CN106148943A - 轧机agc液压缸活塞杆的修复方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种轧机AGC液压缸活塞杆的修复方法，本方法首先对活塞杆本体进行光谱成份分析检测，以确定活塞杆本体上端面的腐蚀部位及材质；采用机械加工车削活塞杆本体上端面，去除腐蚀层；车削后的部位进行着色探伤检测，要求无裂纹、气孔缺陷；采用镍基粉末材料对活塞杆本体的上端面进行激光溶覆，单边预留一定的加工余量并且激光熔覆层与基材的结合强度不低于原基材强度的90%；随后进行着色探伤检测，要求无裂纹、气孔缺陷；机械加工活塞杆本体上端面尺寸和粗糙度至活塞杆本体的原始尺寸和粗糙度。本方法采用镍基粉末通过激光溶覆修复活塞杆腐蚀面，恢复要求的尺寸精度和表面粗糙度，提高其耐腐蚀性能，保证AGC液压缸的正常使用。

Description

轧机AGC液压缸活塞杆的修复方法

技术领域

本发明涉及一种轧机AGC液压缸活塞杆的修复方法。

背景技术

AGC液压缸是冷轧、热轧和中厚板轧机的关键部件之一,传递轧机对钢板的轧制载荷,调节轧机 轧辊的距离,控制钢板的厚度和板型，其性能、精度直接影响带钢产品质量。安装在牌坊下部的AGC液压缸长期受乳化液冲刷腐蚀，导致活塞杆上端面及安装均压板止口面腐蚀严重，致使活塞杆端面油口密封失效，活塞杆端面漏油，无法正常使用。

如图1所示，活塞杆上端面指活塞杆本体1端面2以及端面2的外圈3表面，AGC液压缸活塞杆端面2外圈的直径小于活塞杆本体1外圈4的直径，使用过程中，活塞杆端面2及其外圈3表面腐蚀严重，要恢复AGC液压缸的功能，就必须对损坏的活塞杆上端面进行修复或制作新的活塞杆。制作AGC液压缸活塞杆周期长，费用高，且新制作的活塞杆使用一段时间后仍会腐蚀；而采用常规方法对活塞杆上端面进行加工去除腐蚀层或堆焊修复，不能提高修复面的耐腐蚀性，还会引起活塞杆变形，导致AGC液压缸漏油，增大缸动、静摩擦力，缩短AGC液压缸使用寿命，致使AGC液压缸不能正常使用。

为确保修复后的AGC液压缸能够正常工作，就要在保证AGC液压缸活塞杆不产生变形的前提下，修复活塞杆上端面及安装均压板止口面，恢复AGC液压缸活塞杆的尺寸和位置精度，并提高其耐腐蚀性。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种轧机AGC液压缸活塞杆的修复方法，本方法采用镍基粉末通过激光溶覆修复AGC液压缸活塞杆的腐蚀面，恢复要求的尺寸精度和表面粗糙度，并且提高其耐腐蚀性能，保证AGC液压缸的正常使用。

为解决上述技术问题，本发明轧机AGC液压缸活塞杆的修复方法包括如下步骤：

步骤一、对AGC液压缸活塞杆本体进行光谱成份分析检测，确定活塞杆本体上端面的腐蚀部位的材质；

步骤二、将AGC液压缸活塞杆本体平放于立式车床，采用机械加工车削活塞杆本体上端面，即活塞杆本体端面以及端面的外圈表面，去除活塞杆本体上端面的腐蚀层；

步骤三、对AGC液压缸活塞杆本体车削后的部位进行着色探伤检测，要求无裂纹、气孔缺陷；

步骤四、采用镍基粉末材料对活塞杆本体的端面以及端面的外圈表面进行激光溶覆，激光溶覆时对活塞杆本体端面的孔进行保护；

步骤五、激光溶覆成型后，单边预留大于0.5mm的加工余量，保证激光溶覆层有效厚度大于0.5mm，激光熔覆层与活塞杆本体基材的结合强度不低于原基材强度的90%；

步骤六、活塞杆本体激光溶覆后对修复部位进行着色探伤检测，要求无裂纹、气孔缺陷；

步骤七、将活塞杆本体平放于机床，机械加工活塞杆本体端面至活塞杆本体肩部端面的高度为401.5mm、活塞杆本体端面的粗糙度为Ra1.6；

步骤八、机械加工活塞杆本体端面的外圈表面，其外圆尺寸为 ，外圈表面粗糙度为Ra1.6，与活塞杆本体外圈的同轴度误差不大于0.1mm。

进一步，所述镍基粉末材料是Ni35镍基自熔性合金粉末。

由于本发明轧机AGC液压缸活塞杆的修复方法采用了上述技术方案，即本方法首先对活塞杆本体进行光谱成份分析检测，以确定活塞杆本体上端面的腐蚀部位的材质；采用机械加工车削活塞杆本体上端面，去除腐蚀层；车削后的部位进行着色探伤检测，要求无裂纹、气孔缺陷；采用镍基粉末材料对活塞杆本体的上端面进行激光溶覆，单边预留一定的加工余量并且激光熔覆层与基材的结合强度不低于原基材强度的90%；随后进行着色探伤检测，要求无裂纹、气孔缺陷；机械加工活塞杆本体上端面尺寸和粗糙度至活塞杆本体的原始尺寸和粗糙度。本方法采用镍基粉末通过激光溶覆修复AGC液压缸活塞杆的腐蚀面，恢复要求的尺寸精度和表面粗糙度，并且提高其耐腐蚀性能，保证AGC液压缸的正常使用。

附图说明

下面结合附图和实施方式对本发明作进一步的详细说明：

图1为AGC液压缸活塞杆的结构示意图；

图2为本轧机AGC液压缸活塞杆的修复方法工艺流程图。

具体实施方式

实施例如图1和图2所示，本发明轧机AGC液压缸活塞杆的修复方法包括如下步骤：

步骤一、对AGC液压缸活塞杆本体1进行光谱成份分析检测，确定活塞杆本体1上端面的腐蚀部位的材质；

步骤二、将AGC液压缸活塞杆本体1平放于立式车床，采用机械加工车削活塞杆本体1上端面，即活塞杆本体端面2以及端面2的外圈3表面，去除活塞杆本体1上端面的腐蚀层；

步骤三、对AGC液压缸活塞杆本体1车削后的部位进行着色探伤检测，要求无裂纹、气孔缺陷；

步骤四、采用镍基粉末材料对活塞杆本体1的端面2以及端面2的外圈3表面进行激光溶覆，激光溶覆时对活塞杆本体端面2的孔21进行保护；

步骤五、激光溶覆成型后，单边预留大于0.5mm的加工余量，保证激光溶覆层有效厚度大于0.5mm，激光熔覆层与活塞杆本体1基材的结合强度不低于原基材强度的90%，以保证AGC液压缸正常运行过程中激光溶覆层不发生脱落、掉块、剥落等问题；

步骤六、活塞杆本体1激光溶覆后对修复部位进行着色探伤检测，要求无裂纹、气孔缺陷；

步骤七、将活塞杆本体1平放于机床，机械加工活塞杆本体端面2至活塞杆本体肩部端面5的高度为401.5mm、活塞杆本体端面2的粗糙度为Ra1.6；

步骤八、机械加工活塞杆本体端面2的外圈3表面，其外圆尺寸为，外圈3表面粗糙度为Ra1.6，与活塞杆本体外圈4的同轴度误差不大于0.1mm。

优选的，所述镍基粉末材料采用Ni35镍基自熔性合金粉末。

本方法克服了AGC液压缸活塞杆传统修复方式的缺陷，通过在活塞杆上端面的腐蚀部位采用镍基粉末材料进行激光溶覆，然后修复成活塞杆的原始尺寸及表面粗糙度，激光溶覆层具有良好的抗腐蚀能力，避免活塞杆上端面再次腐蚀。采用本方法可成功修复AGC液压缸活塞杆，安装后AGC液压缸上机使用情况良好，在一个使用周期后，对下机的AGC液压缸进行解体，并对活塞杆的修复部位进行检测，未见明显的磨损和腐蚀，保证了AGC液压缸正常使用，提高了使用寿命。

Claims (2)

1.一种轧机AGC液压缸活塞杆的修复方法，其特征在于本方法包括如下步骤：

步骤一、对AGC液压缸活塞杆本体进行光谱成份分析检测，确定活塞杆本体上端面的腐蚀部位的材质；

步骤二、将AGC液压缸活塞杆本体平放于立式车床，采用机械加工车削活塞杆本体上端面，即活塞杆本体端面以及端面的外圈表面，去除活塞杆本体上端面的腐蚀层；

步骤三、对AGC液压缸活塞杆本体车削后的部位进行着色探伤检测，要求无裂纹、气孔缺陷；

步骤四、采用镍基粉末材料对活塞杆本体的端面以及端面的外圈表面进行激光溶覆，激光溶覆时对活塞杆本体端面的孔进行保护；

步骤五、激光溶覆成型后，单边预留大于0.5mm的加工余量，保证激光溶覆层有效厚度大于0.5mm，激光熔覆层与活塞杆本体基材的结合强度不低于原基材强度的90%；

步骤六、活塞杆本体激光溶覆后对修复部位进行着色探伤检测，要求无裂纹、气孔缺陷；

步骤七、将活塞杆本体平放于机床，机械加工活塞杆本体端面至活塞杆本体肩部端面的高度为401.5mm、活塞杆本体端面的粗糙度为Ra1.6；

步骤八、机械加工活塞杆本体端面的外圈表面，其外圆尺寸为 ，外圈表面粗糙度为Ra1.6，与活塞杆本体外圈的同轴度误差不大于0.1mm。

2.根据权利要求1所述的轧机AGC液压缸活塞杆的修复方法，其特征在于：所述镍基粉末材料是Ni35镍基自熔性合金粉末。