CN106111862B - 一种gh4901套筒隔圈的锻造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种GH4901套筒隔圈的锻造方法，包括坯料计算、切料、加热、自由锻制坯、清理、二次加热、模锻、切边、二次清理和去除内孔连皮；该方法显著降低了模锻工序所需压力，实现了用较小吨位设备生产大尺寸隔圈的可行性，大大降低了制造成本，使原材料利用率提高20％以上。

Description

一种GH4901套筒隔圈的锻造方法

【技术领域】

本发明涉及高温合金类隔圈的锻造成形工艺，特别提供了一种高温合金套筒隔圈的锻造方法。

【背景技术】

GH4901是以Fe-43Ni-12Cr为基，加入Ti、Al、Mo等奥氏体时效硬化高温合金。锻造工艺和热加工参数对GH4901合金锻件的组织、性能有显著影响，锻造工艺方法和参数选择不当，容易产生锻件的粗晶、组织不均匀和最终性能不合格的问题。其次，GH4901合金变形抗力大，相同重量和尺寸的锻件，比合金钢需要更大吨位的锻造设备；同时，套筒隔圈类锻件有严格的径向晶粒流线要求。以上特点，都增加了GH4901套筒隔圈的锻造难度。

经检索国内外专利文献，检索出专利如下：

授权专利公开号：CN 102441629 B，一种锻件汽轮机用套筒的锻造加热方法。该专利公开了一种2Cr12NiMo1W1V材料汽轮机用套筒的锻造加热方法，2Cr12NiMo1W1V为钢材，GH4901为高温合金，热加工参数完全不同，且该专利仅公开了加热方法，不涉及锻造成形工序。

检索公开文献，在期刊《锻压技术》2007年第06期，刊登了《GH901合金涡轮轴锻造工艺改进》，该文献公开了一种GH4901合金涡轮轴锻造改进工艺，针对GH4901合金涡轮轴锻件的粗晶、组织不均匀、超声波探伤杂波超标和最终性能不合格问题，对涡轮轴锻造工艺进行了研究。该文献主要涉及GH4901合金涡轮轴的锻造，工序方法为改锻→拔长→镦头，锻件的类型、锻造工序、锻造参数等，无法满足涉及GH4901锻件的要求。

【发明内容】

本发明创造的目的是提供一种GH4901高温合金套筒隔圈锻件的锻造方法。该方法显著降低了模锻工序所需压力，实现了用较小吨位设备生产大尺寸隔圈的可行性，大大降低了制造成本，使原材料利用率提高20％以上。

为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种GH4901套筒隔圈的锻造方法，包括坯料计算、切料、加热、自由锻制坯、清理、二次加热、模锻、切边、二次清理和去除内孔连皮；具体步骤如下：

1)坯料计算：根据模锻件的形状尺寸和重量、锻造变形比计算制坯件的尺寸和重量，根据制坯件的尺寸和重量、锻造变形比计算所需坯料的直径和高度；

2)切料：切取坯料并对坯料两端头倒角；

3)加热：先将电炉升温至850℃，将坯料放置于电炉中，开始保温，按0.6～0.7分钟/毫米坯料高度计算保温时间；保温结束后，以(100～150)℃/h的升温速率，升温至1130℃，再次保温，按0.5～0.6分钟/毫米坯料高度计算保温时间；

4)自由锻制坯：坯料到达保温时间后开始进行自由锻制坯；

4.1)镦粗并冲孔：将坯料在自由锻造设备上镦粗至坯料高度的0.5倍，形成饼坯，使用冲子在饼坯上冲出通孔，得到冲孔饼坯；

4.2)回炉加热：将冲孔饼坯再回炉进行加热，保温时间按照步骤3)中再次保温时间的一半计算；

4.3)扩孔：使冲孔饼坯沿着圆周方向拔长，形成环形锻件，停锻温度≥950℃，获得制坯件；

5)清理：清理掉表面的氧化物；

6)二次加热：先将电炉升温至850℃，将制坯件置于电炉中，按0.6～0.7分钟/毫米坯料高度计算保温时间；保温结束后，以(100～150)℃/h的升温速率，升温到1120℃，再次保温，按0.5～0.6分钟/毫米坯料高度计算保温时间；

7)模锻：将二次加热的制坯件进行模锻成型，使锻件变形量达到20％以上，停锻温度≥950℃；

8)切边：切除掉多余的飞边；

9)二次清理：清理掉表面的氧化物；

10)去除内孔连皮。

作为本发明的进一步改进，所述的坯料计算步骤具体如下：

1.1)制坯件的重量计算：

制坯件的重量的G1，模锻件的重量G2，模锻件毛边重量g2，模锻件冲孔连皮重量g2′之间满足关系：

G1＝(G2+g2+g2′)*1.03；

1.2)制坯件的尺寸：

制坯件高度尺寸H1，模锻件高度尺寸H2，制坯件的外径尺寸D1，模锻件的内径尺寸d2及外径尺寸D2之间满足关系：

H1＝(1.25～1.3)*H2；

D1＝(D2+d2)/2；

1.3)坯料的尺寸计算：

制坯件的重量G1，冲孔底片的重量g1，坯料的重量G之间满足关系：

G＝(G1+g1)*1.03；

坯料的高度H与制坯件高度H1之间满足：H＝(1.8～2)H1；

根据坯料的重量，计算得到需要坯料的直径D。

作为本发明的进一步改进，将扩孔需用的马杠和马架预热至200～250℃，在锻锤上进行扩孔，将冲孔饼坯套在马杠上，马杠支在马架上，边打击边转动冲孔饼坯，获得制坯件。

作为本发明的进一步改进，在模锻锤上进行模锻，将模具预热到250～300℃，采用润滑剂均匀喷涂模具型腔，将加热好的制坯件放置在模具的下模中，快速轻击2次，待制坯件在模具中放稳后，重打4～5次，模具打靠模锻件成型，得到锻件。

作为本发明的进一步改进，所述的润滑剂为水基石墨润滑剂。

作为本发明的进一步改进，所述的切料步骤选用车床切取坯料并对坯料两端头倒角2×45°。

作为本发明的进一步改进，所述的清理步骤采用抛丸机对终锻件进行抛丸处理。

作为本发明的进一步改进，所述的去除内孔连皮步骤采用机械加工方法。

作为本发明的进一步改进，所述的电炉的温度均匀性满足±15℃。

相对于现有技术，本发明的优点是：

本发明提供了GH4901锻件的锻造工艺：坯料计算、切料、加热、自由锻制坯、清理、二次加热、模锻、切边、二次清理和去除内孔连皮。尤其是通过自由锻制坯工艺，使模锻时，锻造变形抗力减小2倍以上；显著降低了模锻工序所需压力，实现了用较小吨位设备生产大尺寸隔圈的可行性，大大降低了制造成本。可以使原材料利用率提高20％以上。加热过程，严格控制每一火次的锻造温度，缩短在高温加热段的保温时间，防止因加热温度过高、保温时间过长引起的锻件过热及晶粒粗大现象。

进一步，通过机械加工少量的锻件内孔连皮，可以减少加热、冲孔，加热、校正工序，避免2次无变形的加热，优化了工艺，有利于提高锻件的冶金组织和性能，保证了锻件的均匀晶粒度。

【附图说明】

图1为一种高温合金GH4901套筒的锻造方法流程图；

图2为制坯件的示意图，图2a为实施例1制坯件的示意图；图2b为实施例2制坯件的示意图；图2c为实施例3制坯件的示意图；

图3为套筒终锻件的示意图。

【具体实施方式】

下面结合附图，对本发明的具体实施方式进行详细阐述，但在本发明的描述中，需要理解的是，本发明所描述的实施例是示例性的，描述中所出现的具体参数仅是为了便于描述本发明，而不能理解为对本发明的限制。

如图1所示，本发明一种GH4901套筒隔圈的锻造工艺路线为：坯料计算、切割坯料并倒角、加热、自由锻制坯、清理、加热、模锻、切边、清理、机械加工内孔连皮。

具体过程如下：

1.坯料计算：根据模锻件的形状尺寸和重量、锻造变形比计算制坯件的尺寸和重量，根据制坯件的尺寸和重量，锻造变形比计算所需坯料的直径和高度。计算方法如下：

1.1.制坯件的重量计算：

制坯件的重量的G1，模锻件的重量G2，模锻件毛边重量g2，模锻件冲孔连皮重量g2′之间的关系。

G1＝(G2+g2+g2′)*1.03；

1.2.制坯件的尺寸：

将制坯件高度尺寸H1，模锻件高度尺寸H2，制坯件的外径尺寸D1，模锻件的内径尺寸d2及外径尺寸D2之间满足原则：

H1＝(1.25～1.3)*H2；

D1＝(D2+d2)/2。

1.3.坯料的尺寸计算：

根据制坯件的尺寸和重量，锻造变形比计算所需坯料的直径和高度。制坯件的重量G1，冲孔底片的重量g1，坯料的重量G之间满足关系：

G＝(G1+g1)*1.03；

坯料的高度H与制坯件高度H1之间满足：H＝(1.8～2)H1；

根据坯料的重量，计算得到需要坯料的直径D。

2.切割坯料并倒角：选用车床切取坯料并对坯料两端头倒角2×45°。

3.加热：将坯料放置于电炉加热，对电炉的均匀性要求为±15℃；所述加热的具体过程是：先将电炉升温至850℃，将坯料放在专用料盘中，坯料与坯料之间间隔5mm，将料盘放入电炉有效加热区中，开始保温，按0.6～0.7分钟/毫米坯料高度计算保温时间；保温结束后，以(100～150)℃/h的升温速率，升温至1130℃，保温，按0.5～0.6分钟/毫米坯料高度计算保温时间。

4.自由锻制坯：坯料到达保温时间后开始进行自由锻制坯。

4.1.镦粗并冲孔：将坯料在自由锻造设备上镦粗至坯料高度的0.5倍，形成饼坯，使用的冲子在饼坯上冲出通孔，得到冲孔饼坯。

4.2.回炉加热：将冲孔饼坯再回炉进行加热，保温时间按照步骤3中1130℃保温时间的一半计算。

4.3.扩孔：将扩孔需用的马杠和马架放置炉门口预热至200～250℃，在锻锤上进行扩孔。将冲孔饼坯套在马杠上，马杠支在马架上，边打击边转动冲孔饼坯，使冲孔饼坯沿着圆周方向拔长，形成孔径大，壁厚较薄的环形锻件，停锻温度≥950℃，获得制坯件。

5、清理：

采用抛丸机对制坯件进行抛丸处理，清理掉表面的氧化物等。

6.加热：

将制坯件置于电炉加热，对电炉的均匀性要求为±15℃；所述加热的具体过程是：先将电炉升温至850℃，将制坯件放在专用料盘中，件与件间隔5mm，将料盘放入电炉有效加热区中，按0.6～0.7分钟/毫米坯料高度计算保温时间；保温结束后，以(100～150)℃/h的升温速率，升温到1120℃，保温，按0.5～0.6分钟/毫米坯料高度计算保温时间。

7、模锻：

在模锻锤上进行模锻。将模具预热到250～300℃。采用水基石墨润滑剂均匀喷涂模具型腔，将加热好的制坯件放置在模具的下模中，快速轻击2次，待制坯件在模具中放稳后，重打4～5次，模具打靠模锻件成型，用夹钳取出锻件。锻件变形量达到20％以上，停锻温度≥950℃。

8、切边：锻造完成后，利用锻件余热立即进行切边。去除毛边；将冲床上模升起，将锻件平稳的放置在下模的托模上，上模落下，切除掉多余的飞边。

9、清理：

采用抛丸机对终锻件进行抛丸处理，清理掉表面的氧化物等。

10、机械加工内孔连皮：

采用机械加工方法去除模锻件上较小的内孔连皮。最终得到如图3所示的套筒终锻件。

下面结合具体实施例对本发明的方法做进一步说明。

实施例1

如图2a所示，模锻件的形状尺寸

1.坯料计算：根据模锻件的形状尺寸和重量、锻造变形比计算制坯件的尺寸和重量，根据制坯件的尺寸和重量，锻造变形比计算所需坯料的直径和高度。计算方法如下：

1.1.制坯件的重量计算：

按照G1＝(G2+g2+g2′)*1.03，

得到G1＝(3.49Kg+0.42Kg+0.63Kg)*1.03＝4.68Kg。

1.2.制坯件的尺寸：

按照H1＝(1.25～1.3)*H2，得到H1＝49mm～51mm，取H1＝50mm。

按照D1＝(D2+d2)/2，得到D1＝ф215mm，

按照圆柱体体积计算公式，得到d1＝178mm。

1.3.坯料的尺寸计算：

按照G＝(G1+g1)*1.03＝(4.68Kg+0.8Kg)*1.03＝5.64Kg，

坯料的高度H与制坯件高度H1之间满足：H＝(1.8～2)H1，

得到H＝(1.8～2)*50＝90mm～100mm，取H＝96mm。

按照圆柱体体积计算公式，得到坯料的直径D＝ф95mm。

2.切割坯料并倒角：选用车床切取坯料ф95mm×96mm，并对坯料两端头倒角2×45°。

3.加热：将坯料放置于电炉加热，测量电炉的均匀性为±15℃；先将电炉升温至850℃，将坯料放在专用料盘中，坯料与坯料之间间隔5mm，将料盘放入电炉有效加热区中，保温时间57～66分钟；再以(100～150)℃/h的升温速率，升温至1130℃，保温时间48～57分钟。

4.自由锻制坯：坯料到达保温时间后开始进行自由锻制坯。

4.1.镦粗并冲孔：将坯料在自由锻造设备上镦粗至高度为48±2，形成饼坯，使用的冲子在饼坯上冲出通孔，得到冲孔饼坯。

4.2.回炉加热：将冲孔饼坯再回炉进行加热，保温时间24～28分钟。

4.3.扩孔：将扩孔需用的马杠和马架放置炉门口预热至200～250℃，在锻锤上进行扩孔。将冲孔饼坯套在马杠上，马杠支在马架上，边锤击，边转动冲孔饼坯，使冲孔饼坯沿着圆周方向拔长，形成孔径大，壁厚较薄的环形锻件，停锻温度≥950℃，获得制坯件ф215mm×ф178mm×50mm。

5、清理：

采用抛丸机对制坯件进行抛丸处理，清理掉表面的氧化物等。

6.加热：

将制坯件置于电炉加热，对电炉的均匀性要求为±15℃；所述加热的具体过程是：先将电炉加热至850℃，将制坯件放入电炉中，件与件之间的间隔大于5mm，不允许叠放，将料盘放入电炉有效加热区中，保温时间10～11分钟；再以(100～150)℃/h的升温速率，升温至1130℃，保温时间9～10分钟。

7、模锻：

在模锻锤上进行模锻。将模具预热到250～300℃。采用水基石墨润滑剂均匀喷涂模具型腔，将加热好的制坯件放置在模具的下模中，快速轻击2次，待锻件在模具中放稳后，重打4～5次，模具打靠，锻件成型，用夹钳取出锻件，锻件变形量达到20％以上，停锻温度≥950℃。获得模锻件。

8、切边：锻造完成后，利用锻件余热立即进行切边。将冲床上模升起，将锻件平稳的放置在下模的托模上，上模落下，切除掉多余的飞边。

9、清理：

采用抛丸机对终锻件进行抛丸处理，清理掉表面的氧化物等。

10、机械加工内孔连皮：

采用车床去除模锻件上较小的内孔连皮。

实施例2

1.坯料计算：如图2b所示，根据模锻件的形状尺寸和重量、锻造变形比计算制坯件的尺寸和重量，根据制坯件的尺寸和重量，锻造变形比计算所需坯料的直径和高度。计算方法如下：

1.1.制坯件的重量计算：

按照G1＝(G2+g2+g2′)*1.03，

得到G1＝(3.45Kg+0.34Kg+0.52Kg)*1.03＝4.43Kg。

1.2.制坯件的尺寸：

按照H1＝(1.25～1.3)*H2，得到H1＝54mm～56mm，取H1＝55mm。

按照D1＝(D2+d2)/2，得到D1＝ф190mm，

按照圆柱体体积计算公式，得到d1＝153mm。

1.3.坯料的尺寸计算：

按照G＝(G1+g1)*1.03＝(4.43Kg+0.6Kg)*1.03＝5.18Kg，

坯料的高度H与制坯件高度H1之间满足：H＝(1.8～2)H1，

得到H＝(1.8～2)*55＝99mm～110mm，取H＝104

按照圆柱体体积计算公式，得到坯料的直径D＝ф90mm。

2.切割坯料并倒角：选用车床切取坯料ф90mm×104mm，并对坯料两端头倒角2×45°。

3.加热：将坯料放置于电炉加热，测量电炉的均匀性为±15℃；先将电炉升温至850℃，将坯料放在专用料盘中，坯料与坯料之间间隔5mm，将料盘放入电炉有效加热区中，保温时间54～63分钟；再以(100～150)℃/h的升温速率，升温至1130℃，保温时间45～54分钟。

4.自由锻制坯：坯料到达保温时间后开始进行自由锻制坯。

4.1.镦粗并冲孔：将坯料在自由锻造设备上镦粗至高度为52±2，形成饼坯，使用的冲子在饼坯上冲出通孔，得到冲孔饼坯。

4.2.回炉加热：将冲孔饼坯再回炉进行加热，保温时间23～27分钟。

4.3.扩孔：将扩孔需用的马杠和马架放置炉门口预热至200～250℃，在锻锤上进行扩孔。将冲孔饼坯套在马杠上，马杠支在马架上，边锤击，边转动冲孔饼坯，使冲孔饼坯沿着圆周方向拔长，形成孔径大，壁厚较薄的环形锻件，停锻温度≥950℃，获得制坯件ф190mm×ф153mm×55mm。

5、清理：

采用抛丸机对制坯件进行抛丸处理，清理掉表面的氧化物等。

6.加热：

将制坯件置于电炉加热，对电炉的均匀性要求为±15℃；所述加热的具体过程是：先将电炉加热至850℃，将制坯件放入电炉中，件与件之间的间隔大于5mm，不允许叠放，将料盘放入电炉有效加热区中，保温时间10～11分钟；再以(100～150)℃/h的升温速率，升温至1130℃，保温时间9～10分钟。

7、模锻：

在模锻锤上进行模锻。将模具预热到250～300℃。采用水基石墨润滑剂均匀喷涂模具型腔，将加热好的制坯件放置在模具的下模中，快速轻击2次，待锻件在模具中放稳后，重打4～5次，模具打靠，锻件成型，用夹钳取出锻件，锻件变形量达到20％以上，停锻温度≥950℃。获得模锻件。

8、切边：锻造完成后，利用锻件余热立即进行切边。将冲床上模升起，将锻件平稳的放置在下模的托模上，上模落下，切除掉多余的飞边。

9、清理：

采用抛丸机对终锻件进行抛丸处理，清理掉表面的氧化物等。

10、机械加工内孔连皮：

采用车床去除模锻件上较小的内孔连皮。

实施例3

1.坯料计算：如图2c所示，根据模锻件的形状尺寸和重量、锻造变形比计算制坯件的尺寸和重量，根据制坯件的尺寸和重量，锻造变形比计算所需坯料的直径和高度。计算方法如下：

1.1.制坯件的重量计算：

按照G1＝(G2+g2+g2′)*1.03，

得到G1＝(8.17Kg+0.48Kg+0.60Kg)*1.03＝8.98Kg。

1.2.制坯件的尺寸：

按照H1＝(1.25～1.3)*H2，得到H1＝61mm～63mm，取H1＝62mm。

按照D1＝(D2+d2)/2，得到D1＝ф227mm，

按照圆柱体体积计算公式，得到d1＝168mm。

1.3.坯料的尺寸计算：

按照G＝(G1+g1)*1.03＝(8.98Kg+0.8Kg)*1.03＝10.07Kg，

坯料的高度H与制坯件高度H1之间满足：H＝(1.8～2)H1，

得到H＝(1.8～2)*62＝112mm～124mm，取H＝114mm。

按照圆柱体体积计算公式，得到坯料的直径D＝ф120mm。

2.切割坯料并倒角：选用车床切取坯料ф118mm×120mm，并对坯料两端头倒角2×45°。

3.加热：将坯料放置于电炉加热，测量电炉的均匀性为±15℃；先将电炉升温至850℃，将坯料放在专用料盘中，坯料与坯料之间间隔5mm，将料盘放入电炉有效加热区中，保温时间70～84分钟；再以(100～150)℃/h的升温速率，升温至1130℃，保温时间60～70分钟。

4.自由锻制坯：坯料到达保温时间后开始进行自由锻制坯。

4.1.镦粗并冲孔：将坯料在自由锻造设备上镦粗至高度为60±2，形成饼坯，使用的冲子在饼坯上冲出通孔，得到冲孔饼坯。

4.2.回炉加热：将冲孔饼坯再回炉进行加热，保温时间30～35分钟。

4.3.扩孔：将扩孔需用的马杠和马架放置炉门口预热至200～250℃，在锻锤上进行扩孔。将冲孔饼坯套在马杠上，马杠支在马架上，边锤击，边转动冲孔饼坯，使冲孔饼坯沿着圆周方向拔长，形成孔径大，壁厚较薄的环形锻件，停锻温度≥950℃，获得制坯件ф227mm×ф168mm×62mm。

5、清理：

采用抛丸机对制坯件进行抛丸处理，清理掉表面的氧化物等。

6.加热：

将制坯件置于电炉加热，对电炉的均匀性要求为±15℃；所述加热的具体过程是：先将电炉加热至850℃，将制坯件放入电炉中，件与件之间的间隔大于5mm，不允许叠放，将料盘放入电炉有效加热区中，保温时间18～20分钟；再以(100～150)℃/h的升温速率，升温至1130℃，保温时间16～18分钟。

7、模锻：

在模锻锤上进行模锻。将模具预热到250～300℃。采用水基石墨润滑剂均匀喷涂模具型腔，将加热好的制坯件放置在模具的下模中，快速轻击2次，待锻件在模具中放稳后，重打4～5次，模具打靠，锻件成型，用夹钳取出锻件，锻件变形量达到20％以上，停锻温度≥950℃。获得模锻件。

8、切边：锻造完成后，利用锻件余热立即进行切边。将冲床上模升起，将锻件平稳的放置在下模的托模上，上模落下，切除掉多余的飞边。

9、清理：

采用抛丸机对终锻件进行抛丸处理，清理掉表面的氧化物等。

10、机械加工内孔连皮：

采用车床去除模锻件上较小的内孔连皮。

以上，仅为本发明的较佳实施例，并非仅限于本发明的实施范围，凡依本发明专利范围的内容所做的等效变化和修饰，都应为本发明的技术范畴。

Claims (9)

1.一种GH4901套筒隔圈的锻造方法，其特征在于，包括坯料计算、切料、加热、自由锻制坯、清理、二次加热、模锻、切边、二次清理和去除内孔连皮；具体步骤如下：

1)坯料计算：根据模锻件的形状尺寸和重量、锻造变形比计算制坯件的尺寸和重量，根据制坯件的尺寸和重量、锻造变形比计算所需坯料的直径和高度；

2)切料：切取坯料并对坯料两端头倒角；

3)加热：先将电炉升温至850℃，将坯料放置于电炉中，开始保温，按0.6～0.7分钟/毫米坯料高度计算保温时间；保温结束后，以(100～150)℃/h的升温速率，升温至1130℃，再次保温，按0.5～0.6分钟/毫米坯料高度计算保温时间；

4)自由锻制坯；

4.1)镦粗并冲孔：将坯料在自由锻造设备上镦粗至坯料高度的0.5倍，形成饼坯，使用冲子在饼坯上冲出通孔，得到冲孔饼坯；

4.2)回炉加热：将冲孔饼坯再回炉进行加热，保温时间按照步骤3)中再次保温时间的一半计算；

4.3)扩孔：使冲孔饼坯沿着圆周方向拔长，形成环形锻件，停锻温度≥950℃，获得制坯件；

5)清理：清理掉表面的氧化物；

6)二次加热：先将电炉升温至850℃，将制坯件置于电炉中，按0.6～0.7分钟/毫米坯料高度计算保温时间；保温结束后，以(100～150)℃/h的升温速率，升温到1120℃，再次保温，按0.5～0.6分钟/毫米坯料高度计算保温时间；

7)模锻：将二次加热的制坯件进行模锻成型，使锻件变形量达到20％以上，停锻温度≥950℃；

8)切边：切除掉多余的飞边；

9)二次清理：清理掉表面的氧化物；

10)去除内孔连皮。

2.根据权利要求1所述的一种GH4901套筒隔圈的锻造方法，其特征在于，所述的坯料计算步骤具体如下：

1.1)制坯件的重量计算：

制坯件的重量G1，模锻件的重量G2，模锻件毛边重量g2，模锻件冲孔连皮重量g2′之间满足关系：

G1＝(G2+g2+g2′)*1.03；

1.2)制坯件的尺寸：

制坯件高度尺寸H1，模锻件高度尺寸H2，制坯件的外径尺寸D1，模锻件的内径尺寸d2及外径尺寸D2之间满足关系：

H1＝(1.25～1.3)*H2；

D1＝(D2+d2)/2；

1.3)坯料的尺寸计算：

制坯件的重量G1，冲孔底片的重量g1，坯料的重量G之间满足关系：

G＝(G1+g1)*1.03；

坯料的高度H与制坯件高度H1之间满足：H＝(1.8～2)H1；

根据坯料的重量，计算得到需要坯料的直径D。

3.根据权利要求1所述的一种GH4901套筒隔圈的锻造方法，其特征在于，所述的扩孔步骤具体为：将扩孔需用的马杠和马架预热至200～250℃，在锻锤上进行扩孔，将冲孔饼坯套在马杠上，马杠支在马架上，边打击边转动冲孔饼坯，获得制坯件。

4.根据权利要求1所述的一种GH4901套筒隔圈的锻造方法，其特征在于，所述的模锻步骤具体为：在模锻锤上进行模锻，将模具预热到250～300℃，采用润滑剂均匀喷涂模具型腔，将加热好的制坯件放置在模具的下模中，快速轻击2次，待制坯件在模具中放稳后，重打4～5次，模具打靠制坯件成型，得到锻件。

5.根据权利要求4所述的一种GH4901套筒隔圈的锻造方法，其特征在于，所述的润滑剂为水基石墨润滑剂。

6.根据权利要求1所述的一种GH4901套筒隔圈的锻造方法，其特征在于，所述的切料步骤选用车床切取坯料并对坯料两端头倒角2×45°。

7.根据权利要求1所述的一种GH4901套筒隔圈的锻造方法，其特征在于，所述的二次清理步骤采用抛丸机对模锻件进行抛丸处理。

8.根据权利要求1所述的一种GH4901套筒隔圈的锻造方法，其特征在于，所述的去除内孔连皮步骤采用机械加工方法。

9.根据权利要求1所述的一种GH4901套筒隔圈的锻造方法，其特征在于，所述的电炉的温度均匀性满足±15℃。