稳定，使用更加安全、方便，可根据燃气压力调节燃气的流量，实现自动调节、自动关闭的目的。

在正常状态下，阀芯远离连接腔，进气总管内的燃气全部经过阀体，从出气管道排出供气；当燃气未正常燃烧，燃烧较大时，进气总管内的气压较大，气压差推动驱动单元，从而使阀芯进入到连接腔内，堵塞燃气通道，燃气只能通过阀芯内的纵向通孔流通，减少了燃气流通量，起到缓慢供气的作用，使燃烧区域的温度稳定在一定范围内，减弱燃烧程度；当使用者使用后未关闭燃气控制阀，或者出现管道老化破损、连接松动等现象，燃气处于泄漏状态，此时进气管内的燃气气压远远大于燃气燃烧时的气压，气压差会推动驱动单元与第二微动开关相触碰，使挡杆落入到纵向通孔内完全阻隔燃气通道，主动关闭气路，避免燃气继续泄漏，确保用气安全，为人们安全的使用煤气或液化气提供了保障。

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步说明：

图1为本发明的结构示意图；

图2为图1中A处的局部放大图。

附图标记：1、进气支管；11、阀门；2、进气总管；21、检测口；22、压力表；3、阀体；31、壳体；32、驱动单元；321、浮球；322、摇杆；323、连杆；324、插杆；325、第一微动开关；326、弹簧；327、压块；33、第二微动开关；34、第一电磁铁；35、第三电磁铁；36、连接腔；37、手动开关；4、阀芯；41、驱动杆；42、横向通孔；43、纵向通孔；44、挡杆；45、第二电磁铁；5、出气管道。

具体实施方式

如图1-2所示，本发明的燃气厨具用燃气控制阀制造工艺，包括如下步骤：

1)制作阀体3：

a、选择合理的浇注位置、浇注系统和阀体3原料，阀体3原料采用锌合金，采用锌合金锻造阀体3，具有耐压防爆的作用；

b、将用于制造阀体3的原料注入密封的容器中，在铸件上设置浇冒口，在模具内安装冷铁，然后通入干燥的压缩空气或惰性气体，使容器内的阀体3原料在气体压力下，自下而上地通过升液管和浇注系统，平稳地进入模具型腔中铸型，保持容器内气体压力至铸件完全凝固为止，然后解除压力，使升液管和浇道中没有凝固的金属液由于重力而回到容器中，最后在模具型腔中的金属液形成所需要的壳体31形状；脱模后再使用切割轮切割浇冒口，并用打磨机打磨平整，形成顺序冷却、顺序凝固，减少阀体3的内应力和孔洞。在铸件厚壁处和热节部位设置浇冒口，补给金属，有防止缩孔、缩松、排气和集渣的作用，收集液流前沿已冷却的金属液，避免铸件上出现过冷组织，减少铸件各部位间的温度差，使其冷却均匀，在模具内放置冷铁，能加强铸件的顺序凝固条件，防止铸件产生缩孔、缩松，保证铸件质量。

c、对壳体31的内部进行钻孔，形成连接腔36；

d、在壳体31的上部制造出第一安装腔，在壳体31的下部制造出第二安装腔；

e、对阀体3的两端进行拉伸，形成阀体接口，在阀体3接口上削切出平整端面，在端面的内部车出内螺纹；

f、在第一安装腔和第二安装腔内分别安装驱动单元32、第二微动开关33、第一电磁铁34和第三电磁铁35，并利用导线相互连接，在壳体31的外部设置手动开关37；

2)制作阀芯4：

a、选择合理的浇注位置、浇注系统和阀芯原料；

b、在浇注系统中加入阀芯原料，加工出阀芯毛坯；

c、利用振动盘，将阀芯毛坯自动化输送至中频率加热管中，采用中频炉对阀芯毛坯进行加热，根据连接腔36的大小，再将加热后的阀芯毛坯放入锻压模具中进行锻压，使锻压后的产品与连接腔36相匹配；

d、将c中得到的阀芯4放在铣床上固定，利用铣刀对阀芯4进行铣削钻孔加工，铣刀的转速一般为900～1200转/分，阀芯4的转速为1～10转/分，在阀芯4上钻出相互垂直的通孔；

e、利用模具浇注一驱动杆41，并在驱动杆41的内部利用钻机钻出沉孔，在沉孔内安装第二电磁铁45，然后将设置好的驱动杆41焊接在经过d得到的阀芯4的外部，且使沉孔与通孔相对应；

f、根据沉孔和通孔的尺寸，制造出合适的挡杆44，并将挡杆44通过通孔插入到沉孔内；

阀芯4、驱动杆41和挡杆44均采用全铜材料，质量好，牢固性好。

3)制作进气总管2、进气支管1和出气管道5：

a、选择合理的浇注位置、浇注系统和进气总管原料；

b、在浇注系统中加入进气总管原料，加工出进气总管2；

c、使用锯床将b中得到的进气总管2自动切割，得到需要长度尺寸的进气总管2；

d、对c中得到的进气总管2的两端进行拉伸，制造出进气总管连接口，通过机床在进气总管连接口上削切出平整端面，在其中一个端面的内部车出内螺纹，在另一个端面车出外螺纹；

e、按照上述步骤制造出进气支管1和出气管道5；

进气总管2、进气支管1和出气管道5均采用304不锈钢材料，304不锈钢波纹燃气管耐高温800摄氏度，具有加工性能好、耐腐蚀性、韧性高的特点，广泛使用于工业、家具装饰行业和食品医疗行业。

在进气总管2上利用钻孔机钻出检测口21，并在安装时使检测口21与第一安装腔相连通，将制造好的进气总管2、进气支管1和出气管道5进行热处理，保持退火温度为600～750摄氏度，保温时间2～5小时，保温后冷却定型，减少管道的内应力，提高管道的抗腐蚀性。

4)检验：

将上述步骤中得到的阀体3、阀芯4、进气总管2、进气支管1和出气管道5的气密性进行检验，若检验不合格，则进行补焊，对铸件上的缺陷进行修补，若检验合格，则进行下一个步骤；

5)表面处理：

将检验合格的阀体3、阀芯4、进气总管2、进气支管1和出气管道5的表面利用砂轮进行打磨、去毛刺，利用抛光机对密封面进行抛光处理，得到平整光滑的表面，然后烤漆处理，最后清洗吹干；表面进行打磨、去毛刺和抛光处理，使其外观平整，不伤手、光洁度较高；经过烤漆处理，提高各个零件的外观精美程度，使用寿命更长久。

6)装配：

将阀芯4安装到连接腔36内，使驱动杆41与第一电磁铁34相对应，阀芯4与第三电磁铁35相对应，将进气总管2通过内螺纹和外螺纹的连接安装到阀体3的一端，将出气管道5通过内螺纹和外螺纹的连接安装到阀体3的另一端，在进气总管2上靠近阀体3的一侧安装过滤网和压力表22，在出气管道5的出气口处安装管箍，最后将进气支管1连接到进气总管2的进气口处，并分别在进气支管1上安装阀门11。设置的全铜过滤网，过滤气体中不纯净的杂质，确保燃烧更加充分，确保控制阀的使用寿命；设置的压力表22，实时检测瓶内气压大小和气量的大小，提高控制阀使用的安全性，压力表22为不锈钢材质，具有耐腐蚀的作用，设置的管箍便于出气管道5与集成灶燃气管的连接，连接紧密，避免漏气。

本发明的制造工艺简单、成本低、耗能低、无污染，利于简化整体制程及降低制造成本，通过上述工艺制造出的控制阀，阀体3气密性好，质量佳，可靠性强，金属各部分受力均匀，内部应力变化平衡，金属结构更加稳定，使用更加安全、方便，可根据燃气压力调节燃气的流量，实现自动调节、自动关闭的目的。

在正常状态下，阀芯4远离连接腔36，进气总管2内的燃气全部经过阀体3，从出气管道5排出供气；当燃气未正常燃烧，燃烧较大时，进气总管2内的气压较大，气压差推动驱动单元32，从而使阀芯4进入到连接腔36内，堵塞燃气通道，燃气只能通过阀芯4内的纵向通孔43流通，减少了燃气流通量，起到缓慢供气的作用，使燃烧区域的温度稳定在一定范围内，减弱燃烧程度；当使用者使用后未关闭燃气控制阀，或者出现管道老化破损、连接松动等现象，燃气处于泄漏状态，此时进气管内的燃气气压远远大于燃气燃烧时的气压，气压差会推动驱动单元32与第二微动开关33相触碰，使挡杆44落入到纵向通孔43内完全阻隔燃气通道，主动关闭气路，避免燃气继续泄漏，确保用气安全，为人们安全的使用煤气或液化气提供了保障。

控制阀包括至少两个并联的进气支管1、与进气支管1连接的进气总管2、阀体3、阀芯4和出气管道5，进气总管2和出气管道5分别连接在阀体3的左右两侧，阀体3内位于进气总管2和出气管道5之间设有连接腔36，阀芯4位于连接腔36内。设置至少两个进气支管1，实现多根燃气管共同进气的目的，可根据实际情况自由调节燃气量，且各个进气支管1能独立进行工作，相互通断互不干扰，多个进气支管1的多段流量可以是等比例，也可以不等比例进入到进气总管2内，方便不同功率的流量控制和组合。

阀体3包括壳体31、位于壳体31内的驱动单元32、第一电磁铁34和第三电磁铁35，驱动单元32包括浮球321、摇杆322、连杆323和插杆324，进气总管2上设有与壳体31连通的检测口21，浮球321与检测口21相匹配，摇杆322的一端与连杆323铰接，摇杆322的另一端与浮球321连接，连杆323上设有第一微动开关325，插杆324的一端与摇杆322连接，插杆324的另一端插入连杆323与第一微动开关325相抵触，摇杆322和连杆323之间还设有弹簧326，摇杆322的顶部设有压块327，壳体31的内顶部与压块327位置对应处设有第二微动开关33，阀芯4上连接有驱动杆41，第一电磁铁34安装在壳体31的内顶部且与驱动杆41相对应，第一电磁铁34与第一微动开关325连接，第三电磁铁35位于壳体31的内底部，第三电磁铁35与第二微动开关33相连接。通过检测口21来检测进气总管2的气压，若气压正常，在弹簧326的弹力和浮球321的重力作用下，浮球321抵触在检测口21处，插杆324与第一微动开关325接触，第一电磁铁34通电产生磁性，则驱动杆41在第一电磁铁34的吸引下，使阀芯4开启燃气通道，使燃气正常通过供气；若进气总管2内的燃气气压过大，就会克服弹簧326的弹簧326力，将浮球321顶起，此时连杆323在浮球321的带动下向上转动，从而带动插杆324与第一微动开关325分离，第一微动开关325使第一电磁铁34断电，失去磁性，从而无法吸引驱动杆41，驱动杆41和阀芯4在重力的作用下向下移动，恰好落入连接腔36内，堵塞了燃气通道，仅有部分燃气可以通过；当使用者使用后未关闭燃气控制阀，燃气处于泄漏状态，此时进气管内的燃气气压远远大于燃气燃烧时的气压，将浮球321顶起至压块327与第二微动开关33相触碰，第二微动开关33使第三电磁铁35通电，产生磁性，产生对阀芯4的吸引力，使阀芯4完全阻隔燃气通道，毫无一丝燃气可以通过，同时提高阀芯4的稳定性，不受燃气压力和冲击的影响而造成偏移，保证阀体3的气密性，避免燃气继续泄漏。

阀芯4上贯穿有横向通孔42和纵向通孔43，横向通孔42和纵向通孔43相互交叉垂直，纵向通孔43内设有挡杆44，驱动杆41还设有第二电磁铁45，挡杆44的一端位于纵向通孔43内，挡杆的另一端与第二电磁铁45相抵触，第二电磁铁45与第二微动开关33连接。当进气总管2内的燃气气压较大，阀芯4落入连接腔36内时，燃气只能通过阀芯4内的纵向通孔43流通，减少了燃气流通量，起到缓慢供气的作用，使燃烧区域的温度稳定在一定范围内，减弱燃烧程度；当燃气漏气时，压块327与第二微动开关33相抵触，第二微动开关33使第二电磁铁45断电，失去磁性，第二磁铁失去对挡杆44的吸引力，使挡杆44掉入到纵向通孔43内完全切断燃气通道，完全避免燃气的通过和泄露，为人们安全的使用煤气或液化气提供了保障，第三电磁铁35同时吸引了挡杆44，使挡杆44严密阻挡在纵向通孔43内，提高挡杆44的稳定性。

进气支管1上均设有阀门11，进气总管2上连接有压力表22，壳体31的外部设有手动开关37，手动开关37与第一电磁铁34连接。设置的阀门11用来控制进气支管1的燃气流量，设置的压力表22让使用者清楚进气总管2的气压状态，以便及时作出处理；设置的手动开关37手动使第一电磁铁34再次通电，从而将阀芯4吸引，开通燃气通道，使燃气正常通过。

以上仅为本发明的具体实施例，但本发明的技术特征并不局限于此。任何以本发明为基础，为解决基本相同的技术问题，实现基本相同的技术效果，所作出的简单变化、等同替换或者修饰等，皆涵盖于本发明的保护范围之中。

Claims (9)

1.燃气厨具用燃气控制阀制造工艺，其特征在于：包括如下步骤：

1)制作阀体：

a、选择合理的浇注位置、浇注系统和阀体原料；

b、将用于制造阀体的原料注入密封的容器中，然后通入干燥的压缩空气或惰性气体，使容器内的阀体原料在气体压力下，自下而上地通过升液管和浇注系统，平稳地进入模具型腔中铸型，保持容器内气体压力至铸件完全凝固为止，然后解除压力，使升液管和浇道中没有凝固的金属液由于重力而回到容器中，最后在模具型腔中的金属液形成所需要的壳体形状；

c、对壳体的内部进行钻孔，形成连接腔；

d、在壳体的上部制造出第一安装腔，在壳体的下部制造出第二安装腔；

e、对阀体的两端进行拉伸，形成阀体接口，在阀体接口上削切出平整端面，在端面的内部车出内螺纹；

f、在第一安装腔和第二安装腔内分别安装驱动单元、第二微动开关、第一电磁铁和第三电磁铁，并利用导线相互连接，在壳体的外部设置手动开关；

2)制作阀芯：

a、选择合理的浇注位置、浇注系统和阀芯原料；

b、在浇注系统中加入阀芯原料，加工出阀芯毛坯；

c、利用振动盘，将阀芯毛坯自动化输送至中频率加热管中，采用中频炉对阀芯毛坯进行加热，根据连接腔的大小，再将加热后的阀芯毛坯放入锻压模具中进行锻压，使锻压后的产品与连接腔相匹配；

d、将c中得到的阀芯放在铣床上固定，利用铣刀对阀芯进行铣削钻孔加工，在阀芯上钻出相互垂直的通孔；

e、利用模具浇注一驱动杆，并在驱动杆的内部利用钻机钻出沉孔，在沉孔内安装第二电磁铁，然后将设置好的驱动杆焊接在经过d得到的阀芯的外部，且使沉孔与通孔相对应；

f、根据沉孔和通孔的尺寸，制造出合适的挡杆，并将挡杆通过通孔插入到沉孔内；

3)制作进气总管、进气支管和出气管道：

a、选择合理的浇注位置、浇注系统和进气总管原料；

b、在浇注系统中加入进气总管原料，加工出进气总管；

c、使用锯床将b中得到的进气总管自动切割，得到需要长度尺寸的进气总管；

d、对c中得到的进气总管的两端进行拉伸，制造出进气总管连接口，通过机床在进气总管连接口上削切出平整端面，在其中一个端面的内部车出内螺纹，在另一个端面车出外螺纹；

e、按照上述步骤制造出进气支管和出气管道；

4)检验：

将上述步骤中得到的阀体、阀芯、进气总管、进气支管和出气管道的气密性进行检验，若检验不合格，则进行补焊，对铸件上的缺陷进行修补，若检验合格，则进行下一个步骤；

5)表面处理：

将检验合格的阀体、阀芯、进气总管、进气支管和出气管道的表面利用砂轮进行打磨、去毛刺，利用抛光机对密封面进行抛光处理，得到平整光滑的表面，然后烤漆处理，最后清洗吹干；

6)装配：

将阀芯安装到连接腔内，使驱动杆与第一电磁铁相对应，阀芯与第三电磁铁相对应，将进气总管通过内螺纹和外螺纹的连接安装到阀体的一端，将出气管道通过内螺纹和外螺纹的连接安装到阀体的另一端，在进气总管上靠近阀体的一侧安装过滤网和压力表，在出气管道的出气口处安装管箍，最后将进气支管连接到进气总管的进气口处，并分别在进气支管上安装阀门。

2.根据权利要求1所述的燃气厨具用燃气控制阀制造工艺，其特征在于：在步骤1)的b过程中，在铸件上设置浇冒口，在模具内安装冷铁，脱模后再使用切割轮切割浇冒口，并用打磨机打磨平整。

3.根据权利要求1所述的燃气厨具用燃气控制阀制造工艺，其特征在于：在

步骤2)的d过程中，铣刀的转速一般为900～1200转/分，阀芯的转速为1～10转/分。

4.根据权利要求1所述的燃气厨具用燃气控制阀制造工艺，其特征在于：在

步骤3)中，在进气总管上利用钻孔机钻出检测口，并在安装时使检测口与第一安装腔相连通，将制造好的进气总管、进气支管和出气管道进行热处理，保持退火温度为600～750摄氏度，保温时间2～5小时，保温后冷却定型。

5.根据权利要求1所述的燃气厨具用燃气控制阀制造工艺，其特征在于：阀体原料采用锌合金，阀芯、驱动杆和挡杆均采用全铜材料，进气总管、进气支管和出气管道均采用304不锈钢材料。

6.根据权利要求1所述的燃气厨具用燃气控制阀制造工艺，其特征在于：所述控制阀包括至少两个并联的进气支管、与所述进气支管连接的进气总管、阀体、阀芯和出气管道，所述进气总管和所述出气管道分别连接在所述阀体的左右两侧，所述阀体内位于所述进气总管和所述出气管道之间设有连接腔，所述阀芯位于所述连接腔内。

7.根据权利要求6所述的燃气厨具用燃气控制阀制造工艺，其特征在于：所述阀体包括壳体、位于壳体内的驱动单元、第一电磁铁和第三电磁铁，所述驱动单元包括浮球、摇杆、连杆和插杆，所述进气总管上设有与所述壳体连通的检测口，所述浮球与所述检测口相匹配，所述摇杆的一端与所述连杆铰接，所述摇杆的另一端与所述浮球连接，所述连杆上设有第一微动开关，所述插杆的一端与所述摇杆连接，所述插杆的另一端插入所述连杆与所述第一微动开关相抵触，所述摇杆和所述连杆之间还设有弹簧，所述摇杆的顶部设有压块，所述壳体的内顶部与所述压块位置对应处设有第二微动开关，所述阀芯上连接有驱动杆，所述第一电磁铁安装在所述壳体的内顶部且与所述驱动杆相对应，所述第一电磁铁与所述第一微动开关连接，所述第三电磁铁位于所述壳体的内底部，所述第三电磁铁与所述第二微动开关相连接。

8.根据权利要求7所述的燃气厨具用燃气控制阀制造工艺，其特征在于：所述阀芯上贯穿有横向通孔和纵向通孔，所述横向通孔和所述纵向通孔相互交叉垂直，所述纵向通孔内设有挡杆，所述驱动杆内设有第二电磁铁，所述挡杆的一端位于所述纵向通孔内，所述挡杆的另一端与所述第二电磁铁相抵触，所述第二电磁铁与所述第二微动开关连接。

9.根据权利要求7所述的燃气厨具用燃气控制阀制造工艺，其特征在于：所述进气支管上均设有阀门，所述进气总管上连接有压力表，所述壳体的外部设有手动开关，所述手动开关与所述第一电磁铁连接。