CN106089203B - 基于虚拟现实的采煤机调高远程控制方法 - Google Patents

基于虚拟现实的采煤机调高远程控制方法 Download PDF

Info

Publication number
CN106089203B
CN106089203B CN201610702234.XA CN201610702234A CN106089203B CN 106089203 B CN106089203 B CN 106089203B CN 201610702234 A CN201610702234 A CN 201610702234A CN 106089203 B CN106089203 B CN 106089203B
Authority
CN
China
Prior art keywords
coal
winning machine
cut
machine
now
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
CN201610702234.XA
Other languages
English (en)
Other versions
CN106089203A (zh
Inventor
张旭辉
毛清华
马宏伟
南源桐
董刚
杜昱阳
高百战
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Xian University of Science and Technology
Original Assignee
Xian University of Science and Technology
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Xian University of Science and Technology filed Critical Xian University of Science and Technology
Priority to CN201610702234.XA priority Critical patent/CN106089203B/zh
Publication of CN106089203A publication Critical patent/CN106089203A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN106089203B publication Critical patent/CN106089203B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E21—EARTH OR ROCK DRILLING; MINING
    • E21C—MINING OR QUARRYING
    • E21C35/00—Details of, or accessories for, machines for slitting or completely freeing the mineral from the seam, not provided for in groups E21C25/00 - E21C33/00, E21C37/00 or E21C39/00
    • E21C35/24—Remote control specially adapted for machines for slitting or completely freeing the mineral

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mining & Mineral Resources (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Geochemistry & Mineralogy (AREA)
  • Geology (AREA)
  • Testing And Monitoring For Control Systems (AREA)

Abstract

本发明公开了一种基于虚拟现实的采煤机远程控制方法，包括步骤：一、采煤机开采工况监控系统搭建：搭建采煤机开采工况监控系统；采煤机开采工况监控系统包括声音强度检测装置、下位监控装置和上位监控机；二、三维建模型；三、煤层开采与开采过程同步模拟：采用采煤机沿工作面推进方向由后向前对待开采煤层进行开采，对当前工作面的任一个开采位置进行开采时，过程如下：采煤机实际开采工况信息检测及同步上传、截割工况诊断、采煤机调高判断、采煤机截割高度调整和采煤机开采工况同步模拟。本发明方法步骤简单、设计合理且实现简便、使用效果好，能自动实时对采煤机调高进行远程控制，并能对采煤机开采工况进行同步模拟。

Description

基于虚拟现实的采煤机调高远程控制方法
技术领域
本发明属于煤矿开采技术领域，尤其是涉及一种基于虚拟现实的采煤机调高远程控制方法。
背景技术
虚拟现实技术汇集了计算机图形学、多媒体技术、人工智能、人—机接口技术、传感器技术、高度并行实时计算技术和人的行为学研究等多项关键技术，是模拟仿真技术的最新、最高层次，已广泛应用于军事、航空、教育、医学、工业和娱乐等众多领域。
现有技术领域中，综采工作面采煤机控制大多采用人工现场控制的方式，由于现场工作环境恶劣复杂，现场操作人员常常不能及时了解采煤机的运行工况，因而对采煤机的控制有一定的滞后性和不准确性。目前，较为成熟的综采工作面监控系统大多只能做到对井下工况进行监视，无法进行实时控制，更无法针对不同工况做出判断和给出一定的控制策略。
将虚拟现实技术引入综采工作面采煤机控制过程，能够大幅度提高综采工作面采煤机控制的自动化水平，但是由于井下综采工作面环境极其复杂，现有技术还不能做到井下综采工作面的完全自动和智能控制，对采煤机运行状态和综采工况的判断必须辅助一定的人工因素。总之，目前的综采工作面采煤机控制无法完全做到自动化和智能化控制，现有的控制系统和方法容易产生事故，影响生产。
综采工作面全称为综合机械化回采工作面，是指以拥有液压支架、大功率刮板输送机、双滚筒采煤机等机械的回采工作面。综采工作面开采过程中，采煤机截割高度的控制(简称采煤机调高)至关重要，截割高度控制不当，采煤机将会截割到顶底板或断层，造成采煤机损坏、故障或安全事故。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供一种基于虚拟现实的采煤机调高远程控制方法，其方法步骤简单、设计合理且实现简便、使用效果好，能自动实时对采煤机调高进行远程控制，并能对采煤机开采工况进行同步模拟。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种基于虚拟现实的采煤机调高远程控制方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：
步骤一、采煤机开采工况监控系统搭建：对待开采煤层进行开采之前，先搭建采煤机开采工况监控系统；
所述采煤机开采工况监控系统包括声音强度检测装置、安装在采煤机上的下位监控装置和布设在上位监控室内的上位监控机，所述声音强度检测装置包括多个沿工作面长度方向由左至右布设的声音强度检测单元，多个所述声音强度检测单元均布设在工作面支架上，所述下位监控装置与上位监控机进行双向通信；
所述采煤机为双滚筒采煤机，所述双滚筒采煤机包括采煤机机身、两个分别安装在所述采煤机机身左右两侧的截割部、两个分别安装在所述采煤机机身左右两侧的行走机构和两个分别对两个所述行走机构进行牵引的牵引部；每个所述截割部均包括铰接在所述采煤机机身上的摇臂、安装在所述摇臂前端的截割滚筒和对所述截割滚筒进行驱动的截割电机，所述截割电机与所述截割滚筒进行传动连接；两个所述截割部的截割滚筒分别为上截割滚筒和位于所述上截割滚筒下方的下截割滚筒；每个所述牵引部均包括一个牵引电机，所述牵引电机与其所牵引的行走机构进行传动连接；
所述下位监控装置包括对所述采煤机的位置进行实时检测的采煤机位置检测单元、对所述采煤机的运行姿态进行实时检测的采煤机运行姿态检测单元、两个分别对两个所述截割电机的工作电流进行实时检测的截割电流检测单元、两个分别对两个所述牵引电机的工作电流进行实时检测的牵引电流检测单元以及安装在所述采煤机机身内的电气控制系统和摇臂调高液压系统，所述电气控制系统包括控制器，所述摇臂调高液压系统由控制器进行控制且其与控制器连接，所述控制器与上位监控机进行双向通信；所述采煤机位置检测单元、采煤机运行姿态检测单元、两个所述截割电流检测单元和两个所述牵引电流检测单元均与控制器连接，多个所述声音强度检测单元均与控制器进行通信；两个所述截割电流检测单元分别为对所述上截割滚筒的截割电机的工作电流进行实时检测的上滚筒截割电流检测单元和对所述下截割滚筒的截割电机的工作电流进行实时检测的下滚筒截割电流检测单元；
步骤二、三维建模：采用上位监控机且调用三维仿真软件，分别建立所述待开采煤层的三维模型和所述采煤机的三维模型；
步骤三、煤层开采与开采过程同步模拟：采用所述采煤机沿工作面推进方向由后向前对所述待开采煤层进行开采；
对所述待开采煤层的任一个工作面进行开采过程中，均采用所述采煤机沿工作面长度方向由后向前对当前工作面进行开采；并且，采用所述采煤机对当前工作面的任一个开采位置进行开采时，均采用步骤一中所述采煤机开采工况监控系统对采煤机的实际开采工况进行自动监控，并采用所述上位监控机对此时采煤机的开采工况进行同步模拟；
采用所述采煤机对当前工作面的任一个开采位置进行开采时，过程如下：
步骤301、采煤机实际开采工况信息检测及同步上传：采用采煤机位置检测单元和采煤机运行姿态检测单元分别对此时所述采煤机的位置和运行姿态进行实时检测，并通过控制器将所检测信息均同步传送至上位监控机；同时，采用两个所述截割电流检测单元分别对当前开采位置开采过程中两个所述截割电机的工作电流进行实时检测，采用牵引电流检测单元对当前工作面开采过程中牵引工作电机的工作电流进行实时检测，并通过控制器将所检测的电流值均同步传送至上位监控机；并且，采用声音强度检测装置对当前工作面开采过程中的声音强度进行实时检测，并通过控制器将所检测的声音强度值均同步传送至上位监控机；
所述牵引工作电机为两个所述牵引电机中牵引所述采煤机沿当前工作面的长度方向由后向前移动的牵引电机；
步骤302、截割工况诊断：采用上位监控机对当前开采位置所述采煤机的截割工况进行诊断，过程如下：
步骤3021、截割电流分析及截割状态判断：调用截割电流比较模块，对步骤301中两个所述截割电流检测单元所检测的电流值分别进行分析，并根据分析结果对两个所述截割滚筒的截割状态分别进行判断；
其中，调用所述截割电流比较模块对所述上滚筒截割电流检测单元所检测的电流值Is进行分析时，将电流值Is与对所述待开采煤层中的煤层进行开采时所述上截割滚筒的截割电机的工作电流值Is0进行比较，并根据比较结果，对此时所述上截割滚筒是否处于异常截割状态进行判断：当Is＞Is0且时，判断为此时所述上截割滚筒处于异常截割状态；否则，判断为此时所述上截割滚筒处于正常截割状态；其中，cJ为预先设定的截割电流变化判断阈值且cJ＝0.5～1；
调用所述截割电流比较模块对所述下滚筒截割电流检测单元所检测的电流值Ix进行分析时，将电流值Ix与对所述待开采煤层中的煤层进行开采时所述下截割滚筒的截割电机的工作电流值Ix0进行比较，并根据比较结果，对此时所述下截割滚筒是否处于异常截割状态进行判断：当Ix＞Ix0且时，判断为此时所述下截割滚筒处于异常截割状态；否则，判断为此时所述下截割滚筒处于正常截割状态；
步骤3022、截割工况初步诊断：根据步骤3021中两个所述截割滚筒的截割状态判断结果，对当前开采位置所述采煤机的工况进行初步诊断：当步骤3021中判断得出两个所述截割滚筒均处于正常截割状态时，诊断为此时所述采煤机的截割工况为正常截割状态，进入步骤303；否则，进入步骤3023；
步骤3023、牵引电流分析及牵引状态判断：调用牵引电流比较模块，对步骤301中所述牵引电流检测单元所检测的电流值Iq与对所述待开采煤层中的煤层进行开采时所述下截割滚筒牵引工作电机的工作电流最大值IqM进行比较，并根据比较结果对所述采煤机的牵引状态进行判断：当Iq＞IqM且时，判断为此时所述采煤机处于异常牵引状态；否则，判断为此时所述采煤机处于正常牵引状态；其中，cQ为预先设定的牵引电流变化判断阈值且cQ＝0.2；
步骤3024、声音强度分析及声音异常判断：根据步骤301中所述声音强度检测装置所检测的声音强度值，对当前开采位置是否出现声音异常进行诊断：当声音强度检测装置中多个所述声音强度检测单元所检测的声音强度值均小于Y0时，判断为此时未出现声音异常，且诊断为此时所述采煤机的截割工况为正常截割状态，进入步骤303；否则，判断为此时出现声音异常，进入步骤3025；其中，Y0＝80dB～120dB；
步骤3025、截割工况进一步诊断：根据步骤3023中所述采煤机的牵引状态判断结果，并结合步骤3024中得出的声音异常判断结果，对当前开采位置所述采煤机的截割工况进行进一步诊断：当步骤3023中所述采煤机的牵引状态判断结果为此时所述采煤机处于异常牵引状态且步骤3024中得出的声音异常判断结果为此时出现声音异常时，诊断为此时所述采煤机的截割工况为截割到顶板和/或底板；否则，当步骤3023中所述采煤机的牵引状态判断结果为此时所述采煤机处于正常牵引状态且步骤3024中得出的声音异常判断结果为此时出现声音异常时，诊断为此时所述采煤机的截割工况为截割到断层；
步骤303、采煤机调高判断：采用上位监控机且根据步骤302中得出的截割工况诊断结果，判断是否需对当前开采位置所述采煤机的截割高度进行调整：当步骤302中得出此时所述采煤机的截割工况为正常截割状态时，判断为无需对所述采煤机的截割高度进行调整；否则，当步骤302中得出此时所述采煤机的截割工况为截割到断层或者截割到顶板和/或底板时，判断为需对所述采煤机的截割高度进行调整，进入步骤304；
步骤304、采煤机截割高度调整：根据步骤302中得出的截割工况诊断结果，采用上位监控机对控制器进行控制，并通过控制器控制所述摇臂调高液压系统对所述采煤机的所述上截割滚筒和/或所述下截割滚筒的截割高度分别进行调整。
步骤305、采煤机开采工况同步模拟：根据步骤304中的采煤机截割高度调整结果，并结合步骤301中所述采煤机位置检测单元和采煤机运行姿态检测单元所检测信息，所述上位监控机调用所述三维仿真软件且利用步骤二中所建立的所述待开采煤层的三维模型和所述采煤机的三维模型，对此时所述采煤机的开采工况进行模拟。
上述基于虚拟现实的采煤机调高远程控制方法，其特征是：步骤一中多个所述声音强度检测单元呈均匀布设。
上述基于虚拟现实的采煤机调高远程控制方法，其特征是：步骤301中通过控制器将采煤机位置检测单元和采煤机运行姿态检测单元所检测信息、两个所述截割电流检测单元所检测电流值、牵引电流检测单元所检测电流值和声音强度检测装置所检测的声音强度值均同步传送至上位监控机时，所述上位监控机调用数据采集模块且按照预先设定的采样频率f0对采煤机位置检测单元、采煤机运行姿态检测单元、牵引电流检测单元和两个所述截割电流检测单元所检测信息同步进行采集，并将所采集信息同步传送至上位监控机；其中，f0＝2Hz～4Hz；
步骤3024中判断为此时出现声音异常时，所述上位监控机还需调用声音异常持续判断模块对此后连续N个采样时刻所述声音强度检测装置所检测的声音强度值分别进行分析，并根据分析结果得出此时的声音异常诊断结果：当此后连续N个采样时刻所述声音强度检测装置所检测的声音强度最大值均不小于Y0时，得出此时的声音异常诊断结果为此时出现声音异常，进入步骤3025；否则，得出此时的声音异常诊断结果为此时未出现声音异常，且诊断为所述采煤机的截割工况为正常截割状态，进入步骤303；
其中N为正整数且N＝12～80，f0的取值越大，N的取值越大；任一个采样时刻所述声音强度检测装置所检测的声音强度最大值为该采样时刻多个所述声音强度检测单元所检测声音强度值的最大值。
上述基于虚拟现实的采煤机调高远程控制方法，其特征是：步骤二中采用所述采煤机对所述待开采煤层中位于最后侧的工作面进行开采过程中，先采用两个所述截割电流检测单元对当前工作面的煤层开采过程中两个所述截割电机的工作电流分别进行检测，并采用牵引电流检测单元对当前工作面的煤层开采过程中所述牵引工作电机的工作电流进行检测，且通过控制器将所检测的电流值均同步传送至上位监控机；所述上位监控机将此时所接收电流值中所述上滚筒截割电流检测单元所检测的电流值作为电流值Is0，将此时所接收电流值中所述下滚筒截割电流检测单元所检测的电流值作为电流值Ix0，并将此时所接收电流值中所述牵引工作电机的工作电流最大值作为工作电流最大值IqM。
上述基于虚拟现实的采煤机调高远程控制方法，其特征是：步骤3025中完成截割工况进一步诊断后，还需进行截割工况细化诊断；
其中，当步骤3025中诊断得出此时所述采煤机的截割工况为截割到顶板和/或底板时，还需根据步骤3021中两个所述截割滚筒的截割状态判断结果进行截割工况细化诊断：当步骤3021中判断得出所述上截割滚筒的截割状态为异常截割状态且所述下截割滚筒的截割状态为正常截割状态时，诊断为此时所述采煤机截割到顶板；当步骤3021中判断得出所述下截割滚筒的截割状态为异常截割状态且所述上截割滚筒的截割状态为正常截割状态时，诊断为此时所述采煤机截割到底板；当步骤3021中判断得出所述上截割滚筒和所述下截割滚筒的截割状态均为异常截割状态时，诊断为此时所述采煤机截割到顶板和底板；
当步骤3024中诊断得出此时所述采煤机的截割工况为截割到断层时，还需根据步骤3021中两个所述截割滚筒的截割状态判断结果进行截割工况细化诊断：当步骤3021中判断得出所述上截割滚筒的截割状态为异常截割状态且所述下截割滚筒的截割状态为正常截割状态时，诊断为此时所述采煤机截割到正断层；当步骤3021中判断得出所述下截割滚筒的截割状态为异常截割状态且所述上截割滚筒的截割状态为正常截割状态时，诊断为此时所述采煤机截割到逆断层。
上述基于虚拟现实的采煤机调高远程控制方法，其特征是：步骤304中对所述采煤机的所述上截割滚筒和/或所述下截割滚筒的截割高度分别进行调整时，根据步骤302中得出的截割工况细化诊断结果进行调整：当诊断得出此时所述采煤机截割到底板时，通过控制器控制所述摇臂调高液压系统对所述下截割滚筒的截割高度进行向上调整，直至所述下截割滚筒移至所述底板上方；当诊断得出此时所述采煤机截割到顶板时，通过控制器控制所述摇臂调高液压系统对所述上截割滚筒的截割高度进行向下调整，直至所述下截割滚筒移至所述顶板下方；当诊断得出此时所述采煤机截割到顶板和底板时，通过控制器控制所述摇臂调高液压系统对所述上截割滚筒的截割高度进行向下调整并对所述下截割滚筒的截割高度进行向上调整，直至所述下截割滚筒移至所述底板上方且所述下截割滚筒移至所述底板上方；当诊断得出此时所述采煤机截割到正断层时，通过控制器控制所述摇臂调高液压系统对所述上截割滚筒与所述下截割滚筒的截割高度分别进行向上调整；当诊断得出此时所述采煤机截割到逆断层时，通过控制器控制所述摇臂调高液压系统对所述上截割滚筒与所述下截割滚筒的截割高度分别进行向下调整。
上述基于虚拟现实的采煤机调高远程控制方法，其特征是：步骤一中所述采煤机开采工况监控系统还包括对所述采煤机中所述截割滚筒截割煤壁的声音进行实时采集的录音单元，所述录音单元与控制器连接；
步骤305中对此时所述采煤机的开采工况进行模拟时，采用由上位监控机进行控制的语音播放器对录音单元所采集的声音进行同步播放。
上述基于虚拟现实的采煤机调高远程控制方法，其特征是：步骤一中所述下位监控装置还包括对所述采煤机的牵引速度进行实时检测的牵引速度检测单元，所述牵引速度检测单元与上位监控机连接；
步骤301中进行采煤机截割电流与牵引电流检测及同步上传时，还需采用牵引速度检测单元对所述采煤机的牵引速度进行实时检测，并通过控制器将牵引速度检测单元所检测信息同步传送至上位监控机。
上述基于虚拟现实的采煤机调高远程控制方法，其特征是：步骤一中所述采煤机运行姿态检测单元包括对所述采煤机机身与工作面长度方向之间的夹角进行实时检测的第一角度检测单元、对所述采煤机机身与工作面推进方向之间的夹角进行实时检测的第二角度检测单元和对两个所述摇臂与所述工作面之间的夹角分别进行实时检测的第三角度检测单元，所述第一角度检测单元、所述第二角度检测单元和所述第三角度检测单元均与控制器连接；
步骤305中对此时所述采煤机的开采工况进行模拟时，采用上位监控机对牵引速度检测单元所检测信息进行同步显示。
上述基于虚拟现实的采煤机调高远程控制方法，其特征是：步骤二中采用所述采煤机对当前工作面的任一个开采位置进行开采时，采用步骤一中所述采煤机开采工况监控系统进行采煤机自动调高控制后，均采用上位监控机对当前开采位置所述采煤机中两个所述截割滚筒的截割高度进行记录；待当前工作面开采完成后，根据所记录的当前工作面开采过程中各开采位置所述采煤机中两个所述截割滚筒的截割高度信息，采用上位监控机得出当前工作面开采过程中所述采煤机中两个所述截割滚筒的截割轨迹。
本发明与现有技术相比具有以下优点：
1、方法步骤简单、设计合理且实现简便，投入成本低。
2、煤层开采过程中能自动对采煤机的调高进行远程控制，自动化和智能化程度高，控制过程安全、可靠。
3、采用上位监控机同步对各开采位置处采煤机的截割工况分别进行自动诊断，实时性好，能在数秒内做出截割工况诊断结果，自动化和智能化程度高。
4、所采用的截割工况诊断方法步骤简单、设计合理且实现方便、使用效果好，主要包括截割电流分析及截割状态判断、截割工况初步诊断、牵引电流分析及牵引状态判断、声音强度分析及声音异常判断和截割工况进一步诊断五个步骤，并且从截割电流、牵引电流和声音强度三个方面进行综合诊断，能有效保证诊断结果的准确性和可靠性。
同时，能对当前状态下采煤机是否切割到顶板、底板或断层分别进行简便、快速且准确诊断，同时能对切割到的断层为逆断层或正断层进行准确诊断，智能化程度高。
5、调高控制方案设计合理，根据截割工况诊断结果，采取对应的采煤机调高控制方案，适应性强，能满足采煤机不同工况下的调高控制要求。
6、将虚拟现实技术应用于综采工作面，上位监控机为一个虚拟控制平台，能实现对采煤机进行远程监控，并且能对采煤机的实际开采工况进行远程实时再现。
7、使用效果好且实用价值高，不仅能对井下采煤机工况进行实时监测，同时能对各开采位置采煤机的截割工况进行简便、快速且准确诊断，并对自动采取对应的调高控制方案以对采煤机调高进行自动、实时控制，并且能实现对采煤机进行远程监控，同时能对采煤机的实际开采工况进行远程实时再现，经济效益显著。
综上所述，本发明方法步骤简单、设计合理且实现简便、使用效果好，能自动实时对采煤机调高进行远程控制，并能对采煤机开采工况进行同步模拟。
下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。
附图说明
图1为本发明的方法流程框图。
图2为本发明截割工况诊断过程的方法流程框图。
图3为本发明采煤机开采工况监控系统的电路原理框图。
附图标记说明:
1—下位监控装置；1-1—采煤机位置检测单元；
1-2—采煤机运行姿态检测单元；
1-3—截割电流检测单元；1-4—牵引电流检测单元；
1-5—控制器；1-6—牵引速度检测单元；
1-7—录音单元；2—上位监控机；
3—声音强度检测装置。
具体实施方式
如图1所示的一种基于虚拟现实的采煤机调高远程控制方法，包括以下步骤：
步骤一、采煤机开采工况监控系统搭建：对待开采煤层进行开采之前，先搭建采煤机开采工况监控系统；
如图3所示，所述采煤机开采工况监控系统包括声音强度检测装置3、安装在采煤机上的下位监控装置1和布设在上位监控室内的上位监控机2，所述声音强度检测装置3包括多个沿工作面长度方向由左至右布设的声音强度检测单元，多个所述声音强度检测单元均布设在工作面支架上，所述下位监控装置1与上位监控机2进行双向通信；
所述采煤机为双滚筒采煤机，所述双滚筒采煤机包括采煤机机身、两个分别安装在所述采煤机机身左右两侧的截割部、两个分别安装在所述采煤机机身左右两侧的行走机构和两个分别对两个所述行走机构进行牵引的牵引部；每个所述截割部均包括铰接在所述采煤机机身上的摇臂、安装在所述摇臂前端的截割滚筒和对所述截割滚筒进行驱动的截割电机，所述截割电机与所述截割滚筒进行传动连接；两个所述截割部的截割滚筒分别为上截割滚筒和位于所述上截割滚筒下方的下截割滚筒；每个所述牵引部均包括一个牵引电机，所述牵引电机与其所牵引的行走机构进行传动连接；
所述下位监控装置1包括对所述采煤机的位置进行实时检测的采煤机位置检测单元1-1、对所述采煤机的运行姿态进行实时检测的采煤机运行姿态检测单元1-2、两个分别对两个所述截割电机的工作电流进行实时检测的截割电流检测单元1-3、两个分别对两个所述牵引电机的工作电流进行实时检测的牵引电流检测单元1-4以及安装在所述采煤机机身内的电气控制系统和摇臂调高液压系统，所述电气控制系统包括控制器1-5，所述摇臂调高液压系统由控制器1-5进行控制且其与控制器1-5连接，所述控制器1-5与上位监控机2进行双向通信；所述采煤机位置检测单元1-1、采煤机运行姿态检测单元1-2、两个所述截割电流检测单元1-3和两个所述牵引电流检测单元1-4均与控制器1-5连接，多个所述声音强度检测单元3均与控制器1-5进行通信；两个所述截割电流检测单元1-3分别为对所述上截割滚筒的截割电机的工作电流进行实时检测的上滚筒截割电流检测单元和对所述下截割滚筒的截割电机的工作电流进行实时检测的下滚筒截割电流检测单元；
步骤二、三维建模：采用上位监控机2且调用三维仿真软件，分别建立所述待开采煤层的三维模型和所述采煤机的三维模型；
步骤三、煤层开采与开采过程同步模拟：采用所述采煤机沿工作面推进方向由后向前对所述待开采煤层进行开采；
对所述待开采煤层的任一个工作面进行开采过程中，均采用所述采煤机沿工作面长度方向由后向前对当前工作面进行开采；并且，采用所述采煤机对当前工作面的任一个开采位置进行开采时，均采用步骤一中所述采煤机开采工况监控系统对采煤机的实际开采工况进行自动监控，并采用所述上位监控机2对此时采煤机的开采工况进行同步模拟；
采用所述采煤机对当前工作面的任一个开采位置进行开采时，过程如下：
步骤301、采煤机实际开采工况信息检测及同步上传：采用采煤机位置检测单元1-1和采煤机运行姿态检测单元1-2分别对此时所述采煤机的位置和运行姿态进行实时检测，并通过控制器1-5将所检测信息均同步传送至上位监控机2；同时，采用两个所述截割电流检测单元1-3分别对当前开采位置开采过程中两个所述截割电机的工作电流进行实时检测，采用牵引电流检测单元1-4对当前工作面开采过程中牵引工作电机的工作电流进行实时检测，并通过控制器1-5将所检测的电流值均同步传送至上位监控机2；并且，采用声音强度检测装置3对当前工作面开采过程中的声音强度进行实时检测，并通过控制器1-5将所检测的声音强度值均同步传送至上位监控机2；
所述牵引工作电机为两个所述牵引电机中牵引所述采煤机沿当前工作面的长度方向由后向前移动的牵引电机；
步骤302、截割工况诊断：如图2所示，采用上位监控机2对当前开采位置所述采煤机的截割工况进行诊断，过程如下：
步骤3021、截割电流分析及截割状态判断：调用截割电流比较模块，对步骤301中两个所述截割电流检测单元1-3所检测的电流值分别进行分析，并根据分析结果对两个所述截割滚筒的截割状态分别进行判断；
其中，调用所述截割电流比较模块对所述上滚筒截割电流检测单元所检测的电流值Is进行分析时，将电流值Is与对所述待开采煤层中的煤层进行开采时所述上截割滚筒的截割电机的工作电流值Is0进行比较，并根据比较结果，对此时所述上截割滚筒是否处于异常截割状态进行判断：当Is＞Is0且时，判断为此时所述上截割滚筒处于异常截割状态；否则，判断为此时所述上截割滚筒处于正常截割状态；其中，cJ为预先设定的截割电流变化判断阈值且cJ＝0.5～1；
调用所述截割电流比较模块对所述下滚筒截割电流检测单元所检测的电流值Ix进行分析时，将电流值Ix与对所述待开采煤层中的煤层进行开采时所述下截割滚筒的截割电机的工作电流值Ix0进行比较，并根据比较结果，对此时所述下截割滚筒是否处于异常截割状态进行判断：当Ix＞Ix0且时，判断为此时所述下截割滚筒处于异常截割状态；否则，判断为此时所述下截割滚筒处于正常截割状态；
步骤3022、截割工况初步诊断：根据步骤3021中两个所述截割滚筒的截割状态判断结果，对当前开采位置所述采煤机的工况进行初步诊断：当步骤3021中判断得出两个所述截割滚筒均处于正常截割状态时，诊断为此时所述采煤机的截割工况为正常截割状态，进入步骤303；否则，进入步骤3023；
步骤3023、牵引电流分析及牵引状态判断：调用牵引电流比较模块，对步骤301中所述牵引电流检测单元1-4所检测的电流值Iq与对所述待开采煤层中的煤层进行开采时所述下截割滚筒牵引工作电机的工作电流最大值IqM进行比较，并根据比较结果对所述采煤机的牵引状态进行判断：当Iq＞IqM且时，判断为此时所述采煤机处于异常牵引状态；否则，判断为此时所述采煤机处于正常牵引状态；其中，cQ为预先设定的牵引电流变化判断阈值且cQ＝0.2；
步骤3024、声音强度分析及声音异常判断：根据步骤301中所述声音强度检测装置3所检测的声音强度值，对当前开采位置是否出现声音异常进行诊断：当声音强度检测装置3中多个所述声音强度检测单元所检测的声音强度值均小于Y0时，判断为此时未出现声音异常，且诊断为此时所述采煤机的截割工况为正常截割状态，进入步骤303；否则，判断为此时出现声音异常，进入步骤3025；其中，Y0＝80dB～120dB；
步骤3025、截割工况进一步诊断：根据步骤3023中所述采煤机的牵引状态判断结果，并结合步骤3024中得出的声音异常判断结果，对当前开采位置所述采煤机的截割工况进行进一步诊断：当步骤3023中所述采煤机的牵引状态判断结果为此时所述采煤机处于异常牵引状态且步骤3024中得出的声音异常判断结果为此时出现声音异常时，诊断为此时所述采煤机的截割工况为截割到顶板和/或底板；否则，当步骤3023中所述采煤机的牵引状态判断结果为此时所述采煤机处于正常牵引状态且步骤3024中得出的声音异常判断结果为此时出现声音异常时，诊断为此时所述采煤机的截割工况为截割到断层；
步骤303、采煤机调高判断：采用上位监控机2且根据步骤302中得出的截割工况诊断结果，判断是否需对当前开采位置所述采煤机的截割高度进行调整：当步骤302中得出此时所述采煤机的截割工况为正常截割状态时，判断为无需对所述采煤机的截割高度进行调整；否则，当步骤302中得出此时所述采煤机的截割工况为截割到断层或者截割到顶板和/或底板时，判断为需对所述采煤机的截割高度进行调整，进入步骤304；
步骤304、采煤机截割高度调整：根据步骤302中得出的截割工况诊断结果，采用上位监控机2对控制器1-5进行控制，并通过控制器1-5控制所述摇臂调高液压系统对所述采煤机的所述上截割滚筒和/或所述下截割滚筒的截割高度分别进行调整。
步骤305、采煤机开采工况同步模拟：根据步骤304中的采煤机截割高度调整结果，并结合步骤301中所述采煤机位置检测单元1-1和采煤机运行姿态检测单元1-2所检测信息，所述上位监控机2调用所述三维仿真软件且利用步骤二中所建立的所述待开采煤层的三维模型和所述采煤机的三维模型，对此时所述采煤机的开采工况进行模拟。
其中，步骤二中调用三维仿真软件对所述待开采煤层的三维模型和所述采煤机的三维模型进行建立，所采用的建模方法，均为常规的三维建模方法。对所述待开采煤层的三维模型进行建模时，根据预先勘测出的所述待开采煤层的长度、工作面长度和平均层厚进行建模。对所述采煤机的三维模型进行建模时，根据所述采煤机的结构和尺寸进行建模。
步骤305中进行采煤机开采工况同步模拟时，所述上位监控机2调用所述三维仿真软件对此时所述采煤机的开采工况进行模拟，并且所采用的模拟方法为常规的模拟方法，根据根据步骤304中的采煤机截割高度调整结果，并结合步骤301中所述采煤机位置检测单元1-1和采煤机运行姿态检测单元1-2所检测信息，通过调整所述采煤机的三维模型的位置和结构参数进行模拟即可。
因而，所述上位监控机2为一个虚拟控制平台，能实现对采煤机进行远程监控，并且能对采煤机的实际开采工况进行远程实时再现。
实际使用过程中，所述的cJ、cQ和Y0均为预先设定的设定值，可根据具体需要，对cJ、cQ和Y0的取值大小分别进行调整。
本实施例中，步骤一中多个所述声音强度检测单元呈均匀布设。
实际进行安装布设时，可根据具体需要，对所述声音强度检测单元的数量和各声音强度检测单元的布设位置分别进行相应调整。
本实施例中，相邻两个所述声音强度检测单元之间的间距为4D～8D，其中D为相邻两个所述工作面支架之间的间距。
为使截割工况诊断结果更加准确，避免因某一时刻的声音异常造成误诊，步骤3024中判断为此时出现声音异常时，还需对此后连续N个采样时刻所述声音强度检测装置3所检测的声音强度值进行连续诊断，当且仅当此时之后(即此后)N个采样时刻所述声音强度检测装置3所检测的声音强度最大值均不小于Y0时，说明声音异常状态持续，得出得出此时的声音异常诊断结果为此时未出现声音异常。
由于f0＝2Hz～4Hz，则采样时间间隔为0.5s～0.25s。
实际使用时，可根据具体需要，对f0和N的取值大小分别进行相应调整。
实际过程中，步骤3024中进行声音强度分析及声音异常判断时，为简化声音异常判断过程，判断为此时出现声音异常时，也可以直接得出此时的声音异常判断结果为此时出现声音异常。
实际使用过程中，对步骤3021中所述的Is0和Ix0进行确定时，既可以采用人为设定的方式进行确定，也可以采用实际测试的方式进行确定。同样地，对步骤3023所述的IqM进行确定时，既可以采用人为设定的方式进行确定，也可以采用实际测试的方式进行确定。
其中，采用人为设定的方式进行确定是，根据本领域技术人员公知的经验数据进行设定。如对煤层总厚度为3.2～4.1米且平均厚度为3.5米的综采工作面进行开采时，查阅相关资料可知，一般情况下，普通岩石的普氏系数数值在5～20，而煤的一般普氏系数数值在1～4。当普氏系数f＝3且采煤机正常工作(即采煤机对煤层进行开采)时，牵引电流最大值(即IqM)为60A；截割部电机电流为80A左右，即Is0＝Ix0＝80A。
本实施例中，为使诊断结果更加准确，采用所述的Is0、Ix0和IqM均采用实际测试的方式进行确定。
本实施例中，步骤301中通过控制器1-5将采煤机位置检测单元1-1和采煤机运行姿态检测单元1-2所检测信息、两个所述截割电流检测单元1-3所检测电流值、牵引电流检测单元1-4所检测电流值和声音强度检测装置3所检测的声音强度值均同步传送至上位监控机2时，所述上位监控机2调用数据采集模块且按照预先设定的采样频率f0对采煤机位置检测单元1-1、采煤机运行姿态检测单元1-2、牵引电流检测单元1-4和两个所述截割电流检测单元1-3所检测信息同步进行采集，并将所采集信息同步传送至上位监控机2；其中，f0＝2Hz～4Hz；
步骤3024中判断为此时出现声音异常时，所述上位监控机2还需调用声音异常持续判断模块对此后连续N个采样时刻所述声音强度检测装置3所检测的声音强度值分别进行分析，并根据分析结果得出此时的声音异常诊断结果：当此后连续N个采样时刻所述声音强度检测装置3所检测的声音强度最大值均不小于Y0时，得出此时的声音异常诊断结果为此时出现声音异常，进入步骤3025；否则，得出此时的声音异常诊断结果为此时未出现声音异常，且诊断为所述采煤机的截割工况为正常截割状态，进入步骤303；
其中N为正整数且N＝12～80，f0的取值越大，N的取值越大；任一个采样时刻所述声音强度检测装置3所检测的声音强度最大值为该采样时刻多个所述声音强度检测单元所检测声音强度值的最大值。
由于f0＝2Hz～4Hz，则采样时间间隔为0.5s～0.25s。
实际使用时，可根据具体需要，对f0和N的取值大小分别进行相应调整。
并且，N的取值大小根据所述采煤机的过载倍数进行确定，其中采煤机的过载倍数越大，N的取值越小。步骤2034中对此后连续N个采样时刻所述声音强度检测装置3所检测的声音强度最大值进行判断时，需保证对此后6s～20s内所述声音强度检测装置3所检测的声音强度最大值进行判断。所述采煤机的过载倍数为2倍～1.5倍。
其中，当过载倍数为1.5倍时，保证对此后20s内所述声音强度检测装置3所检测的声音强度最大值进行判断；当过载倍数为2倍时，保证对此后6s内所述声音强度检测装置3所检测的声音强度最大值进行判断。
实际过程中，步骤3024中进行声音强度分析及声音异常判断时，为简化声音异常判断过程，判断为此时出现声音异常时，也可以直接得出此时的声音异常判断结果为此时出现声音异常。
实际使用过程中，对步骤3021中所述的Is0和Ix0进行确定时，既可以采用人为设定的方式进行确定，也可以采用实际测试的方式进行确定。同样地，对步骤3023所述的IqM进行确定时，既可以采用人为设定的方式进行确定，也可以采用实际测试的方式进行确定。
其中，采用人为设定的方式进行确定是，根据本领域技术人员公知的经验数据进行设定。如对煤层总厚度为3.2～4.1米且平均厚度为3.5米的综采工作面进行开采时，查阅相关资料可知，一般情况下，普通岩石的普氏系数数值在5～20，而煤的一般普氏系数数值在1～4。当普氏系数f＝3且采煤机正常工作(即采煤机对煤层进行开采)时，牵引电流最大值(即IqM)为60A；截割部电机电流为80A左右，即Is0＝Ix0＝80A。
本实施例中，为使诊断结果更加准确，采用所述的Is0、Ix0和IqM均采用实际测试的方式进行确定。
本实施例中，步骤二中采用所述采煤机对所述待开采煤层中位于最后侧的工作面进行开采过程中，先采用两个所述截割电流检测单元1-3对当前工作面的煤层开采过程中两个所述截割电机的工作电流分别进行检测，并采用牵引电流检测单元1-4对当前工作面的煤层开采过程中所述牵引工作电机的工作电流进行检测，且通过控制器1-5将所检测的电流值均同步传送至上位监控机2；所述上位监控机2将此时所接收电流值中所述上滚筒截割电流检测单元所检测的电流值作为电流值Is0，将此时所接收电流值中所述下滚筒截割电流检测单元所检测的电流值作为电流值Ix0，并将此时所接收电流值中所述牵引工作电机的工作电流最大值作为工作电流最大值IqM。
其中，当前工作面的煤层开采过程中是指采用所述采煤机对当前工作面的煤层进行开采，并非对顶板、底板或断层进行开采，此时所述采煤机处于正常工作状态。
本实施例中，步骤3025中完成截割工况进一步诊断后，还需进行截割工况细化诊断；
其中，当步骤3025中诊断得出此时所述采煤机的截割工况为截割到顶板和/或底板时，还需根据步骤3021中两个所述截割滚筒的截割状态判断结果进行截割工况细化诊断：当步骤3021中判断得出所述上截割滚筒的截割状态为异常截割状态且所述下截割滚筒的截割状态为正常截割状态时，诊断为此时所述采煤机截割到顶板；当步骤3021中判断得出所述下截割滚筒的截割状态为异常截割状态且所述上截割滚筒的截割状态为正常截割状态时，诊断为此时所述采煤机截割到底板；当步骤3021中判断得出所述上截割滚筒和所述下截割滚筒的截割状态均为异常截割状态时，诊断为此时所述采煤机截割到顶板和底板；
当步骤3024中诊断得出此时所述采煤机的截割工况为截割到断层时，还需根据步骤3021中两个所述截割滚筒的截割状态判断结果进行截割工况细化诊断：当步骤3021中判断得出所述上截割滚筒的截割状态为异常截割状态且所述下截割滚筒的截割状态为正常截割状态时，诊断为此时所述采煤机截割到正断层；当步骤3021中判断得出所述下截割滚筒的截割状态为异常截割状态且所述上截割滚筒的截割状态为正常截割状态时，诊断为此时所述采煤机截割到逆断层。
本实施例中，步骤304中对所述采煤机的所述上截割滚筒和/或所述下截割滚筒的截割高度分别进行调整时，根据步骤302中得出的截割工况细化诊断结果进行调整：当诊断得出此时所述采煤机截割到底板时，通过控制器1-5控制所述摇臂调高液压系统对所述下截割滚筒的截割高度进行向上调整，直至所述下截割滚筒移至所述底板上方；当诊断得出此时所述采煤机截割到顶板时，通过控制器1-5控制所述摇臂调高液压系统对所述上截割滚筒的截割高度进行向下调整，直至所述下截割滚筒移至所述顶板下方；当诊断得出此时所述采煤机截割到顶板和底板时，通过控制器1-5控制所述摇臂调高液压系统对所述上截割滚筒的截割高度进行向下调整并对所述下截割滚筒的截割高度进行向上调整，直至所述下截割滚筒移至所述底板上方且所述下截割滚筒移至所述底板上方；当诊断得出此时所述采煤机截割到正断层时，通过控制器1-5控制所述摇臂调高液压系统对所述上截割滚筒与所述下截割滚筒的截割高度分别进行向上调整；当诊断得出此时所述采煤机截割到逆断层时，通过控制器1-5控制所述摇臂调高液压系统对所述上截割滚筒与所述下截割滚筒的截割高度分别进行向下调整。
其中，对所述上截割滚筒或所述下截割滚筒的截割高度进行向上调整时，通过一次或由前至后分多次进行调整，每次向上调整的高度为4cm～8cm。对所述上截割滚筒或所述下截割滚筒的截割高度进行向下调整时，通过一次或由前至后分多次进行调整，每次向下调整的高度为4cm～8cm。
当诊断得出此时所述采煤机截割到正断层时，通过控制器1-5控制所述摇臂调高液压系统对所述上截割滚筒与所述下截割滚筒的截割高度同步进行向上调整，并且所述上截割滚筒与所述下截割滚筒的截割高度向上调整的调整量相同，直至所述上截割滚筒位于顶板下方且所述下截割滚筒位于底板上方。
当诊断得出此时所述采煤机截割到逆断层时，通过控制器1-5控制所述摇臂调高液压系统对所述上截割滚筒与所述下截割滚筒的截割高度分别进行向下调整，并且所述上截割滚筒与所述下截割滚筒的截割高度向下调整的调整量相同，直至所述上截割滚筒位于顶板下方且所述下截割滚筒位于底板上方。
其中，断层形成后，上盘相对下降，下盘相对上升的断层称正断层。而上盘相对上升，下盘相对下降的断层称逆断层
本实施例中，所述控制器1-5与上位监控机2之间通过CAN总线进行双向通信。
实际使用时，所述控制器1-5与上位监控机2之间也可以采用其它类型的无线通信方式。
本实施例中，所述声音强度检测单元与控制器1-5之间以无线通信方式进行通信。
本实施例中，步骤一中所述采煤机开采工况监控系统还包括对所述采煤机中所述截割滚筒截割煤壁的声音进行实时采集的录音单元1-7，所述录音单元1-7与控制器1-5连接；
步骤305中对此时所述采煤机的开采工况进行模拟时，采用由上位监控机2进行控制的语音播放器5对录音单元1-7所采集的声音进行同步播放。
本实施例中，步骤一中所述下位监控装置1还包括对所述采煤机的牵引速度进行实时检测的牵引速度检测单元1-6，所述牵引速度检测单元1-6与上位监控机2连接；
步骤301中进行采煤机截割电流与牵引电流检测及同步上传时，还需采用牵引速度检测单元1-6对所述采煤机的牵引速度进行实时检测，并通过控制器1-5将牵引速度检测单元1-6所检测信息同步传送至上位监控机2。
同时，所述下位监控装置1还包括对所述采煤机中所述上截割滚筒的截割高度进行实时检测的上截割滚筒截割高度检测单元和对所述下截割滚筒的截割高度进行实时检测的下截割滚筒截割高度检测单元，所述上截割滚筒截割高度检测单元和所述下截割滚筒截割高度检测单元均与控制器1-5连接。并且，所述上截割滚筒的截割高度为所述上截割滚筒的中心轴线距采煤机机身底部的高度，所述下截割滚筒的截割高度为所述下截割滚筒的中心轴线距采煤机机身底部的高度。
因而，实际使用过程中，通过上位监控机2对所述上截割滚筒截割高度检测单元和所述下截割滚筒截割高度检测单元所检测信息进行同步显示。
本实施例中，步骤一中所述采煤机运行姿态检测单元1-2包括对所述采煤机机身与工作面长度方向之间的夹角进行实时检测的第一角度检测单元、对所述采煤机机身与工作面推进方向之间的夹角进行实时检测的第二角度检测单元和对两个所述摇臂与所述工作面之间的夹角分别进行实时检测的第三角度检测单元，所述第一角度检测单元、所述第二角度检测单元和所述第三角度检测单元均与控制器1-5连接；
步骤305中对此时所述采煤机的开采工况进行模拟时，采用上位监控机2对牵引速度检测单元1-6所检测信息进行同步显示。
实际使用过程中，通过上位监控机2对采煤机运行姿态检测单元1-2、采煤机位置检测单元1-1、两个所述截割电流检测单元1-3、所述牵引电流检测单元1-4和多个所述声音强度检测单元所检测信息进行同步显示。并且，通过上位监控机2对步骤302中的截割工况诊断结果进行同步显示。
本实施例中，步骤二中采用所述采煤机对当前工作面的任一个开采位置进行开采时，采用步骤一中所述采煤机开采工况监控系统进行采煤机自动调高控制后，均采用上位监控机2对当前开采位置所述采煤机中两个所述截割滚筒的截割高度进行记录；待当前工作面开采完成后，根据所记录的当前工作面开采过程中各开采位置所述采煤机中两个所述截割滚筒的截割高度信息，采用上位监控机2得出当前工作面开采过程中所述采煤机中两个所述截割滚筒的截割轨迹。
并且，通过上位监控机2对所得出的当前工作面开采过程中所述采煤机中两个所述截割滚筒的截割轨迹分别进行同步显示。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制，凡是根据本发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。

Claims (10)

1.一种基于虚拟现实的采煤机调高远程控制方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：
步骤一、采煤机开采工况监控系统搭建：对待开采煤层进行开采之前，先搭建采煤机开采工况监控系统；
所述采煤机开采工况监控系统包括声音强度检测装置(3)、安装在采煤机上的下位监控装置(1)和布设在上位监控室内的上位监控机(2)，所述声音强度检测装置(3)包括多个沿工作面长度方向由左至右布设的声音强度检测单元，多个所述声音强度检测单元均布设在工作面支架上，所述下位监控装置(1)与上位监控机(2)进行双向通信；
所述采煤机为双滚筒采煤机，所述双滚筒采煤机包括采煤机机身、两个分别安装在所述采煤机机身左右两侧的截割部、两个分别安装在所述采煤机机身左右两侧的行走机构和两个分别对两个所述行走机构进行牵引的牵引部；每个所述截割部均包括铰接在所述采煤机机身上的摇臂、安装在所述摇臂前端的截割滚筒和对所述截割滚筒进行驱动的截割电机，所述截割电机与所述截割滚筒进行传动连接；两个所述截割部的截割滚筒分别为上截割滚筒和位于所述上截割滚筒下方的下截割滚筒；每个所述牵引部均包括一个牵引电机，所述牵引电机与其所牵引的行走机构进行传动连接；
所述下位监控装置(1)包括对所述采煤机的位置进行实时检测的采煤机位置检测单元(1-1)、对所述采煤机的运行姿态进行实时检测的采煤机运行姿态检测单元(1-2)、两个分别对两个所述截割电机的工作电流进行实时检测的截割电流检测单元(1-3)、两个分别对两个所述牵引电机的工作电流进行实时检测的牵引电流检测单元(1-4)以及安装在所述采煤机机身内的电气控制系统和摇臂调高液压系统，所述电气控制系统包括控制器(1-5)，所述摇臂调高液压系统由控制器(1-5)进行控制且其与控制器(1-5)连接，所述控制器(1-5)与上位监控机(2)进行双向通信；所述采煤机位置检测单元(1-1)、采煤机运行姿态检测单元(1-2)、两个所述截割电流检测单元(1-3)和两个所述牵引电流检测单元(1-4)均与控制器(1-5)连接，多个所述声音强度检测单元均与控制器(1-5)进行通信；两个所述截割电流检测单元(1-3)分别为对所述上截割滚筒的截割电机的工作电流进行实时检测的上滚筒截割电流检测单元和对所述下截割滚筒的截割电机的工作电流进行实时检测的下滚筒截割电流检测单元；
步骤二、三维建模：采用上位监控机(2)且调用三维仿真软件，分别建立所述待开采煤层的三维模型和所述采煤机的三维模型；
步骤三、煤层开采与开采过程同步模拟：采用所述采煤机沿工作面推进方向由后向前对所述待开采煤层进行开采；
对所述待开采煤层的任一个工作面进行开采过程中，均采用所述采煤机沿工作面长度方向由后向前对当前工作面进行开采；并且，采用所述采煤机对当前工作面的任一个开采位置进行开采时，均采用步骤一中所述采煤机开采工况监控系统对采煤机的实际开采工况进行自动监控，并采用所述上位监控机(2)对此时采煤机的开采工况进行同步模拟；
采用所述采煤机对当前工作面的任一个开采位置进行开采时，过程如下：
步骤301、采煤机实际开采工况信息检测及同步上传：采用采煤机位置检测单元(1-1)和采煤机运行姿态检测单元(1-2)分别对此时所述采煤机的位置和运行姿态进行实时检测，并通过控制器(1-5)将所检测信息均同步传送至上位监控机(2)；同时，采用两个所述截割电流检测单元(1-3)分别对当前开采位置开采过程中两个所述截割电机的工作电流进行实时检测，采用牵引电流检测单元(1-4)对当前工作面开采过程中牵引工作电机的工作电流进行实时检测，并通过控制器(1-5)将所检测的电流值均同步传送至上位监控机(2)；并且，采用声音强度检测装置(3)对当前工作面开采过程中的声音强度进行实时检测，并通过控制器(1-5)将所检测的声音强度值均同步传送至上位监控机(2)；
所述牵引工作电机为两个所述牵引电机中牵引所述采煤机沿当前工作面的长度方向由后向前移动的牵引电机；
步骤302、截割工况诊断：采用上位监控机(2)对当前开采位置所述采煤机的截割工况进行诊断，过程如下：
步骤3021、截割电流分析及截割状态判断：调用截割电流比较模块，对步骤301中两个所述截割电流检测单元(1-3)所检测的电流值分别进行分析，并根据分析结果对两个所述截割滚筒的截割状态分别进行判断；
其中，调用所述截割电流比较模块对所述上滚筒截割电流检测单元所检测的电流值Is进行分析时，将电流值Is与对所述待开采煤层中的煤层进行开采时所述上截割滚筒的截割电机的工作电流值Is0进行比较，并根据比较结果，对此时所述上截割滚筒是否处于异常截割状态进行判断：当Is＞Is0且时，判断为此时所述上截割滚筒处于异常截割状态；否则，判断为此时所述上截割滚筒处于正常截割状态；其中，cJ为预先设定的截割电流变化判断阈值且cJ＝0.5～1；
调用所述截割电流比较模块对所述下滚筒截割电流检测单元所检测的电流值Ix进行分析时，将电流值Ix与对所述待开采煤层中的煤层进行开采时所述下截割滚筒的截割电机的工作电流值Ix0进行比较，并根据比较结果，对此时所述下截割滚筒是否处于异常截割状态进行判断：当Ix＞Ix0且时，判断为此时所述下截割滚筒处于异常截割状态；否则，判断为此时所述下截割滚筒处于正常截割状态；
步骤3022、截割工况初步诊断：根据步骤3021中两个所述截割滚筒的截割状态判断结果，对当前开采位置所述采煤机的工况进行初步诊断：当步骤3021中判断得出两个所述截割滚筒均处于正常截割状态时，诊断为此时所述采煤机的截割工况为正常截割状态，进入步骤303；否则，进入步骤3023；
步骤3023、牵引电流分析及牵引状态判断：调用牵引电流比较模块，对步骤301中所述牵引电流检测单元(1-4)所检测的电流值Iq与对所述待开采煤层中的煤层进行开采时所述下截割滚筒牵引工作电机的工作电流最大值IqM进行比较，并根据比较结果对所述采煤机的牵引状态进行判断：当Iq＞IqM且时，判断为此时所述采煤机处于异常牵引状态；否则，判断为此时所述采煤机处于正常牵引状态；其中，cQ为预先设定的牵引电流变化判断阈值且cQ＝0.2；
步骤3024、声音强度分析及声音异常判断：根据步骤301中所述声音强度检测装置(3)所检测的声音强度值，对当前开采位置是否出现声音异常进行诊断：当声音强度检测装置(3)中多个所述声音强度检测单元所检测的声音强度值均小于Y0时，判断为此时未出现声音异常，且诊断为此时所述采煤机的截割工况为正常截割状态，进入步骤303；否则，判断为此时出现声音异常，进入步骤3025；其中，Y0＝80dB～120dB；
步骤3025、截割工况进一步诊断：根据步骤3023中所述采煤机的牵引状态判断结果，并结合步骤3024中得出的声音异常判断结果，对当前开采位置所述采煤机的截割工况进行进一步诊断：当步骤3023中所述采煤机的牵引状态判断结果为此时所述采煤机处于异常牵引状态且步骤3024中得出的声音异常判断结果为此时出现声音异常时，诊断为此时所述采煤机的截割工况为截割到顶板和/或底板；否则，当步骤3023中所述采煤机的牵引状态判断结果为此时所述采煤机处于正常牵引状态且步骤3024中得出的声音异常判断结果为此时出现声音异常时，诊断为此时所述采煤机的截割工况为截割到断层；
步骤303、采煤机调高判断：采用上位监控机(2)且根据步骤302中得出的截割工况诊断结果，判断是否需对当前开采位置所述采煤机的截割高度进行调整：当步骤302中得出此时所述采煤机的截割工况为正常截割状态时，判断为无需对所述采煤机的截割高度进行调整；否则，当步骤302中得出此时所述采煤机的截割工况为截割到断层或者截割到顶板和/或底板时，判断为需对所述采煤机的截割高度进行调整，进入步骤304；
步骤304、采煤机截割高度调整：根据步骤302中得出的截割工况诊断结果，采用上位监控机(2)对控制器(1-5)进行控制，并通过控制器(1-5)控制所述摇臂调高液压系统对所述采煤机的所述上截割滚筒和/或所述下截割滚筒的截割高度分别进行调整；
步骤305、采煤机开采工况同步模拟：根据步骤304中的采煤机截割高度调整结果，并结合步骤301中所述采煤机位置检测单元(1-1)和采煤机运行姿态检测单元(1-2)所检测信息，所述上位监控机(2)调用所述三维仿真软件且利用步骤二中所建立的所述待开采煤层的三维模型和所述采煤机的三维模型，对此时所述采煤机的开采工况进行模拟。
2.按照权利要求1所述的基于虚拟现实的采煤机调高远程控制方法，其特征在于：步骤一中多个所述声音强度检测单元呈均匀布设。
3.按照权利要求1或2所述的基于虚拟现实的采煤机调高远程控制方法，其特征在于：步骤301中通过控制器(1-5)将采煤机位置检测单元(1-1)和采煤机运行姿态检测单元(1-2)所检测信息、两个所述截割电流检测单元(1-3)所检测电流值、牵引电流检测单元(1-4)所检测电流值和声音强度检测装置(3)所检测的声音强度值均同步传送至上位监控机(2)时，所述上位监控机(2)调用数据采集模块且按照预先设定的采样频率f0对采煤机位置检测单元(1-1)、采煤机运行姿态检测单元(1-2)、牵引电流检测单元(1-4)和两个所述截割电流检测单元(1-3)所检测信息同步进行采集，并将所采集信息同步传送至上位监控机(2)；其中，f0＝2Hz～4Hz；
步骤3024中判断为此时出现声音异常时，所述上位监控机(2)还需调用声音异常持续判断模块对此后连续N个采样时刻所述声音强度检测装置(3)所检测的声音强度值分别进行分析，并根据分析结果得出此时的声音异常诊断结果：当此后连续N个采样时刻所述声音强度检测装置(3)所检测的声音强度最大值均不小于Y0时，得出此时的声音异常诊断结果为此时出现声音异常，进入步骤3025；否则，得出此时的声音异常诊断结果为此时未出现声音异常，且诊断为所述采煤机的截割工况为正常截割状态，进入步骤303；
其中N为正整数且N＝12～80，f0的取值越大，N的取值越大；任一个采样时刻所述声音强度检测装置(3)所检测的声音强度最大值为该采样时刻多个所述声音强度检测单元所检测声音强度值的最大值。
4.按照权利要求1或2所述的基于虚拟现实的采煤机调高远程控制方法，其特征在于：步骤二中采用所述采煤机对所述待开采煤层中位于最后侧的工作面进行开采过程中，先采用两个所述截割电流检测单元(1-3)对当前工作面的煤层开采过程中两个所述截割电机的工作电流分别进行检测，并采用牵引电流检测单元(1-4)对当前工作面的煤层开采过程中所述牵引工作电机的工作电流进行检测，且通过控制器(1-5)将所检测的电流值均同步传送至上位监控机(2)；所述上位监控机(2)将此时所接收电流值中所述上滚筒截割电流检测单元所检测的电流值作为电流值Is0，将此时所接收电流值中所述下滚筒截割电流检测单元所检测的电流值作为电流值Ix0，并将此时所接收电流值中所述牵引工作电机的工作电流最大值作为工作电流最大值IqM。
5.按照权利要求1或2所述的基于虚拟现实的采煤机调高远程控制方法，其特征在于：步骤3025中完成截割工况进一步诊断后，还需进行截割工况细化诊断；
其中，当步骤3025中诊断得出此时所述采煤机的截割工况为截割到顶板和/或底板时，还需根据步骤3021中两个所述截割滚筒的截割状态判断结果进行截割工况细化诊断：当步骤3021中判断得出所述上截割滚筒的截割状态为异常截割状态且所述下截割滚筒的截割状态为正常截割状态时，诊断为此时所述采煤机截割到顶板；当步骤3021中判断得出所述下截割滚筒的截割状态为异常截割状态且所述上截割滚筒的截割状态为正常截割状态时，诊断为此时所述采煤机截割到底板；当步骤3021中判断得出所述上截割滚筒和所述下截割滚筒的截割状态均为异常截割状态时，诊断为此时所述采煤机截割到顶板和底板；
当步骤3024中诊断得出此时所述采煤机的截割工况为截割到断层时，还需根据步骤3021中两个所述截割滚筒的截割状态判断结果进行截割工况细化诊断：当步骤3021中判断得出所述上截割滚筒的截割状态为异常截割状态且所述下截割滚筒的截割状态为正常截割状态时，诊断为此时所述采煤机截割到正断层；当步骤3021中判断得出所述下截割滚筒的截割状态为异常截割状态且所述上截割滚筒的截割状态为正常截割状态时，诊断为此时所述采煤机截割到逆断层。
6.按照权利要求5所述的基于虚拟现实的采煤机调高远程控制方法，其特征在于：步骤304中对所述采煤机的所述上截割滚筒和/或所述下截割滚筒的截割高度分别进行调整时，根据步骤302中得出的截割工况细化诊断结果进行调整：当诊断得出此时所述采煤机截割到底板时，通过控制器(1-5)控制所述摇臂调高液压系统对所述下截割滚筒的截割高度进行向上调整，直至所述下截割滚筒移至所述底板上方；当诊断得出此时所述采煤机截割到顶板时，通过控制器(1-5)控制所述摇臂调高液压系统对所述上截割滚筒的截割高度进行向下调整，直至所述下截割滚筒移至所述顶板下方；当诊断得出此时所述采煤机截割到顶板和底板时，通过控制器(1-5)控制所述摇臂调高液压系统对所述上截割滚筒的截割高度进行向下调整并对所述下截割滚筒的截割高度进行向上调整，直至所述下截割滚筒移至所述底板上方且所述下截割滚筒移至所述底板上方；当诊断得出此时所述采煤机截割到正断层时，通过控制器(1-5)控制所述摇臂调高液压系统对所述上截割滚筒与所述下截割滚筒的截割高度分别进行向上调整；当诊断得出此时所述采煤机截割到逆断层时，通过控制器(1-5)控制所述摇臂调高液压系统对所述上截割滚筒与所述下截割滚筒的截割高度分别进行向下调整。
7.按照权利要求1或2所述的基于虚拟现实的采煤机调高远程控制方法，其特征在于：步骤一中所述采煤机开采工况监控系统还包括对所述采煤机中所述截割滚筒截割煤壁的声音进行实时采集的录音单元(1-7)，所述录音单元(1-7)与控制器(1-5)连接；
步骤305中对此时所述采煤机的开采工况进行模拟时，采用由上位监控机(2)进行控制的语音播放器(5)对录音单元(1-7)所采集的声音进行同步播放。
8.按照权利要求1或2所述的基于虚拟现实的采煤机调高远程控制方法，其特征在于：步骤一中所述下位监控装置(1)还包括对所述采煤机的牵引速度进行实时检测的牵引速度检测单元(1-6)，所述牵引速度检测单元(1-6)与上位监控机(2)连接；
步骤301中进行采煤机截割电流与牵引电流检测及同步上传时，还需采用牵引速度检测单元(1-6)对所述采煤机的牵引速度进行实时检测，并通过控制器(1-5)将牵引速度检测单元(1-6)所检测信息同步传送至上位监控机(2)。
9.按照权利要求1或2所述的基于虚拟现实的采煤机调高远程控制方法，其特征在于：步骤一中所述采煤机运行姿态检测单元(1-2)包括对所述采煤机机身与工作面长度方向之间的夹角进行实时检测的第一角度检测单元、对所述采煤机机身与工作面推进方向之间的夹角进行实时检测的第二角度检测单元和对两个所述摇臂与所述工作面之间的夹角分别进行实时检测的第三角度检测单元，所述第一角度检测单元、所述第二角度检测单元和所述第三角度检测单元均与控制器(1-5)连接；
步骤305中对此时所述采煤机的开采工况进行模拟时，采用上位监控机(2)对牵引速度检测单元(1-6)所检测信息进行同步显示。
10.按照权利要求1或2所述的基于虚拟现实的采煤机调高远程控制方法，其特征在于：步骤二中采用所述采煤机对当前工作面的任一个开采位置进行开采时，采用步骤一中所述采煤机开采工况监控系统进行采煤机自动调高控制后，均采用上位监控机(2)对当前开采位置所述采煤机中两个所述截割滚筒的截割高度进行记录；待当前工作面开采完成后，根据所记录的当前工作面开采过程中各开采位置所述采煤机中两个所述截割滚筒的截割高度信息，采用上位监控机(2)得出当前工作面开采过程中所述采煤机中两个所述截割滚筒的截割轨迹。
CN201610702234.XA 2016-08-22 2016-08-22 基于虚拟现实的采煤机调高远程控制方法 Active CN106089203B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201610702234.XA CN106089203B (zh) 2016-08-22 2016-08-22 基于虚拟现实的采煤机调高远程控制方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201610702234.XA CN106089203B (zh) 2016-08-22 2016-08-22 基于虚拟现实的采煤机调高远程控制方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN106089203A CN106089203A (zh) 2016-11-09
CN106089203B true CN106089203B (zh) 2018-04-03

Family

ID=57224574

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201610702234.XA Active CN106089203B (zh) 2016-08-22 2016-08-22 基于虚拟现实的采煤机调高远程控制方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN106089203B (zh)

Families Citing this family (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN106761737B (zh) * 2016-11-28 2018-07-24 中国矿业大学 基于煤层地理信息系统的采煤机姿态控制方法
CN109268010B (zh) * 2018-09-22 2020-07-03 太原理工大学 一种虚拟现实矿井综采工作面的远程巡检干预方法
CN109783962B (zh) * 2019-01-23 2023-05-26 太原理工大学 基于虚拟现实物理引擎的综采装备协同推进仿真方法
CN110362053B (zh) * 2019-07-25 2020-11-10 扬州市江隆矿业设备有限公司 一种综采工作面远程监控系统
CN111177455A (zh) * 2019-12-31 2020-05-19 精英数智科技股份有限公司 采煤机截齿负载类型的确定方法、装置、设备和存储介质
CN112216177B (zh) * 2020-10-16 2022-06-14 兖矿能源集团股份有限公司 一种采煤机操作技能培训系统

Family Cites Families (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN201876728U (zh) * 2010-12-15 2011-06-22 河北天择重型机械有限公司 综采数字化无人工作面控制系统
CN202510120U (zh) * 2012-04-18 2012-10-31 中国煤矿机械装备有限责任公司 薄煤层滚筒采煤机工作面自动化集成控制系统
CN202926326U (zh) * 2012-04-18 2013-05-08 中国煤矿机械装备有限责任公司 薄煤层滚筒采煤机自动化工作面成套设备
CN105201507A (zh) * 2015-09-07 2015-12-30 神华集团有限责任公司 急倾斜特厚煤层短壁工作面的开采系统及开采方法
CN105781547A (zh) * 2016-04-20 2016-07-20 中煤张家口煤矿机械有限责任公司 一种综采工作面智能开采系统

Also Published As

Publication number Publication date
CN106089203A (zh) 2016-11-09

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN106089203B (zh) 基于虚拟现实的采煤机调高远程控制方法
CN106089202B (zh) 基于电流监测的综采工作面采煤机自动调高控制方法
CN105692118B (zh) 一种矿井带式输送机故障监测预警系统及方法
CN103147756B (zh) 一种掘进机记忆截割控制系统及其方法
CN109113572B (zh) 一种针对凿岩台车的控制方法及凿岩台车
CN105974056B (zh) 隧道突水灾害前兆信息监测模型试验系统及试验方法
CN106245571B (zh) 自动导航除雪机器人系统
CN207074269U (zh) 一种隧道施工前地质勘探机器人
CN108561134B (zh) 综采放顶煤工作面自动放煤控制系统及方法
CN206756714U (zh) 一种果品的自动缺陷检测及套网装置
CN112883559A (zh) 基于大数据体系的规划截割方法和装置、存储介质及电子装置
CN106407624B (zh) 一种虚拟采煤机记忆截割方法
CN106053238A (zh) 脆性岩体双轴应力状态下单边卸载试验装置及其试验方法
CN104671140B (zh) 基于plc的布缆船吊放拖曳控制方法
CN202731919U (zh) 一种采煤机自动截割控制系统
CN101798923B (zh) 远程控制矿井掘进工作面超前探测预报的系统及方法
CN107933613A (zh) 一种基于二乘二取二架构的非国标制式道岔驱动系统
CN106771066A (zh) 采动覆岩运动影响矿压的模拟实验装置及协同监测方法
CN106296817A (zh) 一种基于地质数据的工作面煤层三维建模方法
CN106649915A (zh) 一种输配电网设备缺陷预警系统
CN106919129A (zh) 一种基于城市地下综合管廊的吊轨式移动监控预警系统
CN108046078A (zh) 一种电梯运行状态监测系统及方法
CN106870008A (zh) 一种检测煤矿瓦斯的安全预警装置
CN106524962A (zh) 一种采煤机行走轮磨损量检测装置和磨损量检测预警方法
CN206906603U (zh) 海底底质声学现场测量装置

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant