CN106082963A - 制革污泥陶瓷骨料及其制造方法 - Google Patents

Abstract

“制革污泥陶瓷骨料及其制造方法”涉及危险废物治理、治理产品的长期安全性、骨料生产，按照制革污泥:粘土﹦30—65:35—70重量比配料，将制革污泥与粘土（普通粘土或已经被危险废物污染的普通粘土或陶瓷粘土）充分搅拌混合成为泥料，用挤制造粒机造粒成为直径8—18毫米，长度10—30毫米的陶瓷骨料素坯，回转窑干燥、烧成为陶瓷骨料，将陶瓷骨料以自然冷却或风冷却或水冷却，得到制革污泥陶瓷骨料产品，制革污泥陶瓷骨料浸出液中铬含量＜1.4mg/L，堆积密度200kg—1800kg/m³,用作混凝土骨料、路基材料、油井裂隙支撑材料等。

Description

制革污泥陶瓷骨料及其制造方法

本发明涉及一种用制革污泥制造陶瓷骨料的方法，属于危险废物资源化技术领域。

背景技术

制革污泥是国家规定的危险废物，属于国家危险废物名录中HW21含铬废物类，目前治理方法主要采用撒在农田作为肥料，焚烧、填埋等方式，作为肥料时重金属可能会进入食物链，严重威胁人、畜健康，无序焚烧使有害物质散落在更广阔的区域，有序焚烧其飞灰和残渣仍需填埋，直接或化学处理后填埋是目前比较认同和普遍的治理方法。

包括制革污泥的我国危险废物目前年产生量6000万吨左右，还在逐年增加，我国人口和工业集中在东部，大量的垃圾、固体废物、危险废物的填埋地不但需要长期的管理、维护，还会占据我国东部有限的土地，大量填埋地也是今后国土安全的重大隐患。

应该为固体废物、危险废物、垃圾焚烧飞灰、残渣找到出路，出路应该是形成某种商品并且是永久安全的，这种商品最好具有巨大的市场需求量，能够容纳由固体废物、危险废物、焚烧飞灰、残渣形成的新的、合格的商品的数量。

发明内容

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种制革污泥陶瓷骨料，其特征在于制革污泥陶瓷骨料用制革污泥和粘土（普通粘土或已经被危险废物污染的普通粘土或陶瓷粘土）制造，制革污泥陶瓷骨料的浸出液中铬＜1.4mg/L，制革污泥陶瓷骨料的堆积密度200kg—1800kg/m³,用作混凝土骨料、路基材料、油井裂隙支撑材料。

制革污泥陶瓷骨料制造方法，其特征在于包括以下步骤：

a.备料：将制革污泥调整为含水率30—50％（湿基），并在球磨机中球磨成为80—120目的制革污泥泥浆，干燥粘土（普通粘土或已经被危险废物污染的普通粘土或陶瓷粘土），并用干法粉碎成为细度40—120目的粘土粉；或者将上述制革污泥和粘土分别干燥、粉碎成为40—120目粉末后备用；

b.配料搅拌混合：制革污泥:粘土﹦30—65:35—70（均折合为干料重量比），制革污泥泥浆与干燥的粘土粉充分搅拌混合成为混合泥料； 或者上述制革污泥和粘土均是干燥粉料时将两者充分混合加水搅拌成为含水率15—30％（湿基）的混合泥料；根据污泥与粘土中的硅酸盐含量调整比例，使混合泥料中有足够的成瓷物质；制革污泥有大量有机物，高温时烧失，需要进入硅酸盐晶体中并被玻璃包裹的有害物质不多，电镀污泥高温状态比干燥状态减量，可以减少粘土加入的比例，以达到最终物质减量和节能的效果；

c.挤制造粒：将上述混合泥料用挤制造粒机造粒成为直径10—20毫米，长度15—30毫米的制革污泥陶瓷骨料素坯；

d.回转窑干燥、烧成：成型后湿制革污泥陶瓷骨料素坯直接进入回转窑，滚动通过回转窑逐步完成干燥、烧成全过程，烧成温度1100—1300℃，成为制革污泥陶瓷骨料；

e.冷却：将从回转窑出口出来热的制革污泥陶瓷骨料经过自然冷却或风冷却或水冷却，得到制革污泥陶瓷骨料产品。

本发明制革污泥陶瓷骨料制造方法，其特征在于步骤a中采用已经被危险废物污染的粘土。

本发明制革污泥陶瓷骨料制造方法，其特征在于步骤a中采用陶瓷粘土，步骤d中采用烧成温度1200—1300℃。

本发明制革污泥陶瓷骨料制造方法，其特征在于步骤a、b中按照制革污泥:粘土﹦30—65:35—70（均折合为干料重量比）配料，共同干燥、粉碎成为80—120目粉末后加水搅拌成为含水率15—30％（湿基）的混合泥料。

本发明制革污泥陶瓷骨料制造方法，其特征在于在配料中加入1-3％的还原剂，还原剂是煤和/或焦炭和/或粉煤灰和/或炉渣和/或其他具有还原性的有机物。

采用已经被危险废物污染的普通粘土是因为1、制革污泥陶瓷骨料制造中需要大量硅酸盐矿物，被危险废物污染的普通粘土含有大量硅酸盐矿物2、我国以前几十年来危险废物随意堆放，污染了大量土壤，这些土壤中的有害物质含量甚至达到危险废物的水平，这些土壤也必须治理3、由于保护耕地政策，现在取用普通粘土比较困难。优先采用制革污泥湿法粉碎，粘土干法粉碎，是为尽量减少有毒粉尘，减轻除尘设备负担。

本发明以制革污泥和粘土为主要原料充分混合，高温烧成，以破坏原有的各种物质的分子结构，形成新的矿物和玻璃相，形成新的硅酸盐矿物并被玻璃相充分裹覆，最终产物是各种矿物晶体、玻璃、气孔组成的陶瓷固体，其结合键是原子键和离子键，具有很高的键能，非常稳定，相当于自然界存在上亿年的自然矿物，大量玻璃相的裹覆更提高了安全性。烟气经过收集和处理实现利用和无害化。

制革污泥与粘土形成的陶瓷骨料素坯在高温中产生大量玻璃相，在静态烧成设备中很容易发生粘结现象，而在回转窑中一边滚动，一边前进，具有新的矿物晶粒、玻璃相、气孔的高温陶瓷骨料素坯由于滚动、运动，而不容易与炉壁粘结，不容易互相粘结。

骨料产品与要求形状尺寸精度、外观、颜色、表面平整度、表面光滑度等的通常陶器、炻器、瓷器相比，与日用瓷、建筑瓷、卫生瓷、化工瓷、电瓷、艺术瓷等各种瓷器相比，允许产生最多的玻璃相，最宽的形状、尺寸变化许可量，能进行最充分的反应，高度瓷化，达到很高的安全等级。

上述陶瓷骨料无论是致密的陶瓷粒、陶瓷块、多孔的陶瓷粒、多孔的陶瓷块，其实心部分均是致密的硅酸盐矿物晶体和致密的玻璃体组成，其强度、硬度、致密度远高于绝大部分天然岩石，对来自外界的物理、化学、侵蚀、影响的抵抗力也远超过人工制造的混凝土、砖瓦、金属、塑料制品等几乎全部人工制品，陶器是上万年前人类的遗存，陶瓷器，尤其瓷器将是现代人类消亡后最后、最久远的遗存。而人工骨料以危险废物、固体废物、廉价的粘土为原料，以全国年需求近百亿吨的建筑碎石、卵石为取代对象，具有足够的市场容纳量，其造价与普通陶粒相当或接近，随着环境保护的深入，造价也会逐步与碎石、卵石接近，以危险废物、固体废物、垃圾焚烧飞灰等制造陶瓷骨料几乎是必然的发展方向。

制革污泥与陶瓷粘土形成的陶瓷骨料具有更高的强度、硬度和稳定性，这是因为陶瓷粘土比普通粘土的氧化硅、氧化铝含量高，杂质少，烧成温度范围宽，烧成温度高，气孔少、致密度高，是高强度骨料。

制革污泥陶瓷骨料的密度是由陶瓷骨料中的气孔多少决定的，气孔多少是由高温下陶瓷素坯中产生高温玻璃相同时产生气体量多少、蒸汽压、当时玻璃相的粘度、生产工艺、生产目的优先程度等因素决定的。危险废物治理希望实现：1、永久安全2、形成商品，避免填埋占地3、最低治理成本，上千万吨各地各厂产出的制革污泥成分各异，粘土中的高温气化物质也千变万化，适合生产轻质骨料的原料生产比较轻的陶瓷骨料也称作陶粒，代替普通陶粒，高温气化物质少的原料则生产气孔少的比较重的陶瓷骨料也称作陶瓷粒，代替碎石、卵石，而强度可以比碎石、卵石更高，所以制革污泥陶瓷骨料的堆积密度范围比较大，是200kg—1800kg/m³。

危险废物中的有害物质主要是有害的重金属元素、重金属化合物、重金属离子，有害的无机元素如砷、硒、氟，氰离子（CN），有害的农药、杀虫剂等特定结构的有机化合物，有害的药品、感染物品等。有机化合物由碳、氢、氧、氮、硫、磷、氯等元素形成特定的分子结构。危险废物人工骨料生产是加入50％左右或以上粘土，使物料处于1200℃左右、硅酸盐、高温熔融物环境中，破坏金属化合物、无机化合物、有机化合物的原有的分子结构，改变各种有害物质性质，形成新的无害的硅酸盐矿物并被50％左右玻璃相裹覆，形成高强度、高硬度、溶出物达到国家标准、在自然环境中永久安全的陶瓷骨料。

我国建筑业每年开采碎石、卵石100亿吨左右相当于数十亿立方米，使用建筑砂数十亿吨，生产水泥20余亿吨，开采碎石、卵石、建筑砂破坏环境，应该逐步减少。

我国用粘土、粉煤灰、煤矸石、页岩等每年生产2000余万立方米陶粒，一般陶粒堆积密度200kg—1200kg/m³，一般碎石、卵石堆积密度1200kg—1600kg/m³，碎石、卵石、陶粒在建筑业统称骨料，或称集料，用制革污泥和粘土制造的制革污泥陶瓷骨料堆积密度200kg—1800kg/m³，制革污泥陶瓷骨料可以具有各种密度、强度、用途；不同密度、粒度的制革污泥陶瓷骨料可以取代陶粒、碎石、卵石、建筑砂。

具体实施方法

实施例1

将制革污泥调整为含水率38％,湿磨成为80目泥浆，普通粘土、煤粉干磨至40目，制革污泥:普通粘土﹦65:35（均折合为干料重量比），充分搅拌混合成为混合泥料，将混合泥料用挤制造粒机造粒成为直径12毫米，长度22毫米的陶瓷骨料素坯，将成型的湿的陶瓷骨料素坯直接进入回转窑，经过干燥、烧成，烧成温度1180℃，成为陶瓷骨料，将从回转窑出口出来热的陶瓷骨料喷水冷却，得到制革污泥陶瓷骨料产品，制革污泥陶瓷骨料实心部分吸水率0.9％，其实心部分是炻瓷质材料，制革污泥陶瓷骨料浸出液中铬含量0.8mg/L，堆积密度500kg/m³，筒压强度4.54Mpa，用作混凝土骨料。

实施例2

将制革污泥调整成为含水率40％，湿磨成为100目泥浆，被制革污泥严重污染的普通粘土干磨至60目，制革污泥:污染的粘土:粉煤灰﹦52:45:3（均折合为干料重量比），充分搅拌混合成为混合泥料，将混合泥料用挤制造粒机造粒成为直径15毫米，长度25毫米的陶瓷骨料素坯，将成型的湿的陶瓷骨料素坯直接进入回转窑，经过干燥、烧成，烧成温度1200℃，成为陶瓷骨料，将从回转窑出口出来热的陶瓷骨料吹风冷却，得到制革污泥陶瓷骨料产品，制革污泥陶瓷骨料实心部分吸水率0.4％，其实心部分是瓷质材料，制革污泥陶瓷骨料浸出液中铬含量0.6mg/L，堆积密度1100kg/m³，筒压强度5.2Mpa，用作路基材料。

实施例3

将制革污泥调整为含水率50％，湿磨成为120目泥浆，陶瓷粘土、焦炭干磨至80目，制革污泥:陶瓷粘土:焦炭粉﹦40:56:4（均折合为干料重量比），充分搅拌混合成为混合泥料，将混合泥料经过双轴真空练泥机练泥后用挤制造粒机造粒成为直径10毫米，长度20毫米的陶瓷骨料素坯，将成型的湿的陶瓷骨料素坯直接进入回转窑，经过干燥、烧成，烧成温度1270℃，成为陶瓷骨料，将从回转窑出口出来热的陶瓷骨料自然冷却，得到制革污泥陶瓷骨料产品，制革污泥陶瓷骨料实心部分吸水率0.1％，其实心部分是瓷质材料，浸出液中铬含量0.05mg/L，堆积密度1700kg/m³，筒压强度12Mpa，用作油井裂隙支撑材料。

实施例4

将制革污泥、粘土、煤渣各自干法粉碎至100目，制革污泥:普通粘土:煤渣粉﹦30:68:2，充分混合成为混合料，在混合料中加水至20％（湿基），将混合料经过双轴真空练泥机练泥后用挤制造粒机造粒成为直径13毫米，长度20毫米的陶瓷骨料素坯，将成型的湿的陶瓷骨料素坯直接进入回转窑，经过干燥、烧成，烧成温度1190℃，成为轻质陶瓷骨料，将从回转窑出口出来热的瓷质陶瓷骨料自然冷却，得到制革污泥陶瓷骨料产品，制革污泥陶瓷骨料实心部分吸水率0.6％，其实心部分是炻瓷质材料，浸出液中铬含量0.7mg/L，堆积密度300kg/m³，筒压强度5Mpa，用作海绵城市建设的路面渗水材料。

Claims (6)

1.一种制革污泥陶瓷骨料，其特征在于制革污泥陶瓷骨料用制革污泥和粘土（普通粘土或已经被危险废物污染的普通粘土或陶瓷粘土）制造，制革污泥陶瓷骨料的浸出液中铬＜1.4mg/L，制革污泥陶瓷骨料的堆积密度200kg—1800kg/m³,用作混凝土骨料、路基材料、油井裂隙支撑材料。

2.制革污泥陶瓷骨料制造方法，其特征在于包括以下步骤：

a.备料：将制革污泥调整为含水率30—50％（湿基），并在球磨机中球磨成为80—120目的制革污泥泥浆，干燥粘土（普通粘土或已经被危险废物污染的普通粘土或陶瓷粘土），并用干法粉碎成为细度40—120目的粘土粉；或者将上述制革污泥和粘土分别干燥、粉碎成为40—120目粉末后备用；

b.配料搅拌混合：制革污泥:粘土﹦30—65:35—70（均折合为干料重量比），制革污泥泥浆与干燥的粘土粉充分搅拌混合成为混合泥料；或者上述制革污泥和粘土均是干燥粉料时将两者充分混合加水搅拌成为含水率15—30％（湿基）的混合泥料；

c.挤制造粒：将上述混合泥料用挤制造粒机造粒成为直径10—20毫米，长度15—30毫米的制革污泥陶瓷骨料素坯；

d.回转窑干燥、烧成：成型后湿制革污泥陶瓷骨料素坯直接进入回转窑，滚动通过回转窑逐步完成干燥、烧成全过程，烧成温度1100—1300℃，成为制革污泥陶瓷骨料；

e.冷却：将从回转窑出口出来热的制革污泥陶瓷骨料经过自然冷却或风冷却或水冷却，得到制革污泥陶瓷骨料产品。

3.根据权利要求2所述的制革污泥陶瓷骨料制造方法，其特征在于步骤a中采用已经被危险废物污染的粘土。

4.根据权利要求2所述的制革污泥陶瓷骨料制造方法，其特征在于步骤a中采用陶瓷粘土，步骤d中采用烧成温度1200—1300℃。

5.根据权利要求2所述的制革污泥陶瓷骨料制造方法，其特征在于步骤a、b中按照制革污泥:粘土﹦30—65:35—70（均折合为干料重量比）配料，共同干燥、粉碎成为80—120目粉末后加水搅拌成为含水率15—30％（湿基）的混合泥料。

6.根据权利要求2所述的制革污泥陶瓷骨料制造方法，其特征在于在配料中加入1-3％的还原剂，还原剂是煤和/或焦炭和/或粉煤灰和/或炉渣和/或其他具有还原性的有机物。