CN106216782A - 数控车丝机车丝单项值调整方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种数控车丝机车丝单项值调整方法，包括：调用R参数作为变量，将R参数的大小作为调整值，在无密码的情况下通过操作面板输入调整值，调整值作为车丝机的起刀点和终刀点在X轴坐标的修调量控制单项值，以实现修调单项值的超差。本发明解决了接箍单项值调整困难的技术难题，在不用输入修改密码，不破坏原始程序的情况下，实现操作人员通过操作面板上修改和调整变量值来实时调整接箍车丝的单项值。
Description
技术领域
本发明涉及一种数控机床技术，具体说，涉及一种数控车丝机车丝单项值调整方法。
背景技术
无缝厂管加工作业区接箍生产线年产量为14万吨，2004年投产，所加工的油管和套管直径从Φ60.3mm～Φ365.1mm，可生产API(美国石油学会，American PetroleumInstitute)标准和国际标准石油用油套管接箍产品。该生产线已运行十年，近几年暴露出不少的问题，需要及时的改造和改善，以保证生产更加顺畅。现针对接箍生产线中最核心的工序接箍车丝机的问题分析如下：
一、无缝钢管厂管加工作业区接箍车丝机为比利时colinet公司生产的数控车丝机，自2004年调试生产以来，至今已使用十余年，随着机床使用年限的增加，机床的磨损和精度下降，出现了超过API标准和内控标准的现象。而其中接箍车丝最为重要的两项指标锥度和紧密距频繁出现超差现象，为接箍车丝的生产带来许多问题，也成为制约接箍质量和接箍成品率的重要瓶颈。
1、锥度分析及处理方法。
锥度是指沿小径圆锥上圆锥直径的变化。实际程序中计算为X轴坐标差值与Z轴坐标差值的比值；测量方法：对于圆锥螺纹，锥度API标准是以沿轴向螺纹中径以规定的测量间距的增加量，对于梯形(buttress)螺纹是以沿轴向外螺纹小径圆锥和内螺纹大径圆锥以规定的测量间距的变化量。
表1实际生产中锥度超差变化锥度超差的举例
注：API中锥度的标准为0.060-0.067mm
针对接箍锥度超差原因分析：
1、卡盘销子窝有铁屑；
2、卡盘拐把轴磨损有间隙；
3、两面镗孔深度、粗糙度不一致；
4、刀具、刀杆的尺寸偏差；
5、螺纹切削余量分配不均匀；
6、机床精度下降等问题。
经过相应的检查和机床机械调整，锥度仍超差的现象还存在的情况下，为了保证生产合同的顺利进行，需要程序员直接进行加工程序调整。
锥度调整程序如下：
N6000；THREADING SIDE A；
$TC_DP3[13,1]＝41.15
$TC_DP4[13,1]＝311.00N6010T13D01
N6020R23＝1000.*R75/(3.14*136.)
N6030M04S＝R23；
N6040G00X＝-141.28Z130.18
N6050M07
N6110G33X＝-132.94Z0.K3.175
N6120G33X＝-126.58Z-3.175I3.175；
N6140G00Z130.18
N6150X＝-142.18；
N6160G33X＝-133.84Z0.K3.175
N6170G33X＝-127.48Z-3.175I3.175；
N6180G00Z220.
N6190G00G53X682.Z643.5D00M05
锥度概念K＝D大-D小/L＝(141.28-132.94)/(130.18-0)对于锥度＝0.059情况下，锥度偏差为(0.064-0.059)＝0.005。
根据锥度原理，选定车丝时，X轴所有起始点坐标为参数值，依据测量锥度值进行更改：锥度值大，改小该参数值，每次调整可根据公式计算或根据经验值；反之，锥度值小，改大该参数值。
2、紧密距分析。
基本概念：两个锥体相配合，其基面之间的距离叫紧密距。
因为这是螺纹多项参数(螺距、锥度、中径、齿形角、齿高等)综合性指标，其目的为达到公母螺纹之间有良好的连接强度。可靠的密封性、互换性和较长的使用寿命。所以必须严格控制。
针对接箍紧密距超差原因分析：
(1)机床精度下降；
(2)操作人员按标准补入刀补值不能准确实现紧密距的修；
(3)Z轴丝杆间隙大；4.Z轴编码器问题。
经过相应的检查(Z轴丝杆和Z轴编码器)和机床机械调整，紧密距仍超差的现象还存在的情况下，为了保证生产合同的顺利进行，需要程序员直接进行加工程序调整。
调整接箍紧密距超差的程序如下
N6000；THREADING SIDE A；
STOPRE
$TC_DP3[13,1]＝41.15
$TC_DP4[13,1]＝311.00
N6010T13D01
N6020R23＝1000.*R75/(3.14*136.)
N6030M04S＝R23；
N6040G00X＝-141.28Z130.18
N6050M07
N6110G33X＝-132.94Z0.K3.175
N6120G33X＝-126.58Z-3.175I3.175；
N6140G00Z130.18
N6150X＝-142.18；
N6160G33X＝-133.84Z0.K3.175
N6170G33X＝-127.48Z-3.175I3.175；
N6180G00Z220.
N6190G00G53X682.Z643.5D00M05
选定车丝时，最后一遍(成型扣)车丝所有X轴坐标点为参数值。依据测量紧密距值更改：紧密距值大，改大该参数值，每次调整范围在2mm范围内；紧密距值小，改小该参数值，每次调整范围在2mm范围内。3道(0.03mm)为1mm，若紧密距比标准规定超差2mm，需调整相应程序0.06mm。
二、针对单项值超差问题的处理，传统的方法是找到程序员，程序员到达现场并输入密码进行程序解锁，程序员再通过一遍遍修改程序来实现调整单项值在最佳范围，此传统方法不仅更改、破坏了原始程序，大大增加了程序员的工作量，效率很低，同时在夜班生产中，程序员不在岗的情况下更是极大地降低了生产效率。
发明内容
本发明所解决的技术问题是提供一种数控车丝机车丝单项值调整方法，解决了接箍单项值调整困难的技术难题。
技术方案如下：
一种数控车丝机车丝单项值调整方法，包括：调用R参数作为变量，将R参数的大小作为调整值，在无密码的情况下通过操作面板输入调整值，调整值作为车丝机的起刀点和终刀点在X轴坐标的修调量控制单项值，以实现修调单项值的超差。
进一步：单项值的超差包括锥度和紧密距的超差。
进一步：采用simens 840Di系统，R参数使用系统中的R87、R88、R98和R99参数。
进一步：锥度的范围为0.060mm-0.067mm。
进一步：接箍A面锥度值超差出现偏小的情况时，将R99设置为负值，实时的测量和调整螺纹锥度的单项值；若A面锥度出现超差偏大时，将R99设置为正值；同理，若B面锥度超差和紧密距的超差，使用参数R98调整锥度，R88调整紧密距的值。
进一步：R参数调整值在+2mm～-2mm的范围内。
与现有技术相比，本发明技术效果包括：
1、本发明解决了接箍单项值调整困难的技术难题。
在不用输入修改密码，不破坏原始程序的情况下，实现操作人员通过操作面板上修改和调整变量值来实时调整接箍车丝的单项值。
2、在现场实践中，对接箍车丝机所有规格、扣型的机加工程序均引入了R参数，并对程序进行保存，随时在生产中调用，使用效果良好。而且编制新的带R参数修调的程序也已固化，备份，在以后的生产中随时调取使用。实践表明本发明在精度方面、节约成本等方面都是相当成熟的方法。随着生产合同的不断扩大，此法已由原来的套管生产应用扩展到油管生产，并更加完善和优化，覆盖了Colinet C7、C10接箍车丝机的所有规格和扣型，新开发的特殊扣也将逐步增加R参数调整单项值的功能，方便现场生产。在包钢和其他数控加工生产中可借鉴和广泛推广，是一种良好的工艺优化的调整方法，拥有广阔的市场前景。
3、经济效益显著。
直接经济效益是以2015年为例，接箍螺纹单项值及时修调减少废品的产生，快速处理单项值超差也相应地为生产节约了大量的生产时间，提高了接箍作业率，增加了产能。按每月节约20小时单项值超差调整时间计算，一年可减少240小时浪费，每小时增加生产接箍10个，一年可增加产量2400个，按每个成品接箍600元计算，可增加经济效益约144万元；超差废品的减少和调整的便捷势必会减少刀具的消耗，据统计，2015年全年可节约刀具费用4万元，吨钢消耗下降1元/吨，新操作法全年累计增加经济效益为148万元。
具体实施方式
为了使本领域的人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合本发明的优选实施例，对本发明的技术方案进行清楚、完整的描述，基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的其它类同实施例，都应当属于本申请保护的范围。
Colinet C7、C10接箍车丝机采用simens 840Di系统，在840Di系统中，R参数可以在程序运行时由控制器计算或设定所需要的数值，也可以通过操作面板设定参数数值。simens计算参数R一共有300个可供使用在机加工编程中将R参数写入，通过指令将不断变化中的调整值输入CNC储存器中。本发明通过查找用户手册及相关资料，最终选定R值参数，采用带有R参数调整的机加工程序，就可以通过操作员在无密码的情况下通过操作面板手工输入调整值(R值的大小)，以便实现修调单项值超差。考虑到已经使用的R变量和使用方便性的前提下，选择使用R87、R88、R98、R99，因为上述R参数没有被使用，而且在一个页面，方便使用。在程序中通过调用R参数作为变量的编写手法，实现车丝刀的起刀点和终刀点X轴坐标的修调量，使X轴定位点等于适用情况下不断变化的调整值。
理论上，通过R参数的调整值一般在+2mm～-2mm的范围内，操作员只要控制好R参数和刀补的关系，根据及时而又准确的检测结果，及时调整R参数就可以准确控制单项值的大小。下面以车丝机的A面车丝程序为例，对引入的参数R具体说明。
A面车丝程序如下：
N6000；THREADING SIDE A；
STOPRE
$TC_DP3[13,1]＝41.15
$TC_DP4[13,1]＝311.00
N6010T13D01
N6020R23＝1000.*R75/(3.14*136.)
N6030M04S＝R23；
N6040G00X＝-140.37+R99Z130.18
N6050M07
N6060G33X＝-132.003Z0.K3.175
N6070G33X＝-125.67Z-3.175I3.175；
N6090G00Z130.18
N6100X＝-142.18+R99；
N6110G33X＝-133.434Z0.K3.175
N6120G33X＝-127.08Z-3.175I3.175；
N6140G00Z130.18
N6100X＝-142.18+R87+R99；
N6110G33X＝-133.874+R87Z0.K3.175
N6120G33X＝-127.48+R87Z-3.175I3.175；
N6140G00Z130.18
N6150G00Z220.
接箍A面第一组锥度值超差，出现偏小(锥度值0.059)的情况时，在此情况下我们需要将R99设置为-0.6mm，通过实时的测量，一两次的调整，可得到最佳的螺纹锥度单项值效果，效果良好。反之，若A面锥度超差偏大，应将R99设置为正值。若B面锥度超差和紧密距的超差，需使用参数R98调整锥度，R88调整紧密距的值。
通过实践，总结并制作了调整方法标准化图表。
为了实现锥度补偿方法在实现生产中应用越来越成熟，越来越规范为此通过作业标准化的补偿方法总结并梳理了R值调整锥度的方法，因为锥度API标准为0.060mm-0.067mm，为此我们将理想锥度值定义为0.064mm，根据测量结果和摸索实践，总结了调整方法，供操作员在实际生产中参照锥度的调整，实现最终理想锥度的取得。
紧密距调整则采用：三道1mm的经验原则，因为紧密距是一个综合值，且标准随着规格和紧密距规格值的不同是一个变值，无法做成参照表。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
Claims (6)
1.一种数控车丝机车丝单项值调整方法，包括：调用R参数作为变量，将R参数的大小作为调整值，在无密码的情况下通过操作面板输入调整值，调整值作为车丝机的起刀点和终刀点在X轴坐标的修调量控制单项值，以实现修调单项值的超差。
2.如权利要求1所述数控车丝机车丝单项值调整方法，其特征在于：单项值的超差包括锥度和紧密距的超差。
3.如权利要求1或者2所述数控车丝机车丝单项值调整方法，其特征在于：采用simens840Di系统，R参数使用系统中的R87、R88、R98和R99参数。
4.如权利要求3所述数控车丝机车丝单项值调整方法，其特征在于：锥度的范围为0.060mm-0.067mm。
5.如权利要求3所述数控车丝机车丝单项值调整方法，其特征在于：接箍A面锥度值超差出现偏小的情况时，将R99设置为负值，实时的测量和调整螺纹锥度的单项值；若A面锥度出现超差偏大时，将R99设置为正值；同理，若B面锥度超差和紧密距的超差，使用参数R98调整锥度，R88调整紧密距的值。
6.如权利要求1所述数控车丝机车丝单项值调整方法，其特征在于：R参数调整值为+2mm～-2mm。
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