CN104826890B - 一种超级奥氏体不锈钢无缝管的制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种超级奥氏体不锈钢无缝管的制造方法，属于奥氏体不锈钢制备技术领域。本发明研究了超级奥氏体不锈钢冶炼、浇注、电渣重熔、均质化退火、管坯锻造及无缝管的热加工、冷加工、热处理工艺，针对UNS N08904和UNS S31254超级奥氏体不锈钢无缝管成品规格分配冷、热加工变形工艺和制定设备参数，解决了钢管在冷、热轧制变形区开裂问题；研究了超级奥氏体不锈钢组织转变规律，解决了超级奥氏体不锈钢无缝管热处理金属间析出相问题。
Description
技术领域
本发明涉及一种超级奥氏体不锈钢无缝管的制造方法，属于奥氏体不锈钢制备技术领域。
背景技术
随现代工业的发展，对材料的需求日趋苛刻，传统的300系不锈钢（304、316）已经无法满足生产需求。为此，在300系不锈钢基础上提高钢中的Cr、Ni、Mo含量，同时加入其他元素，发展了许多高合金的新牌号。通过加入Cu、Si等元素，形成了UNS N08904（00Cr20Ni25Mo4.5Cu）；通过加入Cu、N等元素，形成了UNS S31254（00Cr20Ni18Mo6CuN）；以上两种都是应用广泛的超级奥氏体不锈钢品种。
UNS N08904合金含量接近50%，冷、热塑性较300系不锈钢差，且冷、热加工区间窄，变形抗力大，在加工过程中容易造成开裂。同时，σ相的沉淀是该钢种生产的另一难题，σ相会导致塑性降低，同时造成耐蚀性能下降。因此，UNS N08904超级奥氏体不锈钢无缝管通常依赖进口。
UNS S31254是6Mo不锈钢中的典型品种，Mo元素的加入使得钢的变形抗力增大，热塑性减低，因此高Mo不锈钢热塑性较差。N元素同样会对该品种的冷、热加工性能产生较大影响，特别是热加工过程。同时，σ相的沉淀是该钢种生产的另一难题，σ相会导致塑性降低，同时造成耐蚀性能下降。因此，UNS S31254超级奥氏体不锈钢无缝管通常依赖进口。
发明内容
本发明旨在提供一种超级奥氏体不锈钢无缝管的制造方法，制定了UNS N08904和UNS S31254超级奥氏体不锈钢冶炼、电渣重熔、均质化退火、管坯锻造、钢管热挤压、冷加工变形工艺参数，解决了钢管在冷、热轧制变形区开裂问题；研究了超级奥氏体不锈钢组织转变规律，解决了超级奥氏体不锈钢无缝管热处理金属间析出相问题。
本发明研究了超级奥氏体不锈钢冶炼、浇注、管坯锻造、钢管热挤压、钢管冷加工、热处理工艺，关键工艺参数如下：
冶炼 化学成分控制
电渣重熔 重熔方式
均质化退火 退火温度、退火时间
管坯锻造 锻造温度
热加工 挤压温度、挤压比、挤压速度
冷加工 变形量、轧制速度、送进量或冷轧、冷拔
热处理 温度、保温时间、冷却方式
通过研究上述工艺的关键参数，最终解决了UNS N08904和UNS S31254超级奥氏体不锈钢无缝管全线生产工艺难题，完成了品种的系列化生产，产品范围覆盖外径25~426mm，标准满足无缝管标准要求。
本发明提供了一种超级奥氏体不锈钢无缝管的制造方法，包括下述依次的步骤：
(1)冶炼
预处理后的铁水经过转炉或电炉冶炼与AOD或VOD精炼后，出钢，精炼完毕模铸成钢坯；
（2）电渣重熔
采用氩气保护电渣重熔炉及适合的锭型，重熔后快速冷却；
（3）均质化退火
为消除成分偏析进行长时间的均质化退火，退火温度控制在1150～1250℃，退火时间20～40h；
（4）管坯锻造
①加热
将钢坯加热，均热温度为1100-1200℃，加热时间根据钢坯厚度计算，取1-2min/mm，均热时间为30-60min，确保钢坯烧透、均匀；
②轧制或锻造实心管坯
轧制或锻造实心管坯时，开轧或开锻的温度为1100～1200℃，最低终轧或终锻温度为1000℃。轧制或锻造完成后快速冷却至室温；
（5）坯料准备
将坯料分段锯切至600～850mm，深孔钻加工Φ40～Φ100mm中心通孔；
(6)热挤压
①坯料预热：坯料在环形炉中预热，环形炉温度设置为690~1010℃，驻炉时间为1min/mm，随外径增加驻炉时间相应增加；
②一次感应加热：坯料放入中频感应炉感应加热，感应加热温度设定为1100±10℃，保温时间为1～3min，加热功率为600～650kW，保温功率≤200kW；
③玻璃粉润滑：坯料内、外壁使用高温下熔融态的玻璃粉进行润滑；
④扩孔：使用扩孔锥进行扩孔；
⑤二次感应加热：坯料放入中频感应炉感应加热，感应加热温度设定为1150±10℃，保温时间为1～3min，加热功率为600～650kW，保温功率≤200kW；
⑥热挤压：采用热挤压模具，断面收缩率为50%~100%，挤压后30±5s内完成固溶；
挤压过程示意见图1，挤压比由坯料尺寸、挤压针尺寸、挤压模尺寸决定；需根据成品管材的尺寸要求，选择坯料规格及工模具尺寸。
热挤压后依次经矫直、锯切、酸洗转入冷加工工序；
（7）冷加工
冷加工方式有两种：冷轧、冷拔；
①冷轧工艺参数设置：减径率：10～40%；减壁率：30～60%；送进量4～6mm/次；
②冷拔分扩径和减径两种：扩径为20～30mm/道次，壁厚减薄0.2～0.5mm；减径为5～10mm/道次，壁厚减薄1～1.5mm。
（8）热处理
冷加工后的钢管经脱脂后进行热处理，热处理分为半成品与成品两种热处理工艺；热处理后20s内完成固溶；
热处理后依次经矫直、锯切、酸洗转入成品工序或下道次冷加工工序。
上述方案中，所述坯料为UNS N08904或UNS S31254超级奥氏体不锈钢，步骤（1）中钢水成分百分数达到下述要求即可出钢：
UNS N08904的成分为：C≤0.02%，Si≤1.00%，Mn≤2.00%，P≤0.045%，S≤0.035%，19.0%≤Cr≤23.0%，23.0%≤Ni≤28.0%，4.0%≤Mo≤5.0%，1.0%≤Cu≤2.00%，其余为铁及微量其它杂质元素；
UNS S31254的成分为：C≤0.02%，Si≤0.80%，Mn≤1.00%，P≤0.030%，S≤0.010%，19.5%≤Cr≤20.5%，17.5%≤Ni≤18.5%，6.0%≤Mo≤6.5%，0.5%≤Cu≤1.0%，0.18%≤N≤0.20%，其余为铁及微量其它杂质元素。
上述方案中，步骤（1）模铸成专用的电渣圆锭，圆锭直径为400～1000mm。
上述方案中，步骤（2）将电渣圆锭进行电渣重熔，规格为Φ300～800mm。
上述方案中，步骤（4）管坯锻造的规格为Φ219～400mm，保证锻造比2以上。
上述方案中，步骤（6）热挤压过程中，所述熔融态的玻璃粉的温度为1100～1250℃。
上述方案中，步骤（6）热挤压过程中，对于UNS N08904，坯料预热时，设置环形炉温度为：700±10℃；采用的扩孔锥为：Φ80～260mm；采用的热挤压模具为：Φ89×7～Φ325×40mm，断面收缩率不小于50%，不超过90%；热挤压后钢管的外径范围为Φ89～325mm，公差为±2mm；壁厚范围为7～40mm，壁厚公差±1mm。
上述方案中，步骤（6）热挤压过程中，对于UNS S31254，坯料预热时，设置环形炉温度为：1000±10℃；采用的扩孔锥为：Φ80～200mm；采用的热挤压模具为：Φ114×10～Φ250×20mm，断面收缩率不小于50%，不超过90%；热挤压后钢管的外径范围为Φ114～250mm，公差为±2mm；壁厚范围为10～20mm，壁厚公差±1mm。
上述方案中，步骤（7）冷加工过程中，对于UNS N08904，冷轧工艺参数为：减径率：20～40%；减壁率：40～60%；送进量4～6mm/次。
上述方案中，步骤（7）冷加工过程中，对于UNS S31254，冷轧工艺参数为：减径率：10～40%；减壁率：30～60%，同时不大于5mm；送进量4～6mm/次；轧制次数30～40次/min。
上述方案中，步骤（8）热处理过程中，对于UNS N08904，半成品的热处理温度为1130～1150℃，保温时间3min/mm；成品热处理温度为1100～1120℃，保温时间2min/mm。
上述方案中，步骤（8）热处理过程中，对于UNS S31254，半成品的热处理温度为1160～1180℃，保温时间3min/mm；成品热处理温度为1150～1170℃，保温时间2min/mm。
本发明提供的一种超级奥氏体不锈钢无缝管的生产方法，带来的有益效果：
（1）加工工艺：制定了冶炼+浇注+电渣重熔+均质化退火+锻造+挤压+冷轧(拔)+固溶的全线无缝生产工艺，可以生产出超级奥氏体不锈钢UNS N08904和UNS S31254无缝钢管；
（2）固溶温度：采用了高温固溶工艺，可以控制晶粒度在4～7级且晶界无σ相析出，同时力学性能指标较标准要求高出20～40%。
附图说明
图1为热挤压模具的结构及使用状态示意图。
图中1为挤压杆，2为挤压筒，3为坯料，4为挤压模，5为挤压针，6为模垫，7为模座，8为管材。
具体实施方式
下面通过实施例来进一步说明本发明，但不局限于以下实施例。
实施例1：
针对成品规格Φ38×2mm设计工艺流程如下：
冶炼→浇注→电渣重熔→均质化退火→管坯锻造→管坯准备（Φ219mm）→热挤压（Φ89×7mm）→矫直→锯切→酸洗→冷轧（Φ57×4mm）→脱脂→热处理→矫直→锯切→酸洗→冷轧（Φ38×2mm）→脱脂→热处理→矫直→锯切→酸洗→探伤→入库
具体工艺流程如下：
(1)冶炼
坯料采用电炉+AOD+LF炉冶炼，原料成分如下表。
冶炼完毕模铸成Φ500mm电渣锭。
（2）电渣重熔
用氩气保护电渣重熔炉电渣重熔，电渣熔融后锭型规格为Φ400mm。
（3）均质化退火
退火温度控制在1220～1240℃，退火时间30h。
（4）锻造
①加热
钢坯加热至1180℃，加热时间400min，均热时间为45min，确保钢坯烧透、均匀。
②锻造实心管坯
开锻的温度为1155℃，终锻温度为1021℃。锻造完成后快速冷却至室温。锻造规格为Φ230mm，锻造比3.02。锻造完毕车光外圆至Φ219mm。
(5)坯料准备
将锻造后管坯锯切成850mm/支的坯料，中心通孔为Φ40mm。
（6）热挤压
①坯料预热：坯料在环形炉中预热，环形炉出炉温度704℃，驻炉时间219min；
②一次感应加热：坯料放入中频感应炉感应加热，加热功率为620kW，保温功率130kW，保温时间2min，红外测温仪显示坯料外表温度1103℃，内表温度1105℃；
③玻璃粉润滑：坯料内、外壁使用1100～1250℃熔融态玻璃粉进行润滑；
④扩孔：使用Φ85mm的扩孔锥进行扩孔；
⑤二次感应加热：坯料放入中频感应炉感应加热，加热功率为610kW，保温功率100kW，保温时间1min，红外测温仪显示坯料外表温度1155℃，内表温度1148℃；
⑥热挤压：热挤压采用Φ89×7mm的热挤压模具，形状及示意图见图1，断面收缩率95%，挤压后20s完成固溶；
图1示出了工模具的配备及使用状态，挤压模4位于挤压筒2出口，坯料3在挤压模4的作用下断面收缩，形成管材8半成品。挤压模4通过模垫6固定在模座7上。
热挤压后钢管的外径尺寸为89.2mm，壁厚为7.10mm。挤压后依次经矫直、酸洗、修磨。
（7）半成品冷轧
根据成品规格要求，半成品的冷轧工艺为：外径Φ89mm轧制到Φ57mm，公差要求±0.3mm；壁厚通过冷轧芯棒控制，外径尺寸为57.22mm，壁厚尺寸为4.10mm；减径率35.96%，减壁率42.86%，送进量4mm/次。
冷轧后的钢管，经脱脂进行热处理；
（8）半成品热处理
半成品热处理温度控制在1140±10℃，保温时间控制在12min，实测炉温为1145～1148℃之间；
热处理后15s入水固溶；
经矫直、酸洗、修磨进行成品道次冷轧。
（9）成品冷轧
冷轧工艺为：外径Φ57mm轧制到Φ38mm，公差要求±0.2mm；壁厚通过冷轧芯棒控制，外径尺寸为32.12mm，壁厚尺寸为2.05mm；减径率33.33%，减壁率50%，送进量4mm/次。
冷轧后的钢管，经脱脂进行热处理；
（10）成品热处理
成品热处理温度控制在1110±10℃，保温时间控制在4min，实测炉温为1108～1115℃之间；
热处理后13s入水固溶；
经矫直、锯切、酸洗即为成品。
（11）无损探伤
按ASME E213《金属公称管和管子超声波检验的实用规程》进行超声波探伤，Ⅱ级合格。
（12）性能检验
成品钢管取两支进行性能检验，结果如下：
性能检验完全满足标准ASME SB677及用户要求。
实施例2
针对成品规格Φ426×9mm设计工艺流程如下：
冶炼→浇注→电渣重熔→均质化退火→管坯锻造→原料准备（Φ383mm）→热挤压（Φ273×15mm）→矫直→锯切→酸洗→修磨→润滑→冷扩（Φ300×14.5mm）→脱脂→热处理→矫直→锯切→酸洗→润滑→冷扩（Φ330×14mm）→脱脂→热处理→矫直→锯切→酸洗→润滑→冷扩（Φ360×13.5mm）→脱脂→热处理→矫直→锯切→酸洗→润滑→冷扩（Φ390×13mm）→脱脂→热处理→矫直→锯切→酸洗→润滑→冷扩（Φ420×12.5mm）→脱脂→热处理→矫直→锯切→酸洗→润滑→冷扩（Φ450×12mm）→脱脂→热处理→矫直→锯切→酸洗→润滑→冷拔（Φ440×11mm）→脱脂→热处理→矫直→锯切→酸洗→润滑→冷拔（Φ432×10mm）→脱脂→热处理→矫直→锯切→酸洗→润滑→冷拔（Φ426×9mm）→脱脂→热处理→矫直→锯切→酸洗→探伤→入库
具体工艺流程如下：
(1)冶炼
坯料采用电炉+AOD+LF炉冶炼，原料成分如下。
冶炼完毕模铸成Φ800mm电渣锭。
（2）电渣重熔
用氩气保护电渣重熔炉电渣重熔，电渣熔融后锭型规格为Φ600mm。
（3）均质化退火
退火温度控制在1220～1240℃，退火时间40h。
（4）锻造
①加热
钢坯加热至1181℃，加热时间600min，均热时间为60min，确保钢坯烧透、均匀。
②锻造实心管坯
开锻的温度为1166℃，终锻温度为1013℃。锻造完成后快速冷却至室温。锻造规格为Φ400mm，锻造比2.25。锻造完毕车光外圆至Φ383mm。
(5)坯料准备
将锻造后管坯锯切成650mm/支的坯料，中心通孔为Φ80mm。
(6)热挤压
①坯料预热：坯料在环形炉中预热，环形炉出炉温度701℃，驻炉时间383min；
②一次感应加热：坯料放入中频感应炉感应加热，加热功率为635kW，保温功率110kW，保温时间1.5min，红外测温仪显示坯料外表温度1105℃，内表温度1107℃；
③玻璃粉润滑：坯料内、外壁使用1100～1250℃熔融态玻璃粉进行润滑；
④扩孔：使用Φ255mm的扩孔锥进行扩孔；
⑤二次感应加热：坯料放入中频感应炉感应加热，加热功率为630kW，保温功率90kW，保温时间1min，红外测温仪显示坯料外表温度1153℃，内表温度1150℃；
⑥热挤压：热挤压采用Φ273×15mm的热挤压模具，形状及示意图见图1，断面收缩率89.5%，挤压后20s完成固溶；
图1示出了工模具的配备及使用状态，挤压模4位于挤压筒2出口，坯料3在挤压模4的作用下断面收缩，形成管材8半成品。挤压模4通过模垫6固定在模座7上。
热挤压后钢管的外径尺寸为272.68mm，壁厚为14.80mm。挤压后依次经矫直、酸洗、修磨、润滑后进行冷扩孔。
（7）冷扩孔
使用规格为Φ273mm的内模进行冷扩孔，内模材质为YG8，扩径后外径为302.1mm，壁厚为14.42mm。
依次经过脱脂、热处理、矫直、锯切、酸洗、修磨、润滑后进行第二次扩径，内模规格为303mm，材质为YG8，扩径后外径为331.2mm，壁厚为13.90mm。热处理保温时间42min，实测炉温1145～1148℃之间，热处理后15s入水固溶。
依次经过脱脂、热处理、矫直、锯切、酸洗、修磨、润滑后进行第三次扩径，内模规格为333mm，材质为YG8，扩径后外径为360.1mm，壁厚为13.4mm。热处理保温时间40.5min，实测炉温1143～1147℃之间，热处理后15s入水固溶。
依次经过脱脂、热处理、矫直、锯切、酸洗、修磨、润滑后进行第四次扩径，内模规格为363mm，材质为YG8，扩径后外径为389.9mm，壁厚为12.9mm。热处理保温时间39min，实测炉温1144～1146℃之间，热处理后15s入水固溶。
依次经过脱脂、热处理、矫直、锯切、酸洗、修磨、润滑后进行第五次扩径，内模规格为393mm，材质为YG8，扩径后外径为418.0mm，壁厚为12.5mm。热处理保温时间37.5min，实测炉温1145～1149℃之间，热处理后15s入水固溶。
依次经过脱脂、热处理、矫直、锯切、酸洗、修磨、润滑后进行第六次扩径，内模规格为423mm，材质为YG8，扩径后外径为447.1mm，壁厚为12.1mm。热处理保温时间36min，实测炉温1143～1145℃之间，热处理后15s入水固溶。
（8）冷拔
依次经过脱脂、热处理、矫直、锯切、酸洗、修磨、润滑、焊头后进行第一次冷拔，外模规格为440mm，内模规格为418，材质均为YG8，冷拔后外径为440.0mm，壁厚为11.01mm。热处理保温时间33min，实测炉温1142～1145℃之间，热处理后15s入水固溶。
依次经过脱脂、热处理、矫直、锯切、酸洗、修磨、润滑后进行第二次冷拔，外模规格为432mm，内模规格为412，材质均为YG8，冷拔后外径为432.0mm，壁厚为10.05mm。热处理保温时间30min，实测炉温1145～1146℃之间，热处理后15s入水固溶。
依次经过脱脂、热处理、矫直、锯切、酸洗、修磨、润滑后进行第三次冷拔（成品道次），外模规格为426mm，内模规格为408mm，材质均为YG8，冷拔后外径为426.0mm，壁厚为9.02mm。
冷拔后经过脱脂、热处理、矫直、锯切、酸洗即为成品。执行成品热处理工艺，保温时间18min，实测炉温1111～1115℃，热处理后15s入水固溶。
（9）无损探伤
按ASME E213《金属公称管和管子超声波检验的实用规程》进行超声波探伤，Ⅱ级合格。
（10）性能检验
成品钢管取两支进行性能检验，结果如下：
性能检验完全满足标准ASME SB677及用户要求。
实施例3：
针对成品规格Φ25×1mm设计工艺流程如下：
冶炼→浇注→电渣重熔→均质化退火→管坯锻造→原料准备（Φ219mm）→热挤压（Φ114×10mm）→矫直→锯切→酸洗→冷轧（Φ89×7mm）→脱脂→热处理→矫直→锯切→酸洗→冷轧（Φ57×4mm）→脱脂→热处理→矫直→锯切→酸洗→冷轧（Φ38×2mm）→脱脂→热处理→矫直→锯切→冷轧（Φ25×1mm）→脱脂→热处理→矫直→锯切→探伤→入库
具体工艺流程如下：
(1)坯料准备
坯料采用电炉+AOD+LF炉冶炼，原料成分如下表，径锻后车光至Φ219mm；
冶炼完毕模铸成Φ500mm电渣锭。
（2）电渣重熔
用氩气保护电渣重熔炉电渣重熔，电渣熔融后锭型规格为Φ400mm。
（3）均质化退火
退火温度控制在1220～1240℃，退火时间30h。
（4）锻造
①加热
钢坯加热至1150℃，加热时间400min，均热时间为45min，确保钢坯烧透、均匀。
②锻造实心管坯
开锻的温度为1155℃，终锻温度为1021℃。锻造完成后快速冷却至室温。锻造规格为Φ230mm，锻造比3.02。锻造完毕车光外圆至Φ219mm。
（5）管坯准备
坯料锯切长度650mm/支，中心通孔为Φ40mm。
(6)热挤压
①坯料预热：坯料在环形炉中预热，环形炉出炉温度1004℃，驻炉时间219min；
②一次感应加热：坯料放入中频感应炉感应加热，加热功率为620kW，保温功率130kW，保温时间2min，红外测温仪显示坯料外表温度1103℃，内表温度1105℃；
③玻璃粉润滑：坯料内、外壁使用1100～1250℃熔融态玻璃粉进行润滑；
④扩孔：使用Φ105mm的扩孔锥进行扩孔；
⑤二次感应加热：坯料放入中频感应炉感应加热，加热功率为610kW，保温功率100kW，保温时间1min，红外测温仪显示坯料外表温度1152℃，内表温度1144℃；
⑥热挤压：热挤压采用Φ114×10mm的热挤压模具，形状及示意图见图1，断面收缩率90.57%，挤压后20s完成固溶；
图1示出了工模具的配备及使用状态，挤压模4位于挤压筒2出口，坯料3在挤压模4的作用下断面收缩，形成管材8半成品。挤压模4通过模垫6固定在模座7上。
热挤压后钢管的外径尺寸为114.6mm，壁厚为10.3mm。挤压后依次经矫直、酸洗、修磨。
（7）半成品冷轧
根据成品规格要求，半成品的冷轧工艺为：外径Φ114mm轧制到Φ89mm，公差要求±0.3mm；壁厚通过冷轧芯棒控制，外径尺寸为89.2mm，壁厚尺寸为7.20mm；减径率21.93%，减壁率30%，送进量4mm/次，轧制次数35次/min。
冷轧后的钢管，经脱脂进行热处理；
（8）半成品热处理
半成品热处理温度控制在1170±10℃，保温时间控制在21min，实测炉温为1171～1178℃之间；
热处理后15s入水固溶；
经矫直、酸洗、修磨进行下道次半成品道次冷轧。
（9）二次半成品冷轧
根据成品规格要求，半成品的冷轧工艺为：外径Φ89mm轧制到Φ57mm，公差要求±0.3mm；壁厚通过冷轧芯棒控制，外径尺寸为57.1mm，壁厚尺寸为4.04mm；减径率35.95%，减壁率42.86%，送进量4mm/次，轧制次数30次/min。
冷轧后的钢管，经脱脂进行热处理；
（10）二次半成品热处理
半成品热处理温度控制在1170±10℃，保温时间控制在12min，实测炉温为1171～1175℃之间；
热处理后15s入水固溶；
经矫直、酸洗、修磨进行下道次半成品道次冷轧。
（11）三次半成品冷轧
根据成品规格要求，半成品的冷轧工艺为：外径Φ57mm轧制到Φ38mm，公差要求±0.2mm；壁厚通过冷轧芯棒控制，外径尺寸为38.0mm，壁厚尺寸为2.01mm；减径率33.33%，减壁率50%，送进量4mm/次，轧制次数30次/min。
冷轧后的钢管，经脱脂进行热处理；
（12）三次半成品热处理
半成品热处理温度控制在1170±10℃，保温时间控制在6min，实测炉温为1171～1174℃之间；
热处理后10s入水固溶；
经矫直、酸洗、修磨进行下道次半成品道次冷轧。
（13）成品冷轧
冷轧工艺为：外径Φ38mm轧制到Φ25mm，公差要求±0.1mm；壁厚通过冷轧芯棒控制，外径尺寸为25.04mm，壁厚尺寸为1.05mm；减径率34.21%，减壁率50%，送进量4mm/次，轧制次数30次/min。
冷轧后的钢管，经脱脂进行热处理；
（14）成品热处理
成品热处理温度控制在1160±10℃，保温时间控制在2min，实测炉温为1155～1165℃之间；
热处理后10s入水固溶；
经矫直、锯切、酸洗即为成品。
（15）无损探伤
按ASME E213《金属公称管和管子超声波检验的实用规程》进行超声波探伤，Ⅱ级合格。
（16）性能检验
成品钢管取两支进行性能检验，结果如下：
性能检验完全满足标准ASME SA312及用户要求。
实施例4
针对成品规格Φ219×6mm设计工艺流程如下：
冶炼→浇注→电渣重熔→均质化退火→管坯锻造→原料准备（Φ383mm）→热挤压（Φ250×15mm）→矫直→锯切→酸洗→修磨→润滑→冷扩（Φ280×14.5mm）→脱脂→热处理→矫直→锯切→酸洗→润滑→冷拔（Φ272×13.5mm）→脱脂→热处理→矫直→锯切→酸洗→润滑→冷拔（Φ265×12.5mm）→脱脂→热处理→矫直→锯切→酸洗→润滑→冷拔（Φ258×11.5mm）→脱脂→热处理→矫直→锯切→酸洗→润滑→冷拔（Φ250×10.5mm）→脱脂→热处理→矫直→锯切→酸洗→润滑→冷轧（Φ219×6mm）→脱脂→热处理→矫直→锯切→酸洗→探伤→入库
具体工艺流程如下：
(1)坯料准备
坯料采用电炉+AOD+LF炉冶炼，原料成分如下表。
冶炼完毕模铸成Φ800mm电渣锭。
（2）电渣重熔
用氩气保护电渣重熔炉电渣重熔，电渣熔融后锭型规格为Φ600mm。
（3）均质化退火
退火温度控制在1220～1240℃，退火时间40h。
（4）锻造
①加热
钢坯加热至1151℃，加热时间600min，均热时间为60min，确保钢坯烧透、均匀。
②锻造实心管坯
开锻的温度为1156℃，终锻温度为1005℃。锻造完成后快速冷却至室温。锻造规格为Φ400mm，锻造比2.25。锻造完毕车光外圆至Φ383mm。
(5)坯料准备
将锻造后管坯锯切成650mm/支的坯料，中心通孔为Φ80mm。
(6)热挤压
①坯料预热：坯料在环形炉中预热，环形炉出炉温度1001℃，驻炉时间383min；
②一次感应加热：坯料放入中频感应炉感应加热，加热功率为635kW，保温功率110kW，保温时间1.5min，红外测温仪显示坯料外表温度1105℃，内表温度1107℃；
③玻璃粉润滑：坯料内、外壁使用1100～1250℃熔融态玻璃粉进行润滑；
④扩孔：使用Φ235mm的扩孔锥进行扩孔；
⑤二次感应加热：坯料放入中频感应炉感应加热，加热功率为630kW，保温功率90kW，保温时间1min，红外测温仪显示坯料外表温度1153℃，内表温度1150℃；
⑥热挤压：热挤压采用Φ250×15mm的热挤压模具，形状及示意图见图1，挤压比为10.5，挤压后20s完成固溶；
图1示出了工模具的配备及使用状态，挤压模4位于挤压筒2出口，坯料3在挤压模4的作用下断面收缩，形成管材8半成品。挤压模4通过模垫6固定在模座7上。
热挤压后钢管的外径尺寸为251.5mm，壁厚为14.90mm。挤压后依次经矫直、酸洗、修磨、润滑后进行冷扩孔。
（7）冷扩孔
使用规格为Φ250mm的内模进行冷扩孔，内模材质为YG8，扩径后外径为281.4mm，壁厚为14.42mm。
（8）冷拔
依次经过脱脂、热处理、矫直、锯切、酸洗、修磨、润滑、焊头后进行第一次冷拔，外模规格为272mm，内模规格为245mm，材质均为YG8，冷拔后外径为272.0mm，壁厚为13.51mm。热处理保温时间40.5min，实测炉温1172～1175℃之间，热处理后15s入水固溶。
依次经过脱脂、热处理、矫直、锯切、酸洗、修磨、润滑后进行第二次冷拔，外模规格为265mm，内模规格为240mm，材质均为YG8，冷拔后外径为265.0mm，壁厚为12.55mm。热处理保温时间37.5min，实测炉温1175～1178℃之间，热处理后15s入水固溶。
依次经过脱脂、热处理、矫直、锯切、酸洗、修磨、润滑后进行第三次冷拔，外模规格为258mm，内模规格为235mm，材质均为YG8，冷拔后外径为258.0mm，壁厚为11.52mm。热处理保温时间34.5min，实测炉温1171～1175℃，热处理后15s入水固溶。
依次经过脱脂、热处理、矫直、锯切、酸洗、修磨、润滑后进行第四次冷拔，外模规格为250mm，内模规格为229mm，材质均为YG8，冷拔后外径为250.0mm，壁厚为10.50mm。热处理保温时间315min，实测炉温1168～1175℃，热处理后15s入水固溶。
（9）成品冷轧
冷轧工艺为：外径Φ250mm轧制到Φ219mm，公差要求±0.5mm；壁厚通过冷轧芯棒控制，外径尺寸为219.3mm，壁厚尺寸为6.06mm；减径率12.4%，减壁率42.9%，送进量4mm/次，轧制次数30次/min。
冷轧后的钢管，经脱脂进行热处理；
（10）成品热处理
成品热处理温度控制在1160±10℃，保温时间控制在12min，实测炉温为1158～1163℃之间；
热处理后10s入水固溶；
经矫直、锯切、酸洗即为成品。
（11）无损探伤
按ASME E213《金属公称管和管子超声波检验的实用规程》进行超声波探伤，Ⅱ级合格。
（12）性能检验
成品钢管取两支进行性能检验，结果如下：
性能检验完全满足标准ASME SA312及用户要求。
Claims (10)
1.一种超级奥氏体不锈钢无缝管的制造方法，其特征在于：包括下述依次的步骤：
(1)冶炼
预处理后的铁水经过转炉或电炉冶炼与AOD或VOD精炼后，出钢，精炼完毕模铸成钢坯；
（2）电渣重熔
采用氩气保护电渣重熔炉及适合的锭型，重熔后快速冷却；
（3）均质化退火
为消除成分偏析进行长时间的均质化退火，退火温度控制在1150～1250℃，退火时间20～40h；
（4）管坯锻造
①加热
将钢坯加热，均热温度为1100-1200℃，加热时间根据钢坯厚度计算，取1-2min/mm，均热时间为30-60min，确保钢坯烧透、均匀；
②轧制或锻造实心管坯
轧制或锻造实心管坯时，开轧或开锻的温度为1100～1200℃，最低终轧或终锻温度为1000℃；
轧制或锻造完成后快速冷却至室温；
（5）坯料准备
将坯料分段锯切至600～850mm，深孔钻加工Φ40～Φ100mm中心通孔；
(6)热挤压
①坯料预热：坯料在环形炉中预热，环形炉温度设置为690~1010℃，驻炉时间为1min/mm，随外径增加驻炉时间相应增加；
②一次感应加热：坯料放入中频感应炉感应加热，感应加热温度设定为1100±10℃，保温时间为1～3min，加热功率为600～650kW，保温功率≤200kW；
③玻璃粉润滑：坯料内、外壁使用高温下熔融态的玻璃粉进行润滑；
④扩孔：使用扩孔锥进行扩孔；
⑤二次感应加热：坯料放入中频感应炉感应加热，感应加热温度设定为1150±10℃，保温时间为1～3min，加热功率为600～650kW，保温功率≤200kW；
⑥热挤压：采用热挤压模具，断面收缩率为50%~100%，挤压后30±5s内完成固溶；
热挤压后依次经矫直、锯切、酸洗转入冷加工工序；
（7）冷加工
冷加工方式有两种：冷轧、冷拔；
①冷轧工艺参数设置：减径率：10～40%；减壁率：30～60%；送进量4～6mm/次；
②冷拔分扩径和减径两种：扩径为20～30mm/道次，壁厚减薄0.2～0.5mm；减径为5～10mm/道次，壁厚减薄1～1.5mm；
（8）热处理
冷加工后的钢管经脱脂后进行热处理，热处理分为半成品与成品两种热处理工艺；热处理后20s内完成固溶；
热处理后依次经矫直、锯切、酸洗转入成品工序或下道次冷加工工序。
2.根据权利要求1所述的超级奥氏体不锈钢无缝管的制造方法，其特征在于：所述坯料为UNS N08904或UNS S31254超级奥氏体不锈钢，步骤（1）中钢水成分百分数达到下述要求即可出钢：
UNS N08904的成分为：C≤0.02%，Si≤1.00%，Mn≤2.00%，P≤0.045%，S≤0.035%，19.0%≤Cr≤23.0%，23.0%≤Ni≤28.0%，4.0%≤Mo≤5.0%，1.0%≤Cu≤2.00%，其余为铁及微量其它杂质元素；
UNS S31254的成分为：C≤0.02%，Si≤0.80%，Mn≤1.00%，P≤0.030%，S≤0.010%，19.5%≤Cr≤20.5%，17.5%≤Ni≤18.5%，6.0%≤Mo≤6.5%，0.5%≤Cu≤1.0%，0.18%≤N≤0.20%，其余为铁及微量其它杂质元素。
3.根据权利要求1所述的超级奥氏体不锈钢无缝管的制造方法，其特征在于：步骤(1)冶炼中，模铸成专用的电渣圆锭，圆锭直径为400～1000mm；电渣圆锭经步骤（2）进行电渣重熔，规格为Φ300～800mm。
4.根据权利要求1所述的超级奥氏体不锈钢无缝管的制造方法，其特征在于：步骤（4）管坯锻造中，规格为Φ219～400mm，保证锻造比为2以上。
5.根据权利要求1所述的超级奥氏体不锈钢无缝管的制造方法，其特征在于：步骤（6）热挤压过程中，所述熔融态的玻璃粉的温度为1100～1250℃。
6.根据权利要求1所述的超级奥氏体不锈钢无缝管的制造方法，其特征在于：步骤（6）热挤压过程中，对于UNS N08904，坯料预热时，设置环形炉温度为：700±10℃；采用的扩孔锥为：Φ80～260mm；采用的热挤压模具为：Φ89×7～Φ325×40mm，断面收缩率不小于50%；热挤压后钢管的外径范围为Φ89～325mm，公差为±2mm；壁厚范围为7～40mm，壁厚公差±1mm。
7.根据权利要求1所述的超级奥氏体不锈钢无缝管的制造方法，其特征在于：步骤（6）热挤压过程中，对于UNS S31254，坯料预热时，设置环形炉温度为：1000±10℃；采用的扩孔锥为：Φ80～250mm；采用的热挤压模具为：Φ114×10～Φ250×20mm，挤压比不超过15；热挤压后钢管的外径范围为Φ114～250mm，公差为±2mm；壁厚范围为10～20mm，壁厚公差±1mm。
8.根据权利要求1所述的超级奥氏体不锈钢无缝管的制造方法，其特征在于：步骤（7）冷加工过程中，对于UNS N08904，冷轧工艺参数为：减径率：20～40%；减壁率：40～60%；送进量4～6mm/次；对于UNS S31254，冷轧工艺参数为：减径率：10～40%；减壁率：30～60%，同时不大于5mm；送进量4～6mm/次；轧制次数30～40次/min。
9.根据权利要求1所述的超级奥氏体不锈钢无缝管的制造方法，其特征在于：步骤（8）热处理过程中，对于UNS N08904，半成品的热处理温度为1130～1150℃，保温时间3min/mm；成品热处理温度为1100～1120℃，保温时间2min/mm。
10.根据权利要求1所述的超级奥氏体不锈钢无缝管的制造方法，其特征在于：步骤（8）热处理过程中，对于UNS S31254，半成品的热处理温度为1160～1180℃，保温时间3min/mm；成品热处理温度为1150～1170℃，保温时间2min/mm。
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