CN106181090A - 铸焊式主索鞍鞍体成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种铸焊式主索鞍鞍体成型方法，包括：步骤1.将鞍头在焊接作业平台上装夹固定；步骤2.将中分面板、一块纵肋板、尾板和中横肋板焊接组合在鞍头的底面上，这些板体对应的彼此焊接组合在一起；步骤3.将另一块纵肋板焊接组合在鞍头的底面上，且与步骤2中对应板体彼此焊接组合在一起；步骤4.将底板焊接组合在各板体的底部；步骤5.将焊有部分底座板体的鞍头翻转进行装夹固定，使底板与作业平台接触、鞍头向上；步骤6.将多块边横肋板分成两组，将两组边横肋板以纵向间隔布置方式对应的焊接在两块纵肋板的外表面上，将各边横肋板与底板焊接组合在一起；步骤7.在底板上的相邻边横肋板之间焊接组合加强筋板。

Description

铸焊式主索鞍鞍体成型方法

技术领域

本发明涉及悬索桥主索鞍鞍体的制造方法，具体是一种铸焊式主索鞍鞍体的成型方法。

技术背景

主索鞍是悬索桥用于支撑主缆的永久性结构件，常见的主索鞍有全铸式、全焊式、组合式和铸焊式。其中，铸焊式主索鞍吸取了全铸式和全焊式这两种主索鞍的优点，即将结构形状复杂的鞍头采用铸钢铸造成型，将结构比较简单的底座采用钢板焊接组合成型；如此，较好地利用了全铸式和全焊式的结构强度优势和制造方法的优势，有效解决了简化制造工艺与材料合理利用之间的矛盾。

现有铸焊式主索鞍因结构体积大、重量重而采用纵向（沿主缆的延伸方向）分半的方式制造，即先在制造工厂分别成型两半鞍体，后运至悬索桥施工现场，在施工现场再将两半鞍体在其对接的中分面板处通过多根高强度的锁紧螺栓纵向锁合在一起。参见图1和图2所示，分半的铸焊式主索鞍鞍体主要由铸件结构的鞍头1和焊件结构的底座2上、下方向焊接组合而成；参见图3所示，图1和图2中的底座2主要由底板21、处在底板21两端且与鞍头1底面两端相对应的中分面板22和尾板23（一块或多块）、处在中分面板22和尾板23之间且间隔开的两块纵肋板24、处在两块纵肋板24之间的多块中横肋板25、对应处在两块纵肋板24外表面上的多块边横肋板26以及分别处在尾板23和边横肋板26之间、相邻边横肋板26之间、边横肋板26和中分面板22之间的内筋板27、外筋板28焊接组合而成。

目前，上述铸焊式主索鞍鞍体的成型方法是，先分别成型铸件结构的鞍头和焊件结构的底座，后将分体的鞍头和底座焊接组合在一起、形成鞍体。然而，由于底座的各板体之间形成很多狭小空间，从而使底座在鞍头底面上的焊接组合的施焊空间有限，个别施焊空间甚至无法施焊（例如纵肋板与中横肋板之间），导致底座与鞍头之间的焊接组合技术难度大、制造效率低且无法可靠地保证焊缝质量，这将会导致制造成本高且产品质量不易控制、保证；另外，由于底座的组成板体以中厚板为主，在狭小的施焊空间内很难对底座的中厚板实现有效地变形控制，导致焊接成型后的鞍体存在钢板变形的问题，进一步影响了鞍体质量的可靠性和稳定性。

发明内容

本发明的发明目的在于：针对上述铸焊式主索鞍鞍体结构的特殊性和现有成型技术的不足，提供一种成型技术难度小、效率高、有利于有效且可靠地提高成型质量的铸焊式主索鞍鞍体成型方法。

本发明所采用的技术方案是，一种铸焊式主索鞍鞍体成型方法，所述主索鞍主要由锁紧螺栓纵向锁合在一起的两半鞍体组成，所述鞍体主要由铸件结构的鞍头和焊件结构的底座上、下焊接组合而成；所述铸焊式主索鞍鞍体成型方法包括下列步骤：

步骤1. 将鞍头在焊接作业平台上装夹固定，使鞍体的底面预留出焊接作业空间；

步骤2. 将中分面板、一块纵肋板、尾板和中横肋板焊接组合在鞍头的底面上，所述中分面板和尾板处在鞍头底面的两端处，所述纵肋板处在中分面板和尾板之间，所述中横肋板为多块、它们纵向间隔布置在纵肋板的内表面，这些板体按相互的连接位置彼此焊接组合在一起；

步骤3. 将另一块纵肋板焊接组合在鞍头的底面上，使后焊的纵肋板隔着中横肋板与步骤2中先焊的纵肋板相向，将后焊的纵肋板按相互的连接位置与步骤2中的其它板体彼此焊接组合在一起；

步骤4. 将底板焊接组合在各板体的底部；

步骤5. 将底面焊接有部分底座板体的鞍头在作业平台上翻转装夹固定，使底座的底板与作业平台接触、鞍头向上；

步骤6. 将多块边横肋板分成两组、每组对应一块纵肋板，将两组边横肋板以纵向间隔布置方式对应的焊接在两块纵肋板的外表面上，将各边横肋板与底板焊接组合在一起；

步骤7. 在底板上的尾板和边横肋板之间、相邻边横肋板之间、边横肋板和中分面板之间分别焊接组合加强筋板。

所述作业平台的平面度≤2mm，所述装夹固定的装夹位置允差为1mm。

所述底座的各组成板体在鞍头底面上的焊接组合、以及各板体之间的焊接组合分别为先点固、后通焊方式焊接。进一步的，所述焊接组合的焊接方式为打底焊。再进一步的，所述焊接组合的各焊缝焊接层数为3～5层。

所述加强筋板分为内筋板和外筋板，内筋板的焊接组合顺序优先于外筋板。

步骤6中的每组边横肋板先焊接组合处于中分面板和尾板之间中部区域位置的板体。

所述尾板分为两块侧尾板和一块中尾板，所述两块侧尾板的焊接组合顺序与对应纵肋板一致，且两块侧尾板的焊接组合顺序优先于所述中尾板。

本发明的有益效果是：上述成型方法先成型铸件鞍头，后将底座的各组成板体在鞍头上按设定顺序焊接组合、直至形成与鞍头连接成整体的底座，如此，既无需缩减改变底座结构、保证其结构强度，又降低、甚至杜绝底座上的狭小空间对施焊作业和检测作业所带来的影响，整个焊接组合成型的技术难度小、制造效率高、制造成本低，且能够有效、可靠地保证焊接组合的每一道焊缝质量，所成型鞍体的质量可靠性和稳定性均高。

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步的说明。

图1为铸焊式主索鞍鞍体的结构示意图。

图2为图1的侧视图。

图3为图1和图2中底座的结构示意图。

图4为本发明成型方法的流程演示图。

图中代号含义：1—鞍头；2—底座；21—底板；22—中分面板；23—尾板；24—纵肋板；25—中横肋板；26—边横肋板；27—内筋板；28—外筋板。

具体实施方式

实施例1

本发明为铸焊式主索鞍鞍体的成型方法。其中，本发明所述的主索鞍鞍体结构见图1和图2所示，它主要由铸件结构的鞍头1和焊件结构的底座2上、下焊接组合而成；而底座2的组成结构见图3所示，它主要由一块底板21、一块中分面板22、三块尾板23、两块纵肋板24、多块（四块）中横肋板25、多块（八块）边横肋板26、多块（二十块）加强筋板组成。

参见图4所示，图1和图2所示的铸焊式主索鞍鞍体的成型方法包括下列步骤：

步骤1. 根据设计要求，先采用铸钢铸造鞍头毛坯，并准备组成底座2的各钢板；将鞍头毛坯进行粗加工处理；将粗加工后的鞍头1采用千斤顶、垫块、线锤等工具在焊接作业平台上进行倒立的装夹固定，使鞍体1的底面朝上、从而预留出焊接作业空间，要求作业平台的平面度≤2mm，装夹位置允差为1mm；

步骤2. 将中分面板22、一块纵肋板24、一块尾板23和多块中横肋板25焊接组合在鞍头1的底面上；

具体是，采用工艺拉筋将中分面板22和尾板23分别点固在鞍头1底面的两端处，该尾板23为侧尾板；采用工艺拉筋将纵肋板24点固在中分面板22和尾板23之间，尾板23处在纵肋板24的端部外侧处；采用工艺拉筋将多块中横肋板25以纵向间隔布置方式点固在纵肋板24的内表面；

以打底焊的方式通焊各焊缝（单面焊缝的背侧需加衬垫），这些焊缝包括中分面板22与鞍头1之间的焊缝、纵肋板24与鞍头1之间的焊缝、尾板23与鞍头1之间的焊缝、各中横肋板25与鞍头1之间的焊缝、中分面板22与纵肋板24之间的焊缝、纵肋板24与各中横肋板25之间的焊缝、纵肋板24与尾板23之间的焊缝，从而使这些板体不仅与鞍头1焊接组合，而且还需要按相互的连接位置彼此焊接组合在一起；在前述焊缝的焊接组合过程中，根据焊缝位置进行翻身、清根处理（加衬垫的不需要清根），通过多次翻身以减少焊接变形，各焊缝的焊接层数为3～5层（例如3～4层，或4～5层）；各焊缝焊接组合完毕后，对其进行UT探伤处理，探伤合格则进入步骤3，若不合格则进行翻修处理，焊缝翻修的次数不能超过两次；

步骤3. 将另一块纵肋板24和另一块尾板23焊接组合在鞍头1的底面上；

具体是，采用工艺拉筋将纵肋板24点固在中横肋板25端部处的鞍头1底面上，使该纵肋板24隔着中横肋板25与步骤2中先焊的纵肋板24相向；采用工艺拉筋将尾板23点固在鞍头1底面的尾端处，该尾板23为侧尾板，处在它所对应的纵肋板24（后置的纵肋板）的端部外侧处；

以打底焊的方式通焊各焊缝（单面焊缝的背侧需加衬垫），这些焊缝包括纵肋板24与鞍头1之间的焊缝、尾板23与鞍头1之间的焊缝、纵肋板24与各中横肋板25之间的焊缝、纵肋板24与尾板23之间的焊缝、纵肋板24与中分面板22之间的焊缝，从而使后焊的纵肋板24隔着中横肋板25与步骤2中先焊的纵肋板24相向，后焊的纵肋板24和尾板23不仅与鞍头1焊接组合，而且还需要按相互的连接位置与步骤2中的其它板体彼此焊接组合在一起；在前述焊缝的焊接组合过程中，根据焊缝位置进行翻身、清根处理（加衬垫的不需要清根），通过多次翻身以减少焊接变形，各焊缝的焊接层数为3～5层（例如3～4层，或4～5层）；各焊缝焊接组合完毕后，对其进行UT探伤处理，探伤合格则进入步骤4，若不合格则进行翻修处理，焊缝翻修的次数不能超过两次；

步骤4. 将第三块尾板23-中尾板（处在两块侧尾板之间，匹配两块纵肋板之间的宽缝）焊接组合在鞍头1的底面上；

具体是，采用工艺拉筋将中尾板点固在两块纵肋板之间、与两块侧尾板处在同一横线上；

以打底焊的方式通焊各焊缝（单面焊缝的背侧需加衬垫），这些焊缝包括中尾板与鞍头1之间的焊缝、中尾板与两侧纵肋板24之间的焊缝；在前述焊缝的焊接组合过程中，根据焊缝位置进行翻身、清根处理（加衬垫的不需要清根），通过多次翻身以减少焊接变形，各焊缝的焊接层数为3～5层；各焊缝焊接组合完毕后，对其进行UT探伤处理，探伤合格则焊接组合底板21，若不合格则进行翻修处理，焊缝翻修的次数不能超过两次；

将底板21焊接组合在各板体的底部；

具体是，底板21对应两块纵肋板24与之间板体（主要为中横肋板，还有中尾板和中分面板）所围空间的部分为减重孔结构，采用工艺拉筋将底板21点固在已焊接组合的各板体的底部（在焊接作业中为顶部，因为鞍头倒置，各板体焊接在倒置鞍头的朝上的底面上）；

以打底焊的方式通焊各焊缝（单面焊缝的背侧需加衬垫），这些焊缝包括底板21与各尾板23之间的焊缝、底板21与两侧纵肋板24之间的焊缝、底板21与各中横肋板25之间的焊缝、底板21与中分面板22之间的焊缝；在前述焊缝的焊接组合过程中，根据焊缝位置进行翻身、清根处理（加衬垫的不需要清根），通过多次翻身以减少焊接变形，各焊缝的焊接层数为3～5层；各焊缝焊接组合完毕后，对其进行UT探伤处理，探伤合格则进入步骤5，若不合格则进行翻修处理，焊缝翻修的次数不能超过两次；

步骤5. 将底面焊接有部分底座板体的鞍头1在作业平台上翻转装夹固定，装夹固定的要求与步骤1一致，使底座2的底板21与作业平台接触，而倒置的鞍头1翻转摆正，使鞍头1实现鞍槽朝上、底面朝下；

步骤6. 将多块边横肋板26分成两组（每组四块），每组对应一块纵肋板24，将两组边横肋板26以纵向间隔布置方式对应的焊接在两块纵肋板24的外表面上；

具体是，采用工艺拉筋将每组的每块边横肋板26点固在对应的纵肋板24外表面上，使边横肋板26的立边与纵肋板24的外表面点固、底边与底板21点固；每组各边横肋板26的点固顺序以中部板体优先，即先点固处于中分面板22和尾板23之间中部区域位置的边横肋板26；每组的各边横肋板26以纵向间隔布置方式点固在对应的纵肋板24的外表面上；

以打底焊的方式通焊各焊缝（单面焊缝的背侧需加衬垫），这些焊缝包括各边横肋板26与对应纵肋板24之间的焊缝、各边横肋板26与底板21之间的焊缝、以及部分边横肋板26与鞍头1上对应肋骨的焊缝，从而使各边横肋板26与底板21、纵肋板24和对应肋骨焊接组合在一起；在前述各焊缝的焊接组合中，还是以中部边横肋板优先；在前述焊缝的焊接组合过程中，根据焊缝位置进行翻身、清根处理（加衬垫的不需要清根），通过多次翻身以减少焊接变形，各焊缝的焊接层数为3～5层（例如3～4层，或4～5层）；各焊缝焊接组合完毕后，对其进行UT探伤处理，探伤合格则进入步骤7，若不合格则进行翻修处理，焊缝翻修的次数不能超过两次；

步骤7. 在底板2上的尾板23和边横肋板26之间、相邻边横肋板26之间、边横肋板26和中分面板22之间分别焊接组合加强筋板；加强筋板按焊接组合的位置分为内筋板27和外筋板28，即内筋板27和外筋板28各十块；内筋板27的焊接组合顺序优先于外筋板28；

具体是，采用工艺拉筋将每块内筋板27点固在对应的板体之间，各内筋板27的点固顺序以中部板体优先，即先点固处于中分面板22和尾板23之间中部区域位置的内筋板27；

以打底焊的方式通焊各焊缝（单面焊缝的背侧需加衬垫），这些焊缝包括各内筋板27与底板21之间的焊缝、部分内筋板27与尾板23之间的焊缝、部分内筋板27与中分面板22之间的焊缝、部分内筋板27与边横肋板25之间的焊缝，从而使各内筋板27焊接组合在对应的板体之间；在前述各焊缝的焊接组合中，还是以中部内筋板优先；在前述焊缝的焊接组合过程中，根据焊缝位置进行翻身、清根处理（加衬垫的不需要清根），通过多次翻身以减少焊接变形，各焊缝的焊接层数为3～5层（例如3～4层，或4～5层）；各焊缝焊接组合完毕后，对其进行UT探伤处理，探伤合格则焊接外筋板28，若不合格则进行翻修处理，焊缝翻修的次数不能超过两次；

采用工艺拉筋将每块外筋板28点固在对应的板体之间，各外筋板28的点固顺序以中部板体优先，即先点固处于中分面板22和尾板23之间中部区域位置的外筋板28；

以打底焊的方式通焊各焊缝（单面焊缝的背侧需加衬垫），这些焊缝包括各外筋板28与底板21之间的焊缝、部分外筋板28与尾板23之间的焊缝、部分外筋板28与中分面板22之间的焊缝、部分外筋板28与边横肋板25之间的焊缝，从而使各外筋板28焊接组合在对应的板体之间；在前述各焊缝的焊接组合中，还是以中部外筋板优先；在前述焊缝的焊接组合过程中，根据焊缝位置进行翻身、清根处理（加衬垫的不需要清根），通过多次翻身以减少焊接变形，各焊缝的焊接层数为3～5层（例如3～4层，或4～5层）；各焊缝焊接组合完毕后，对其进行UT探伤处理，探伤合格则将整个鞍体送入精加工工序，若不合格则进行翻修处理，焊缝翻修的次数不能超过两次。

在各焊缝的焊接组合中，当前施焊对上一焊缝的点固工艺拉筋及时进行去除、尤其是干涉当前施焊的工艺拉筋。

底座的各板体在下料时应进行探伤、校直处理。

实施例2

本发明为铸焊式主索鞍鞍体的成型方法。其中，本发明所述的主索鞍鞍体主要由铸件结构的鞍头和焊件结构的底座上、下焊接组合而成；而底座主要由一块底板、一块中分面板、一块尾板、两块纵肋板、多块（四块）中横肋板、多块（八块）边横肋板、多块（二十块）加强筋板组成。前述铸焊式主索鞍鞍体的成型方法包括下列步骤：

步骤1. 根据设计要求，先采用铸钢铸造鞍头毛坯，并准备组成底座的各钢板；将鞍头毛坯进行粗加工处理；将粗加工后的鞍头采用千斤顶、垫块、线锤等工具在焊接作业平台上进行倒立的装夹固定，使鞍体的底面朝上、从而预留出焊接作业空间，要求作业平台的平面度≤2mm，装夹位置允差为1mm；

步骤2. 将中分面板、一块纵肋板、尾板和多块中横肋板焊接组合在鞍头的底面上；

具体是，采用工艺拉筋将中分面板和尾板分别点固在鞍头底面的两端处；采用工艺拉筋将纵肋板点固在中分面板和尾板之间；采用工艺拉筋将多块中横肋板以纵向间隔布置方式点固在纵肋板的内表面；

以打底焊的方式通焊各焊缝（单面焊缝的背侧需加衬垫），这些焊缝包括中分面板与鞍头之间的焊缝、纵肋板与鞍头之间的焊缝、尾板与鞍头之间的焊缝、各中横肋板与鞍头之间的焊缝、中分面板与纵肋板之间的焊缝、纵肋板与各中横肋板之间的焊缝、纵肋板与尾板之间的焊缝，从而使这些板体不仅与鞍头焊接组合，而且还需要按相互的连接位置彼此焊接组合在一起；在前述焊缝的焊接组合过程中，根据焊缝位置进行翻身、清根处理（加衬垫的不需要清根），通过多次翻身以减少焊接变形，各焊缝的焊接层数为3～5层（例如3～4层，或4～5层）；各焊缝焊接组合完毕后，对其进行UT探伤处理，探伤合格则进入步骤3，若不合格则进行翻修处理，焊缝翻修的次数不能超过两次；

步骤3. 将另一块纵肋板焊接组合在鞍头的底面上；

具体是，采用工艺拉筋将纵肋板点固在中横肋板端部处的鞍头底面上，使该纵肋板隔着中横肋板与步骤2中先焊的纵肋板相向；

以打底焊的方式通焊各焊缝（单面焊缝的背侧需加衬垫），这些焊缝包括纵肋板与鞍头之间的焊缝、纵肋板与各中横肋板之间的焊缝、纵肋板与尾板之间的焊缝、纵肋板与中分面板之间的焊缝，从而使后焊的纵肋板隔着中横肋板与步骤2中先焊的纵肋板相向，后焊的纵肋板不仅与鞍头焊接组合，而且还需要按相互的连接位置与步骤2中的其它板体彼此焊接组合在一起；在前述焊缝的焊接组合过程中，根据焊缝位置进行翻身、清根处理（加衬垫的不需要清根），通过多次翻身以减少焊接变形，各焊缝的焊接层数为3～5层（例如3～4层，或4～5层）；各焊缝焊接组合完毕后，对其进行UT探伤处理，探伤合格则进入步骤4，若不合格则进行翻修处理，焊缝翻修的次数不能超过两次；

步骤4. 将底板焊接组合在各板体的底部；

具体是，底板对应两块纵肋板与之间板体（主要为中横肋板，还有尾板和中分面板）所围空间的部分为减重孔结构，采用工艺拉筋将底板点固在已焊接组合的各板体的底部（在焊接作业中为顶部，因为鞍头倒置，各板体焊接在倒置鞍头的朝上的底面上）；

以打底焊的方式通焊各焊缝（单面焊缝的背侧需加衬垫），这些焊缝包括底板与尾板之间的焊缝、底板与两侧纵肋板之间的焊缝、底板与各中横肋板之间的焊缝、底板与中分面板之间的焊缝；在前述焊缝的焊接组合过程中，根据焊缝位置进行翻身、清根处理（加衬垫的不需要清根），通过多次翻身以减少焊接变形，各焊缝的焊接层数为3～5层；各焊缝焊接组合完毕后，对其进行UT探伤处理，探伤合格则进入步骤5，若不合格则进行翻修处理，焊缝翻修的次数不能超过两次；

步骤5. 将底面焊接有部分底座板体的鞍头在作业平台上翻转装夹固定，装夹固定的要求与步骤1一致，使底座的底板与作业平台接触，而倒置的鞍头翻转摆正，使鞍头实现鞍槽朝上、底面朝下；

步骤6. 将多块边横肋板分成两组（每组四块），每组对应一块纵肋板，将两组边横肋板以纵向间隔布置方式对应的焊接在两块纵肋板的外表面上；

具体是，采用工艺拉筋将每组的每块边横肋板点固在对应的纵肋板外表面上，使边横肋板的立边与纵肋板的外表面点固、底边与底板点固；每组各边横肋板的点固顺序以中部板体优先，即先点固处于中分面板和尾板之间中部区域位置的边横肋板；每组的各边横肋板以纵向间隔布置方式点固在对应的纵肋板的外表面上；

以打底焊的方式通焊各焊缝（单面焊缝的背侧需加衬垫），这些焊缝包括各边横肋板与对应纵肋板之间的焊缝、各边横肋板与底板之间的焊缝、以及部分边横肋板与鞍头上对应肋骨的焊缝，从而使各边横肋板与底板、纵肋板和对应肋骨焊接组合在一起；在前述各焊缝的焊接组合中，还是以中部边横肋板优先；在前述焊缝的焊接组合过程中，根据焊缝位置进行翻身、清根处理（加衬垫的不需要清根），通过多次翻身以减少焊接变形，各焊缝的焊接层数为3～5层（例如3～4层，或4～5层）；各焊缝焊接组合完毕后，对其进行UT探伤处理，探伤合格则进入步骤7，若不合格则进行翻修处理，焊缝翻修的次数不能超过两次；

步骤7. 在底板上的尾板和边横肋板之间、相邻边横肋板之间、边横肋板和中分面板之间分别焊接组合加强筋板；加强筋板按焊接组合的位置分为内筋板和外筋板，即内筋板和外筋板各十块；内筋板的焊接组合顺序优先于外筋板；

具体是，采用工艺拉筋将每块内筋板点固在对应的板体之间，各内筋板的点固顺序以中部板体优先，即先点固处于中分面板和尾板之间中部区域位置的内筋板；

以打底焊的方式通焊各焊缝（单面焊缝的背侧需加衬垫），这些焊缝包括各内筋板与底板之间的焊缝、部分内筋板与尾板之间的焊缝、部分内筋板与中分面板之间的焊缝、部分内筋板与边横肋板之间的焊缝，从而使各内筋板焊接组合在对应的板体之间；在前述各焊缝的焊接组合中，还是以中部内筋板优先；在前述焊缝的焊接组合过程中，根据焊缝位置进行翻身、清根处理（加衬垫的不需要清根），通过多次翻身以减少焊接变形，各焊缝的焊接层数为3～5层（例如3～4层，或4～5层）；各焊缝焊接组合完毕后，对其进行UT探伤处理，探伤合格则焊接外筋板，若不合格则进行翻修处理，焊缝翻修的次数不能超过两次；

采用工艺拉筋将每块外筋板点固在对应的板体之间，各外筋板的点固顺序以中部板体优先，即先点固处于中分面板和尾板之间中部区域位置的外筋板；

以打底焊的方式通焊各焊缝（单面焊缝的背侧需加衬垫），这些焊缝包括各外筋板与底板之间的焊缝、部分外筋板与尾板之间的焊缝、部分外筋板与中分面板之间的焊缝、部分外筋板与边横肋板之间的焊缝，从而使各外筋板焊接组合在对应的板体之间；在前述各焊缝的焊接组合中，还是以中部外筋板优先；在前述焊缝的焊接组合过程中，根据焊缝位置进行翻身、清根处理（加衬垫的不需要清根），通过多次翻身以减少焊接变形，各焊缝的焊接层数为3～5层（例如3～4层，或4～5层）；各焊缝焊接组合完毕后，对其进行UT探伤处理，探伤合格则将整个鞍体送入精加工工序，若不合格则进行翻修处理，焊缝翻修的次数不能超过两次。

在各焊缝的焊接组合中，当前施焊对上一焊缝的点固工艺拉筋及时进行去除、尤其是干涉当前施焊的工艺拉筋。

底座的各板体在下料时应进行探伤、校直处理。

以上各实施例仅用以说明本发明，而非对其限制；尽管参照上述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：本发明依然可以对上述各实施例中的具体技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明的精神和范围。

Claims (8)

1.一种铸焊式主索鞍鞍体成型方法，所述主索鞍主要由锁紧螺栓纵向锁合在一起的两半鞍体组成，所述鞍体主要由铸件结构的鞍头（1）和焊件结构的底座（2）上、下焊接组合而成；其特征在于，所述铸焊式主索鞍鞍体成型方法包括下列步骤：

步骤1. 将鞍头（1）在焊接作业平台上装夹固定，使鞍体（1）的底面预留出焊接作业空间；

步骤2. 将中分面板（22）、一块纵肋板（24）、尾板（23）和中横肋板（25）焊接组合在鞍头（1）的底面上，所述中分面板（22）和尾板（23）处在鞍头（1）底面的两端处，所述纵肋板（24）处在中分面板（22）和尾板（23）之间，所述中横肋板（25）为多块、它们纵向间隔布置在纵肋板（24）的内表面，这些板体按相互的连接位置彼此焊接组合在一起；

步骤3. 将另一块纵肋板（24）焊接组合在鞍头（1）的底面上，使后焊的纵肋板（24）隔着中横肋板（25）与步骤2中先焊的纵肋板（24）相向，将后焊的纵肋板（24）按相互的连接位置与步骤2中的其它板体彼此焊接组合在一起；

步骤4. 将底板（21）焊接组合在各板体的底部；

步骤5. 将底面焊接有部分底座板体的鞍头（1）在作业平台上翻转装夹固定，使底座（2）的底板（21）与作业平台接触、鞍头（1）向上；

步骤6. 将多块边横肋板（26）分成两组、每组对应一块纵肋板（24），将两组边横肋板（26）以纵向间隔布置方式对应的焊接在两块纵肋板（24）的外表面上，将各边横肋板（26）与底板（21）焊接组合在一起；

步骤7. 在底板（2）上的尾板（23）和边横肋板（26）之间、相邻边横肋板（26）之间、边横肋板（26）和中分面板（22）之间分别焊接组合加强筋板。

2.根据权利要求1所述铸焊式主索鞍鞍体成型方法，其特征在于，所述作业平台的平面度≤2mm，所述装夹固定的装夹位置允差为1mm。

3.根据权利要求1所述铸焊式主索鞍鞍体成型方法，其特征在于，所述底座（2）的各组成板体在鞍头（1）底面上的焊接组合、以及各板体之间的焊接组合分别为先点固、后通焊方式焊接。

4.根据权利要求1或3所述铸焊式主索鞍鞍体成型方法，其特征在于，所述焊接组合的焊接方式为打底焊。

5.根据权利要求4所述铸焊式主索鞍鞍体成型方法，其特征在于，所述焊接组合的各焊缝焊接层数为3～5层。

6.根据权利要求1所述铸焊式主索鞍鞍体成型方法，其特征在于，所述加强筋板分为内筋板（27）和外筋板（28），内筋板（27）的焊接组合顺序优先于外筋板（28）。

7.根据权利要求1所述铸焊式主索鞍鞍体成型方法，其特征在于，步骤6中的每组边横肋板（26）先焊接组合处于中分面板（22）和尾板（23）之间中部区域位置的板体。

8.根据权利要求1或7所述铸焊式主索鞍鞍体成型方法，其特征在于，所述尾板（23）分为两块侧尾板和一块中尾板，所述两块侧尾板的焊接组合顺序与对应纵肋板（24）一致，且两块侧尾板的焊接组合顺序优先于所述中尾板。