CN106068434B - 一种热管的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉一种热管（1，2，3）的制备方法，属于热管的制造及设备技术领域，将热管原材料（200，301，402）杆材采用切向式连续挤压或者侧向挤压方法，在挤压力的作用下摩擦升温或者与外界热源的共同作用下升温至挤压温度，然后通过模具（200，301，402）挤压成形，完成挤压过程；在金属管材刚被挤出模具（200，301，402）时对金属管材的一端进行封头，挤压的过程中在金属管材中填充工质；对从模具（200，301，402）挤压出来的金属管材达到所需长度的另一端进行封头，得到连续的两端封头的内真空管材；在金属管材的封头痕迹中间处依次剪断金属管材即为热管（1，2，3）。在首次封头过程后面加入在线拉拔过程可以制备得到逆重力热管。本发明通过该方法实现对热管的拉拔、抽真空、填充工质、封堵工序，从而实现对热管的连续生产，不仅效率高，而且成本也大大降低。
Description
技术领域
本发明涉一种热管的制备方法，属于热管的制造及设备技术领域。
背景技术
热管技术是从上个世纪六十年代开始蓬勃发展起来的新兴技术，是现代科学发展的必然产物。热管依靠其内部工质在一个抽成高真空的封闭客体中循环相变传递热量工质在加热段吸收外界热量汽化，到放热段凝结放出热量，并回流到加热段从新吸热，从而将热量从一端传递到另一端。热管外部装有螺旋翅片，可以强化气流扰动、减少流动阻力、扩展受热面积、增大传热系数、提高传热性能。
重力热管，又称两相闭式热虹吸管，其内部没有毛细吸液芯，工质靠重力回流，热量只能从下方往上传递，加热段与放热段必须保持一定的位差来保证回流。
目前重力热管的主要生产方法：普通管材→清洗→封堵一端→加工质→抽真空→封堵另一端。
例如CN201010274689.9，2011年2月9日公开的一种柔性常压热管制造方法，实现该方法的步骤为：1)热管材料采用铜箔、铝箔；2)将选材合并成扁平空间用胶黏剂粘连，只留一个排气口；3)采用挤压扁平空间排除热管内不凝气体；4)加入和环境合适的工质密封粘连；5)蒸发段和冷凝段加装刚性导热体；6)蒸发段和冷凝段膨胀后外壁与刚性导热体内壁完全接触；7)传热段或分离式热管冷凝液回流管、蒸发输送管加装保温管；8)传热段或分离式热管冷凝液回流管、蒸发输送管膨胀后外壁与保温管内壁完全接触；9)刚性导热体与保温管连接。该发明解决了现有热管抽真空工序繁琐、承受真空负压在选择材料厚度形状上受到的限制、热管适用范围小、所需材料成本高等问题。
例如，“重力热管的制造及传热性能测试[D]”，于涛，山东大学，2008，在进行了铝-氨轴向槽道热管加工尝试以后进一步完善了加工工艺，设计制造了铜-丙酮热管，铜-水热管，铜-乙醇热管等多种重力热管。其方法主要按照以下流程进行：普通管材→清洗→封堵一端→加工质→抽真空→封堵另一端。该方法不连续，效率低，成本高。
例如，“三维整体外翅片强化传热管犁切/挤压成形机理及工艺[D]”，燕辉，华南理工大学，2009，论述的成形方法主要包括两个过程：1)在坯管外表面滚压成型三角形沟槽；2)在此基础上犁切/挤压加工出三维翅片。该方法同样存在不连续、效率低、成本高等问题。
例如CN201410016839.4，2014年5月7日公开的一种铝质高效传热管的生产工艺，其包括如下步骤：1)连续挤压管坯：以纯铝杆或铝合金管为原料，通过连续挤压机组制得大长度的纯铝杆或铝合金管坯；2)拉伸变形：将大长度的纯铝杆或铝合金管坯采用多道次拉伸变形，拉伸变形过程中使用乳液润滑或油润滑，制得铝或铝合金管材的壁厚偏差为±0.008mm；3)内螺纹成形：将铝或铝合金管材导入内螺纹成形机进行内螺纹加工制成内螺纹铝或铝合金管；4)采用高温退火设备将内螺纹成形的铝或铝合金管退火。该发明具有流程短、高效节能的特点，制得的铝质高效传热管可以代替内螺纹铜管，达到节约铜资源、降低生产成本和使用成本的效果。
例如，“厚壁‘Ω’形微槽道铝热管的连续挤压研究[J]”，朱圆斌等，《热加工工艺》，第42卷19期：第78-80页，2013年，针对厚壁“Ω”形微槽道铝热管连续挤压中金属流动不均匀、微槽道难于成形、芯头易断齿的问题，进行了模具结构的设计与优化；提出了新型的模具和芯头组合式连接结构。实验结果表明，改进后的模具结构具有良好的成形性。
例如JP4366683B2，2005年2月3日公开的“Thermosyphon heat pipe andfabrication thereof”，其采用双管模型设计，双管之间的间隙和内管为工质流动通道，两端半封堵，把热量从一端传送到另一端。该方法成本低，结构简单。但该方法不能连续生产，且只能生产重力热管，不可生产逆重力热管。
例如RU2387937C1公开的“Gravity-assisted heat pipe”，其利用挤压的方法生产的热管来制造冷凝器，该冷凝器由多根热管并排连接组成。热管内部槽道通过挤压成形，为工质的流动通道。但是此挤压方法不是连续挤压方法，不可进行连续生产，也不可在线封堵热管两端。
逆重力热管利用内部毛细作用，改变工质的流动方向，使工质从下方向上方流动，把热量从上方传递到下方，实现热量的传输。
目前，逆重力热管的主要生产方法：普通管材→清洗→封堵一端→加吸液芯(如金属丝网)→加工质→抽真空→封堵另一端。
例如CN201410013259.X，2014年5月28日公开的一种逆重力热管及其制造方法，该方法利用内部吸液芯的毛细作用实现工质逆重力流动，制成逆重力热管。
例如CN201210426593.9，2013年1月30日公开的一种热管及其制造方法，该方法包括以下步骤：1)将金属丝填充进金属管内，所述金属丝占据所述金属管容积的30-70％；2)挤压所述金属管至所述金属管内容积减小，在所述金属丝与所属管的内壁之间以及相邻金属丝之间形成毛细孔；3)向挤压后的金属管内填充工质并将所述金属管两端密封，即得到热管。本发明通过挤压使得金属丝在管内紧密排列形成均匀细致的毛细孔，可保证提供足够的毛细力，提高热管的换热效率。
例如：“Anti-gravity heat pipe”，Kawataba，Kenya，《Heat Pipe Technology：Theory，Applications and Prospects，Proceedings of the International Heat PipeSymposium》，5th，Melbourne，Nov.17-20，1996(1997，168-175，通过调整水箱与蒸发器的相对高度，实现传热工质逆重力流动，从而实现逆重力传热。
热管的截面形状不仅有圆形，还有扁形、异形等。
例如CN201010262880.1，2012年3月14日公开的“挤压热管的制造方法”，其是先准备一内部封存有工作流体的热管，并使热管内部的工作流体产生汽相变化，再对该热管进行挤压，以于该热管上形成有所需的表面形状；借以便于应用在将圆管状热管挤压成扁状、或将热管经挤压而埋入于热传导基座上的工艺，并可以防止凹部的形成，并能使热管配合模具具的表面而形成对应的表面形状。该方法原料即为热管，成本高；生产不连续，效率底下；工艺复杂，废品率高。
例如CN201410026242.8，2014年5月14日公开的“板状热管及其制造方法”，该方法包括：1)提供一板状金属管，其中板状金属管的第一侧壁和第二侧壁的内表面上分别形成有毛细结构层；2)插入板状芯棒，其中板状芯棒的相对两侧的外表面上形成有彼此间隔设置的多个第一条状凸起和第二条状凸起，第一条状凸起和第二条状凸起彼此相交；3)挤压板状金属管，以在毛细结构层的表面上形成分别于第一条状凸起和第二条状凸起相对应的第一条状凹槽和第二条状凹槽；4)取出板状芯棒；5)进一步挤压板状金属管，以使毛细结构层的凸起部分彼此支撑，增加板状热板的抗压强度，凹槽部分作为板状热管的蒸汽通道。
热管的封堵是一个难于解决的技术问题。目前，无论是重力热管，还是逆重力热管，其封堵都是通过单根热管一端一端进行封堵。而本发明则是通过在线封堵，实现连续生产。
例如，“重力热管封装生产线设计及其定位技术研究[D]”，李结冻，浙江大学，2012年，该论文详细分析重力热管封装生产总体要求及工艺流程，进行了重力热管封装生产线的设计研发工作，对关键子系统进行了总体和详细设计，结合机器视觉与模糊PID控制，设计了重力热管管端孔心的快速找正及定位系统。
例如CN201110312193.0，2012年3月14日公开的“重力热管的封装装置”，其包括将热管管体自上料端运输至卸料端的传送装置，传送装置上设有沿竖直方向夹持管体的夹具，管体下端封闭、上端设有允许传热工质灌管体内的开口；传送装置的一侧从上料端至卸料端依次设有将工质灌入管体内的定量灌装工位、将销钉准确插入管体上端的开口的销钉定向加装工位、加热管体以排出管体内空气的加热排气工位、将销钉向下敲击固定于热管管体的敲击压装工位、和向管体上端的开口处加焊丝且熔焊以完全封闭开口的封口焊接工位。该发明具有封口效果好，真空度有保障，生产效率高的优点。
例如，“全自动太阳能重力热管真空灌装系统的设计”，张忠华等《太阳能》，第11期，第28-30页，2013年，阐释太阳能重力热管真空灌装技术是太阳能重力热管热水器的关键技术，而传统热管工质液的灌装以手工为主，其工质液的灌注精度、热利用率、热管寿命以及生产效率都存在不足。该文针对这些不足，通过调查法和实验法等多种手段，研究出一种全自动太阳能重力热管真空灌装系统。其灌装精度可达到±0.2ml。
技术问题
本发明要解决的问题是提供一种重力热管和逆重力热管的一次成形方法，该方法不仅可以在线实现对重力热管的抽真空、填充工质、封堵工序，还可在线实现对逆重力热管的拉拔、抽真空、填充工质、封堵工序，从而实现对热管的连续生产，不仅效率高，而且成本也大大降低。
问题的解决方案
技术解决方案
本发明的目的在于提供一种热管的制备方法，具体包括以下步骤：
(1)选材：选取合适的热管原材料杆材；
(2)挤压：热管原材料杆材采用切向式连续挤压或者侧向挤压方法，在连续挤压摩擦力的作用下或者外辅助加热下升温至挤压温度，然后通过模具挤压成形，完成挤压过程；
(3)首次封头：在金属管材刚被挤出模具时对金属管材的一端进行封头，形成无污染的内真空管；
(4)填充工质：挤压的过程中在金属管材中填充工质；
(5)间歇封头：当从模具挤压出来的金属管材达到所需长度时对金属管材的另一端进行封头，得到连续的两端封头的内真空管材；
6)切割：在金属管材的封头痕迹中间处依次剪断金属管材，剪断得到的金属管材即为重力热管。
本发明步骤(2)所述挤压过程的挤压温度为原材料杆材的0.5～0.85T熔，T熔为所选原材料的熔点。
本发明步骤(2)所述挤压过程的挤压比为10～200。
本发明步骤(2)所述切向式连续挤压过程中挤压轮旋转线速度为3m/min～17m/min，进料速度为3m/min～17m/min。
本发明所述切向式连续挤压方法为单轮切向式连续挤压方法或者双轮切向式连续挤压方法。
本发明步骤(3)所述首次封头或者步骤(5)所述间歇封头过程采用旋压封头装置或者压力封头装置实现，旋压封头装置或者压力封头装置工作过程中随挤出的热管同步向前移动，在移动的过程中完成对热管的封头过程，然后再回到原来的位置；封头位置可以是在挤压出连续热管的中间位置，也可以是刚从模具挤压出的位置，封头痕迹的长度一般为20mm～50mm。
本发明所述旋压封头装置的作用时间为5s～20s，旋压封头转速为400r/min～1000r/min，旋压封头压力为2KN～30KN。
本发明所述压力封头装置的作用时间为5s～20s，压力封头压力10KN～200KN。
本发明所述填充工质的体积在液态或者固态状态下为金属管材(1)的容积的5％～15％。
本发明在步骤(3)所述的首次封头过程后面加入在线拉拔过程，然后依次进行填充工质、间歇封头、切割后得到逆重力热管，其中，在线拉拔过程的拉拔的截面缩减率为10％～40％。
本发明所述在线拉拔过程中拉拔前金属管材内壁微槽道的最小宽度为0.3mm～0.8mm，拉拔后微槽道的最小宽度为0.01mm～0.20mm。
本发明所述逆重力热管内部不含吸液芯，工质靠热管内部微槽道的毛细作用进行逆重力流动。
本发明所述方法制备热管的填充工质为一般的填充工质，只要是常规方法制备热管所能用的填充工质均可以用于本发明所述的热管制备过程，例如：氧化铜粉、氦、R21、R11、R113、甲烷、氨、甲醇、乙醇、甲苯、乙烷、导热姆A、导热姆B、汞、丙酮、高岭土、硅藻土、萘、水、磷二氯苯、联苯、钾、钠、或铯或其中几种工质混合物等。在填充的过程中，这些工质是在液态或者固态下占金属管材1的容积的5％～15％。
本发明所述热的形状可以为任意形状，通过更换不同的具模即得到不同的形状的热管，如热管管芯槽道的截面形状可以为三角形、矩形、梯形、倒三角形、Ω形等；外观截面的形状可以为圆形、矩形、扁形、异形等；本发明所述方法还可以制备出带有沿轴向的翅片的热管。
本发明利用切向式连续挤压的特点和侧向挤压的特点，在连续挤压生产高真空度金属管件的同时，喂入工质，并在线对热管封头、切割，实现重力热管的一次成形。通过在线拉拔，可实现逆重力热管的一次成形。
发明的有益效果
有益效果
(1)本发明所述方法在线生产的金属管即为真空管，不需要单独抽真空工序和抽真空设备；
(2)本发明所述方法工质在线填充，与金属管挤压生产同步进行，不需要单独填充工质工序，节约时间；
(3)本发明所述方法填充工质前不需要对金属管进行清洗，减少工序；
(4)本发明所述方法利用连续挤压技术的特点，可以实现对重力热管的连续生产，且在连续生产的同时，完成工质的填充、端头的封堵、热管的切割，不仅效率高，流程短，且成本低，工艺简单。
(5)本发明所述方法制备得到的热管内部微槽道的类型可以通过更换模具实现，可以生产多种微槽道截面的热管，如图4至图7所示；
(6)本发明所述方法制备得到的热管外形形状可以通过更换模具实现，可以生产多种截面形状的热管，简单可靠方便；
(7)本发明所述方法适用于任何可制作热管的金属及其合金，可制造适用于各种工作温度的热管，如高温热管、中文热管、低温热管。
(8)本发明所述方法生产的逆重力热管内部不用加入吸液芯，直接利用毛细作用实现工质逆重力流动。
(9)本发明所述方法制备逆重力热管时，在线拉拔工序简单、工艺简单，设备简单，易于实施。
对附图的简要说明
附图说明
图1是本发明单轮切向连续挤压重力与逆重力热管原理图；
图2是双轮切向连续挤压重力与逆重力热管原理图；
图3是侧向挤压重力与逆重力热管原理图；
图4是三角型轴向微槽道；
图5是矩型轴向微槽道；
图6是梯型轴向微槽道；
图7是Ω型轴向微槽道；
图中：1-热管I；200-原材料I；201-压紧轮；202-槽封块；203-模具I；204-拉拔装置；205-挤压靴I；206-堵头；207-工质填充管I；208-挤压轮；2-热管II；300-挤压轮I；301-原材料II；302-模具II；303-工质填充管II；304-挤压靴II；305-挤压轮II，306-在线封头装置；
3-热管III；400-挤压筒；401-压头；402-原材料III；403-模具III，404-工质填充管III。
发明实施例
本发明的实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步详细说明，但本发明的保护范围并不限于所述内容。
本发明实施例中所述的单轮切向连续挤压装置为在常规的单轮切向连续挤压装置的模具I203上连接工质填充管207的一端，该工质填充管207与模具I203密封连接，模具内部中空，与工质填充管组成供工质流动的通道，工质通过该通道流向金属管材1的内部；工质填充管的另一端与填充装置密封相连，保证在填充工质的过程中工质填充管内和金属管材内的真空状态；本单轮切向连续挤压生产线为在常规的单轮切向连续挤压生产线上依次添加在线封头装置和在线切割装置，以实现重力热管的连续生产；
本单轮切向连续挤压生产线为在常规的单轮切向连续挤压生产线上依次添加在线封头装置、在线拉拔装置和在线切割装置，以实现逆重力热管的连续生产。
本发明实施例中所述的双轮切向连续挤压装置在常规的双轮切向连续挤压装置的模具II302上连接工质填充管II303的一端，该工质填充管II303与模具II302密封连接，模具II302内部中空，与工质填充管II303组成供工质流动的通道，工质通过该通道流向金属管材的内部。工质填充管的另一端与填充装置密封相连，保证在填充工质的过程中工质填充管内和金属管材内的真空状态。本双轮切向连续挤压生产线为在常规的双轮切向连续挤压生产线上依次添加在线封头装置、在线拉拔装置和在线切割装置，以实现逆重力热管的连续生产。本双轮切向连续挤压生产线为在常规的双轮切向连续挤压生产线上依次添加在线封头装置和在线切割装置，以实现重力热管的连续生产。
本发明实施例中所述的侧向挤压装置在常规的侧向挤压装置的模具上连接工质填充管的一端，该工质填充管III404与模具密封连接，模具III403内部中空，与工质填充管III404组成供工质流动的通道，工质通过该通道流向金属管材的内部。工质填充管的另一端与填充装置密封相连，保证在填充工质的过程中工质填充管内和金属管材内的真空状态。本侧向挤压生产线为在常规的侧向挤压生产线上依次添加在线封头装置、在线拉拔装置和在线切割装置，以实现逆重力热管的一次成形。本侧向挤压生产线为在常规的侧向挤压生产线上依次添加在线封头装置和在线切割装置，以实现重力热管的一次成形。
实施例1
本实施例所述热管的制备方法具体包括以下步骤：
1)选材：选Cu杆材为热管原材料；
2)挤压：采用单轮切向式连续挤压方法，启动动力装置，带动挤压轮旋转，将矫直、清洗后的热管原材料杆材咬合进入挤压轮轮槽和挤压靴，在摩擦力的作用下实现升温并形成挤压力，然后进入模腔，通过模具挤压成形，完成挤压过程；所述挤压轮旋转线速度为3m/min，进料速度为3m/min，挤压温度为750℃，挤压比为13；
3)首次封头：在金属管材1刚被挤出模具时，采用旋压封头装置对金属管材1一端进行封头，使得封头处成实心体，形成无污染的内真空管；此时封头痕迹的长度为10mm，金属管材1的移动速度为45m/min，温度为510℃，封头装置作用时间为16s，旋压封头转速为400r/min，旋压封头压力为22KN；
4)填充工质：在连续挤压的过程中，同时用填充装置通过工质填充管207填充工质，填充工质的体积为金属管材1的容积的6％；
5)间歇封头：当从模具挤压出来的金属管材1达到所需长度时，采用旋压封头装置对金属管材1另一端进行封头，使得封头处成实心体，得到连续的两端封头的内真空管材；此时封头痕迹的长度为20mm，金属管材1的移动速度为45m/min，温度为300℃，封头装置作用时间为14s，旋压封头转速为400r/min，旋压封头压力为22KN；
6)切割：用飞剪装置在金属管材1的封头痕迹中间处依次剪断金属管材1，剪断得到的金属管材即为所需的重力热管。
本实施例所述的工质为：导热姆A。
本实施例所述的热管管芯微槽道的截面形状为倒三角形。模具安装在模腔内，模腔安装在挤压靴内，挤压靴通过液压装置压紧与挤压轮配合。
本实施例所述的热管的制备方法中的热管的外观截面形状为圆形。
实施例2
本实施例所述热管的制备方法具体包括以下步骤：
1)选材：选Al合金杆材为热管原材料；
2)挤压：采用单轮切向式连续挤压方法，启动动力装置，带动挤压轮旋转，将矫直、清洗后的热管原材料杆材咬合进入挤压轮轮槽和挤压靴，在摩擦力的作用下实现升温并形成挤压力，然后进入模腔，通过模具挤压成形，完成挤压过程；所述挤压轮旋转线速度为6m/min，进料速度为6m/min，挤压温度为470℃，挤压比为30；
3)首次封头：在金属管材1刚被挤出模具时，采用旋压封头装置对金属管材1一端进行封头，使得封头处成实心体，形成无污染的内真空管；此时封头痕迹的长度为20mm，金属管材1的移动速度为60m/min，温度为410℃，封头装置作用时间为12s，旋压封头转速为500r/min，旋压封头压力为12KN；
4)填充工质：在连续挤压的过程中，同时用填充装置通过工质填充管207填充工质，填充工质的体积为金属管材1的容积的6％；
5)间歇封头：当从模具挤压出来的金属管材1达到所需长度时，采用旋压封头装置对金属管材1另一端进行封头，使得封头处成实心体，得到连续的两端封头的内真空管材；此时封头痕迹的长度为40mm，金属管材1的移动速度为60m/min，温度为200℃，封头装置作用时间为12s，旋压封头转速为500r/min，旋压封头压力为12KN；
6)切割：用飞剪装置在金属管材1的封头痕迹中间处依次剪断金属管材1，剪断得到的金属管材即为所需的重力热管。
本实施例所述的工质为：萘。
本实施例所述的热管管芯微槽道的截面形状为Ω形。模具安装在模腔内，模腔安装在挤压靴内，挤压靴通过液压装置压紧与挤压轮配合。
本实施例所述的热管的制备方法中的热管的外观截面形状为圆形。
实施例3
本实施例所述热管的制备方法具体包括以下步骤：
1)选材：选Sn杆材为热管原材料；
2)挤压：采用单轮切向式连续挤压方法，启动动力装置，带动挤压轮旋转，将矫直、清洗后的热管原材料杆材咬合进入挤压轮轮槽和挤压靴，在摩擦力的作用下实现升温并形成挤压力，然后进入模腔，通过模具挤压成形，完成挤压过程；所述挤压轮旋转线速度为17m/min，进料速度为17m/min，挤压温度为150℃，挤压比为100；
3)首次封头：在金属管材1刚被挤出模具时，采用旋压封头装置对金属管材1一端进行封头，使得封头处成实心体，形成无污染的内真空管；此时封头痕迹的长度为25mm，金属管材1的移动速度为121m/min，温度为140℃，封头装置作用时间为7s，旋压封头转速为800r/min，旋压封头压力为2KN；
4)填充工质：在连续挤压的过程中，同时用填充装置通过工质填充管207填充工质，填充工质的体积为金属管材1的容积的6％；
5)间歇封头：当从模具挤压出来的金属管材1达到所需长度时，采用旋压封头装置对金属管材1另一端进行封头，使得封头处成实心体，得到连续的两端封头的内真空管材；此时封头痕迹的长度为50mm，金属管材1的移动速度为121m/min，温度为100℃，封头装置作用时间为7s，旋压封头转速为800r/min，旋压封头压力为2KN；
6)切割：用飞剪装置在金属管材1的封头痕迹中间处依次剪断金属管材1，剪断得到的金属管材即为所需的重力热管。
本实施例所述的工质为：硅藻土与水的混合物。
本实施例所述的热管管芯微槽道的截面形状为Ω形。模具安装在模腔内，模腔安装在挤压靴内，挤压靴通过液压装置压紧与挤压轮配合。
本实施例所述的热管的制备方法中的热管的外观截面形状为圆形。
实施例4
本实施例所述热管的制备方法具体包括以下步骤：
1)选材：选Pb杆材为热管原材料；
2)挤压：采用单轮切向式连续挤压方法，启动动力装置，带动挤压轮旋转，将矫直、清洗后的热管原材料杆材咬合进入挤压轮轮槽和挤压靴，在摩擦力的作用下实现升温并形成挤压力，然后进入模腔，通过模具挤压成形，完成挤压过程；所述挤压轮旋转线速度为17m/min，进料速度为17m/min，挤压温度为240℃，挤压比为200；
3)首次封头：在金属管材1刚被挤出模具时，采用旋压封头装置对金属管材1一端进行封头，使得封头处成实心体，形成无污染的内真空管；此时封头痕迹的长度为25mm，金属管材1的移动速度为180m/min，温度为210℃，封头装置作用时间为5s，旋压封头转速为1000r/min，旋压封头压力为2KN；
4)填充工质：在连续挤压的过程中，同时用填充装置通过工质填充管207填充工质，填充工质的体积为金属管材1的容积的15％；
5)间歇封头：当从模具挤压出来的金属管材1达到所需长度时，采用旋压封头装置对金属管材1另一端进行封头，使得封头处成实心体，得到连续的两端封头的内真空管材；此时封头痕迹的长度为50mm，金属管材1的移动速度为180m/min，温度为170℃，封头装置作用时间为5s，旋压封头转速为1000r/min，旋压封头压力为2KN；
6)切割：用飞剪装置在金属管材1的封头痕迹中间处依次剪断金属管材1，剪断得到的金属管材即为所需的重力热管。
本实施例所述的工质为：氨。
本实施例所述的热管管芯微槽道的截面形状为三角形。模具安装在模腔内，模腔安装在挤压靴内，挤压靴通过液压装置压紧与挤压轮配合。
本实施例所述的热管的制备方法中的热管的外观截面形状为圆形。
实施例5
本实施例所述热管的制备方法具体包括以下步骤：
1)选材：选Cu杆材为热管原材料；
2)挤压：采用单轮切向式连续挤压方法，启动动力装置，带动挤压轮旋转，将矫直、清洗后的热管原材料杆材咬合进入挤压轮轮槽和挤压靴，在摩擦力的作用下实现升温并形成挤压力，然后进入模腔，通过模具挤压成形，完成挤压过程；所述挤压轮旋转线速度为5m/min，进料速度为5m/min，挤压温度为900℃，挤压比为10；
3)首次封头：在金属管材1刚被挤出模具时，采用旋压封头装置对金属管材1一端进行封头，使得封头处成实心体，形成无污染的内真空管；此时封头痕迹的长度为15mm，金属管材1的移动速度为83m/min，温度为700℃，封头装置作用时间为14s，旋压封头转速为450r/min，旋压封头压力为26KN；
4)在线拉拔：利用拉拔装置204对从模具挤出的金属管材1进行在线拉拔，拉拔前金属管材1内壁微槽道的最小宽度为0.3mm，拉拔后微槽道的最小宽度为0.01mm，拉拔的截面缩减率为10％；
5)填充工质：在连续挤压的过程中，同时用填充装置通过工质填充管207填充工质，填充工质的体积为金属管材1的容积的5％；
6)间歇封头：当从模具挤压出来的金属管材1达到所需长度时，采用旋压封头装置或压力封头装置对金属管材1另一端进行封头，使得封头处成实心体，得到连续的两端封头的内真空管材；此时封头痕迹的长度为30mm，金属管材1的移动速度为83m/min，温度为200℃，封头装置作用时间为14s，旋压封头转速为450r/min，旋压封头压力为26KN；
7)切割：用飞剪装置在金属管材1的封头痕迹中间处依次剪断金属管材1，剪断得到的金属管材即为所需的逆重力热管。
本实施例所述的工质为：汞。
本实施例所述的热管管芯微槽道的截面形状为梯形。模具安装在模腔内，模腔安装在挤压靴内，挤压靴通过液压装置压紧与挤压轮配合。
本实施例所述的热管的制备方法中的热管的外观截面形状为圆形。
实施例6
本实施例所述热管的制备方法具体包括以下步骤：
1)选材：选Cu杆材为热管原材料；
2)挤压：采用单轮切向式连续挤压方法，启动动力装置，带动挤压轮旋转，将矫直、清洗后的热管原材料杆材咬合进入挤压轮轮槽和挤压靴，在摩擦力的作用下实现升温并形成挤压力，然后进入模腔，通过模具挤压成形，完成挤压过程；所述挤压轮旋转线速度为6m/min，进料速度为6m/min，挤压温度为800℃，挤压比为15；
3)首次封头：在金属管材1刚被挤出模具时，采用旋压封头装置对金属管材1一端进行封头，使得封头处成实心体，形成无污染的内真空管；此时封头痕迹的长度为15mm，金属管材1的移动速度为42.86m/min，温度为700℃，封头装置作用时间为14s，旋压封头转速为700r/min，旋压封头压力为16KN；
4)在线拉拔：利用拉拔装置204对从模具挤出的金属管材1进行在线拉拔，拉拔前金属管材1内壁微槽道的最小宽度为0.8mm，拉拔后微槽道的最小宽度为0.2mm，拉拔的截面缩减率为10％；
5)填充工质：在连续挤压的过程中，同时用填充装置通过工质填充管207填充工质，填充工质的体积为金属管材1的容积的5％；
6)间歇封头：当从模具挤压出来的金属管材1达到所需长度时，采用旋压封头装置或压力封头装置对金属管材1另一端进行封头，使得封头处成实心体，得到连续的两端封头的内真空管材；此时封头痕迹的长度为30mm，金属管材1的移动速度为42.86m/min，温度为200℃，封头装置作用时间为14s，旋压封头转速为700r/min，旋压封头压力为16KN；
7)切割：用飞剪装置在金属管材1的封头痕迹中间处依次剪断金属管材1，剪断得到的金属管材即为所需的逆重力热管。
本实施例所述的工质为：导热姆A。
本实施例所述的热管管芯微槽道的截面形状为矩形。模具安装在模腔内，模腔安装在挤压靴内，挤压靴通过液压装置压紧与挤压轮配合。
本实施例所述的热管的制备方法中的热管的外观截面形状为圆形。
实施例7
本实施例所述热管的制备方法具体包括以下步骤：
1)选材：选Al杆材为热管原材料；
2)挤压：采用单轮切向式连续挤压方法，启动动力装置，带动挤压轮旋转，将矫直、清洗后的热管原材料杆材咬合进入挤压轮轮槽和挤压靴，在摩擦力的作用下实现升温并形成挤压力，然后进入模腔，通过模具挤压成形，完成挤压过程；所述挤压轮旋转线速度为3m/min，进料速度为3m/min，挤压温度为510℃，挤压比为10；
3)首次封头：在金属管材1刚被挤出模具时，采用旋压封头装置对金属管材1一端进行封头，使得封头处成实心体，形成无污染的内真空管；此时封头痕迹的长度为25mm，金属管材1的移动速度为110m/min，温度为400℃，封头装置作用时间为20s，旋压封头转速为700r/min，旋压封头压力为28KN；
4)在线拉拔：利用拉拔装置204对从模具挤出的金属管材1进行在线拉拔，拉拔前金属管材1内壁微槽道的最小宽度为0.8mm，拉拔后微槽道的最小宽度为0.2mm，拉拔的截面缩减率为10％；
5)填充工质：在连续挤压的过程中，同时用填充装置通过工质填充管207填充工质，填充工质的体积为金属管材1的容积的11％；
6)间歇封头：当从模具挤压出来的金属管材1达到所需长度时，采用旋压封头装置或压力封头装置对金属管材1另一端进行封头，使得封头处成实心体，得到连续的两端封头的内真空管材；此时封头痕迹的长度为50mm，金属管材1的移动速度为110m/min，温度为200℃，封头装置作用时间为20s，旋压封头转速为700r/min，旋压封头压力为28KN；
7)切割：用飞剪装置在金属管材1的封头痕迹中间处依次剪断金属管材1，剪断得到的金属管材即为所需的逆重力热管。
本实施例所述的工质为：丙酮。
本实施例所述的热管管芯微槽道的截面形状为Ω形。模具安装在模腔内，模腔安装在挤压靴内，挤压靴通过液压装置压紧与挤压轮配合。
本实施例所述的热管的制备方法中的热管的外观截面形状为圆形。
实施例8
本实施例所述热管的制备方法具体包括以下步骤：
1)选材：选Sn杆材为热管原材料；
2)挤压：采用单轮切向式连续挤压方法，启动动力装置，带动挤压轮旋转，将矫直、清洗后的热管原材料杆材咬合进入挤压轮轮槽和挤压靴，在摩擦力的作用下实现升温并形成挤压力，然后进入模腔，通过模具挤压成形，完成挤压过程；所述挤压轮旋转线速度为17m/min，进料速度为17m/min，挤压温度为160℃，挤压比为100；
3)首次封头：在金属管材1刚被挤出模具时，采用旋压封头装置对金属管材1一端进行封头，使得封头处成实心体，形成无污染的内真空管；此时封头痕迹的长度为25mm，金属管材1的移动速度为160m/min，温度为70℃，封头装置作用时间为7s，旋压封头转速为800r/min，旋压封头压力为2KN；
4)在线拉拔：利用拉拔装置204对从模具挤出的金属管材1进行在线拉拔，拉拔前金属管材1内壁微槽道的最小宽度为0.3mm，拉拔后微槽道的最小宽度为0.01mm，拉拔的截面缩减率为15％；
5)填充工质：在连续挤压的过程中，同时用填充装置通过工质填充管207填充工质，填充工质的体积为金属管材1的容积的6％；
6)间歇封头：当从模具挤压出来的金属管材1达到所需长度时，采用旋压封头装置对金属管材1另一端进行封头，使得封头处成实心体，得到连续的两端封头的内真空管材；此时封头痕迹的长度为50mm，金属管材1的移动速度为160m/min，温度为40℃，封头装置作用时间为7s，旋压封头转速为800r/min，旋压封头压力为2KN；
7)切割：用飞剪装置在金属管材1的封头痕迹中间处依次剪断金属管材1，剪断得到的金属管材即为所需的逆重力热管。
本实施例所述的工质为：硅藻土与水的混合物。
本实施例所述的热管管芯微槽道的截面形状为Ω形。模具安装在模腔内，模腔安装在挤压靴内，挤压靴通过液压装置压紧与挤压轮配合。
本实施例所述的热管的制备方法中的热管的外观截面形状为圆形。
实施例9
本实施例所述热管的制备方法具体包括以下步骤：
1)选材：选Zn杆材热管原材料；
2)挤压：采用单轮切向式连续挤压方法，启动动力装置，带动挤压轮旋转，将矫直、清洗后的热管原材料杆材咬合进入挤压轮轮槽和挤压靴，在摩擦力的作用下实现升温并形成挤压力，然后进入模腔，通过模具挤压成形，完成挤压过程；所述挤压轮旋转线速度为17m/min，进料速度为17m/min，挤压温度为320℃，挤压比为110；
3)首次封头：在金属管材1刚被挤出模具时，采用旋压封头装置对金属管材1一端进行封头，使得封头处成实心体，形成无污染的内真空管；此时封头痕迹的长度为25mm，金属管材1的移动速度为69m/min，温度为240℃，封头装置作用时间为7s，旋压封头转速为800r/min，旋压封头压力为10KN；
4)在线拉拔：利用拉拔装置204对从模具挤出的金属管材1进行在线拉拔，拉拔前金属管材1内壁微槽道的最小宽度为0.3mm，拉拔后微槽道的最小宽度为0.01mm，拉拔的截面缩减率为15％；
5)填充工质：在连续挤压的过程中，同时用填充装置通过工质填充管207填充工质，填充工质的体积为金属管材1的容积的6.5％；
6)间歇封头：当从模具挤压出来的金属管材1达到所需长度时，采用旋压封头装置对金属管材1另一端进行封头，使得封头处成实心体，得到连续的两端封头的内真空管材；此时封头痕迹的长度为50mm，金属管材1的移动速度为69m/min，温度为70℃，封头装置作用时间为7s，旋压封头转速为800r/min，旋压封头压力为10KN；
7)切割：用飞剪装置在金属管材1的封头痕迹中间处依次剪断金属管材1，剪断得到的金属管材即为所需的逆重力热管。
本实施例所述的工质为：乙醇。
本实施例所述的热管管芯微槽道的截面形状为Ω形。模具安装在模腔内，模腔安装在挤压靴内，挤压靴通过液压装置压紧与挤压轮配合。
本实施例所述的热管的制备方法中的热管的外观截面形状为圆形。
实施例10
本实施例所述热管的制备方法具体包括以下步骤：
1)选材：选Pb杆材为热管原材料；
2)挤压：采用单轮切向式连续挤压方法，启动动力装置，带动挤压轮旋转，将矫直、清洗后的热管原材料杆材咬合进入挤压轮轮槽和挤压靴，在摩擦力的作用下实现升温并形成挤压力，然后进入模腔，通过模具挤压成形，完成挤压过程；所述挤压轮旋转线速度为17m/min，进料速度为17m/min，挤压温度为250℃，挤压比为200；
3)首次封头：在金属管材1刚被挤出模具时，采用旋压封头装置对金属管材1一端进行封头，使得封头处成实心体，形成无污染的内真空管；此时封头痕迹的长度为25mm，金属管材1的移动速度为180m/min，温度为200℃，封头装置作用时间为7s，旋压封头转速为800r/min，旋压封头压力为2KN；
4)在线拉拔：利用拉拔装置204对从模具挤出的金属管材1进行在线拉拔，拉拔前金属管材1内壁微槽道的最小宽度为0.3mm，拉拔后微槽道的最小宽度为0.1mm，拉拔的截面缩减率为40％；
5)填充工质：在连续挤压的过程中，同时用填充装置通过工质填充管207填充工质，填充工质的体积为金属管材1的容积的15％；
6)间歇封头：当从模具挤压出来的金属管材1达到所需长度时，采用旋压封头装置对金属管材1另一端进行封头，使得封头处成实心体，得到连续的两端封头的内真空管材；此时封头痕迹的长度为50mm，金属管材1的移动速度为180m/min，温度为40℃，封头装置作用时间为7s，旋压封头转速为800r/min，旋压封头压力为2KN；
7)切割：用飞剪装置在金属管材1的封头痕迹中间处依次剪断金属管材1，剪断得到的金属管材即为所需的逆重力热管。
本实施例所述的工质为：氨。
本实施例所述的热管管芯微槽道的截面形状为梯形。模具安装在模腔内，模腔安装在挤压靴内，挤压靴通过液压装置压紧与挤压轮配合。
本实施例所述的热管的制备方法中的热管的外观截面形状为圆形。
实施例11
本实施例所述热管的制备方法具体包括以下步骤：
1)选材：选Pb杆材为热管原材料；
2)挤压：采用单轮切向式连续挤压方法，启动动力装置，带动挤压轮旋转，将矫直、清洗后的热管原材料杆材咬合进入挤压轮轮槽和挤压靴，在摩擦力的作用下实现升温并形成挤压力，然后进入模腔，通过模具挤压成形，完成挤压过程；所述挤压轮旋转线速度为17m/min，进料速度为17m/min，挤压温度为250℃，挤压比为200；
3)首次封头：在金属管材1刚被挤出模具时，采用旋压封头装置对金属管材1一端进行封头，使得封头处成实心体，形成无污染的内真空管；此时封头痕迹的长度为25mm，金属管材1的移动速度为180m/min，温度为200℃，封头装置作用时间为7s，旋压封头转速为800r/min，旋压封头压力为2KN；
4)在线拉拔：利用拉拔装置204对从模具挤出的金属管材1进行在线拉拔，拉拔前金属管材1内壁微槽道的最小宽度为0.3mm，拉拔后微槽道的最小宽度为0.01mm，拉拔的截面缩减率为40％；
5)填充工质：在连续挤压的过程中，同时用填充装置通过工质填充管207填充工质，，填充工质的体积为金属管材1的容积的15％；
6)间歇封头：当从模具挤压出来的金属管材1达到所需长度时，采用旋压封头装置对金属管材1另一端进行封头，使得封头处成实心体，得到连续的两端封头的内真空管材；此时封头痕迹的长度为50mm，金属管材1的移动速度为180m/min，温度为40℃，封头装置作用时间为7s，旋压封头转速为800r/min，旋压封头压力为2KN；
7)切割：用飞剪装置在金属管材1的封头痕迹中间处依次剪断金属管材1，剪断得到的金属管材即为所需的逆重力热管。
本实施例所述的工质为：乙烷。
本实施例所述的热管管芯微槽道的截面形状为梯形。模具安装在模腔内，模腔安装在挤压靴内，挤压靴通过液压装置压紧与挤压轮配合。
本实施例所述热管的制备方法中中的热管的外观截面形状为圆形。
本实施例所述热管的制备方法中的切割的切口位置落在封头痕迹的中间位置。如果不落在中间位置，会造成热管的密封不良，或者直接导致热管的密封失效。
本实施例所述的热管的制备方法中的逆重力热管内部没有加入吸液芯，工质通过热管内部微槽道的毛细作用逆重力流动。
实施例12
本实施例所述热管的制备方法具体包括以下步骤：
1)选材：选Al杆材为热管原材料；
2)挤压：采用单轮切向式连续挤压方法，启动动力装置，带动挤压轮旋转，将矫直、清洗后的热管原材料杆材咬合进入挤压轮轮槽和挤压靴，在摩擦力的作用下实现升温并形成挤压力，然后进入模腔，通过模具挤压成形，完成挤压过程；所述挤压轮旋转线速度为3m/min，进料速度为3m/min，挤压温度为500℃，挤压比为10；
3)首次封头：在金属管材1刚被挤出模具时，采用旋压封头装置对金属管材1一端进行封头，使得封头处成实心体，形成无污染的内真空管；此时封头痕迹的长度为25mm，金属管材1的移动速度为120m/min，温度为400℃，封头装置作用时间为20s，旋压封头转速为700r/min，旋压封头压力为28KN；
4)在线拉拔：利用拉拔装置204对从模具挤出的金属管材1进行在线拉拔，拉拔前金属管材1内壁微槽道的最小宽度为0.8mm，拉拔后微槽道的最小宽度为0.2mm，拉拔的截面缩减率为10％；
5)填充工质：在连续挤压的过程中，同时用填充装置通过工质填充管207填充工质，填充工质的体积为金属管材1的容积的11％；
6)间歇封头：当从模具挤压出来的金属管材1达到所需长度时，采用旋压封头装置或压力封头装置对金属管材1另一端进行封头，使得封头处成实心体，得到连续的两端封头的内真空管材；此时封头痕迹的长度为50mm，金属管材1的移动速度为120m/min，温度为200℃，封头装置作用时间为20s，旋压封头转速为700r/min，旋压封头压力为28KN；
7)切割：用飞剪装置在金属管材1的封头痕迹中间处依次剪断金属管材1，剪断得到的金属管材即为所需的逆重力热管。
本实施例所述的工质为：甲醇与水的混合物。
本实施例所述的热管管芯微槽道的截面形状为Ω形。模具安装在模腔内，模腔安装在挤压靴内，挤压靴通过液压装置压紧与挤压轮配合。
本实施例所述热管的制备方法中的热管的外观截面形状为圆形。
本实施例所述热管的制备方法中的切割的切口位置落在封头痕迹的中间位置。如果不落在中间位置，会造成热管的密封不良，或者直接导致热管的密封失效。
本实施例所述的热管的制备方法中的逆重力热管内部没有加入吸液芯，工质通过热管内部微槽道的毛细作用逆重力流动。
实施例13
本实施例所述热管的制备方法具体包括以下步骤：
1)选材：选Cu合金杆材为热管原材料；
2)挤压：采用双轮切向式连续挤压方法，启动动力装置，带动挤压轮旋转，将矫直、清洗后的热管原材料杆材咬合进入挤压轮轮槽和挤压靴，在摩擦力的作用下实现升温并形成挤压力，然后进入模腔，通过模具挤压成形，完成挤压过程；所述挤压轮旋转线速度为3m/min，进料速度为3m/min，挤压温度为900℃，挤压比为10；
3)首次封头：在金属管材1刚被挤出模具时，采用压力封头装置对金属管材1一端进行封头，使得封头处成实心体，形成无污染的内真空管；此时封头痕迹的长度为10mm，金属管材1的移动速度为40m/min，温度为660℃，封头装置作用时间为14s，压力封头压力为26KN；
4)填充工质：在连续挤压的过程中，同时用填充装置通过工质填充管207填充工质，填充工质的体积为金属管材1的容积的5％；
5)间歇封头：当从模具挤压出来的金属管材1达到所需长度时，采用压力封头装置对金属管材1另一端进行封头，使得封头处成实心体，得到连续的两端封头的内真空管材；此时封头痕迹的长度为20mm，金属管材1的移动速度为40m/min，温度为300℃，封头装置作用时间为14s，压力封头压力为26KN；
6)切割：用飞剪装置在金属管材1的封头痕迹中间处依次剪断金属管材1，剪断得到的金属管材即为所需的重力热管。
本实施例所述的工质为：导热姆A。
本实施例所述的热管管芯微槽道的截面形状为矩形，模具安装在模腔内，模腔安装在挤压靴内，挤压靴通过液压装置压紧与挤压轮配合。
本实施例所述的热管的制备方法中的热管的外观截面形状为矩形。
实施例14
本实施例所述热管的制备方法具体包括以下步骤：
1)选材：选Al杆材为热管原材料；
2)挤压：采用双轮切向式连续挤压方法，启动动力装置，带动挤压轮旋转，将矫直、清洗后的热管原材料杆材咬合进入挤压轮轮槽和挤压靴，在摩擦力的作用下实现升温并形成挤压力，然后进入模腔，通过模具挤压成形，完成挤压过程；所述挤压轮旋转线速度为8m/min，进料速度为8m/min，挤压温度为460℃，挤压比为20；
3)首次封头：在金属管材1刚被挤出模具时，采用压力封头装置对金属管材1一端进行封头，使得封头处成实心体，形成无污染的内真空管；此时封头痕迹的长度为15mm，金属管材1的移动速度为57m/min，温度为460℃，封头装置作用时间为10s，压力封头压力为14KN；
4)填充工质：在连续挤压的过程中，同时用填充装置通过工质填充管207填充工质，填充工质的体积为金属管材1的容积的5％；
5)间歇封头：当从模具挤压出来的金属管材1达到所需长度时，采用压力封头装置对金属管材1另一端进行封头，使得封头处成实心体，得到连续的两端封头的内真空管材；此时封头痕迹的长度为20mm，金属管材1的移动速度为57m/min，温度为280℃，封头装置作用时间为10s，压力封头压力为14KN；
6)切割：用飞剪装置在金属管材1的封头痕迹中间处依次剪断金属管材1，剪断得到的金属管材即为所需的重力热管。
本实施例所述的工质为：萘。
本实施例所述的热管管芯微槽道的截面形状为梯形。模具安装在模腔内，模腔安装在挤压靴内，挤压靴通过液压装置压紧与挤压轮配合。
本实施例所述的热管的制备方法中的热管的外观截面形状为异形。
实施例15
本实施例所述热管的制备方法具体包括以下步骤：
1)选材：选Al杆材为热管原材料；
2)挤压：采用双轮切向式连续挤压方法，启动动力装置，带动挤压轮旋转，将矫直、清洗后的热管原材料杆材咬合进入挤压轮轮槽和挤压靴，在摩擦力的作用下实现升温并形成挤压力，然后进入模腔，通过模具挤压成形，完成挤压过程；所述挤压轮旋转线速度为10m/min，进料速度为10m/min，挤压温度为480℃，挤压比为25；
3)首次封头：在金属管材1刚被挤出模具时，采用压力封头装置对金属管材1一端进行封头，使得封头处成实心体，形成无污染的内真空管；此时封头痕迹的长度为15mm，金属管材1的移动速度为84m/min，温度为440℃，封头装置作用时间为8s，压力封头压力为40KN；
4)填充工质：在连续挤压的过程中，同时用填充装置通过工质填充管207填充工质，填充工质的体积为金属管材1的容积的8％；
5)间歇封头：当从模具挤压出来的金属管材1达到所需长度时，采用压力封头装置对金属管材1另一端进行封头，使得封头处成实心体，得到连续的两端封头的内真空管材；此时封头痕迹的长度为30mm，金属管材1的移动速度为84m/min，温度为280℃，封头装置作用时间为8s，压力封头压力为40KN；
6)切割：用飞剪装置在金属管材1的封头痕迹中间处依次剪断金属管材1，剪断得到的金属管材即为所需的重力热管。
本实施例所述的工质为：丙酮。
本实施例所述的热管管芯微槽道的截面形状为Ω形。模具安装在模腔内，模腔安装在挤压靴内，挤压靴通过液压装置压紧与挤压轮配合。
本实施例所述的热管的制备方法中的热管的外观截面形状为矩形。
实施例16
本实施例所述热管的制备方法具体包括以下步骤：
1)选材：选Zn杆材热管原材料；
2)挤压：采用双轮切向式连续挤压方法，启动动力装置，带动挤压轮旋转，将矫直、清洗后的热管原材料杆材咬合进入挤压轮轮槽和挤压靴，在摩擦力的作用下实现升温并形成挤压力，然后进入模腔，通过模具挤压成形，完成挤压过程；所述挤压轮旋转线速度为12m/min，进料速度为12m/min，挤压温度为300℃，挤压比为70；
3)首次封头：在金属管材1刚被挤出模具时，采用旋压封头装置对金属管材1一端进行封头，使得封头处成实心体，形成无污染的内真空管；此时封头痕迹的长度为20mm，金属管材1的移动速度为90m/min，温度为270℃，封头装置作用时间为11s，旋压封头转速为600r/min，旋压封头压力为19KN；
4)填充工质：在连续挤压的过程中，同时用填充装置通过工质填充管207填充工质，填充工质的体积为金属管材1的容积的7％；
5)间歇封头：当从模具挤压出来的金属管材1达到所需长度时，采用旋压封头装置对金属管材1另一端进行封头，使得封头处成实心体，得到连续的两端封头的内真空管材；此时封头痕迹的长度为40mm，金属管材1的移动速度为90m/min，温度为200℃，封头装置作用时间为11s，旋压封头转速为600r/min，旋压封头压力为19KN；
6)切割：用飞剪装置在金属管材1的封头痕迹中间处依次剪断金属管材1，剪断得到的金属管材即为所需的重力热管。
本实施例所述的工质为：乙醇。
本实施例所述的热管管芯微槽道的截面形状为Ω形。模具安装在模腔内，模腔安装在挤压靴内，挤压靴通过液压装置压紧与挤压轮配合。
本实施例所述的热管的制备方法中的热管的外观截面形状为圆形。
实施例17
本实施例所述热管的制备方法具体包括以下步骤：
1)选材：选Cu杆材为热管原材料；
2)挤压：采用双轮切向式连续挤压方法，启动动力装置，带动挤压轮旋转，将矫直、清洗后的热管原材料杆材咬合进入挤压轮轮槽和挤压靴，在摩擦力的作用下实现升温并形成挤压力，然后进入模腔，通过模具挤压成形，完成挤压过程；所述挤压轮旋转线速度为6m/min，进料速度为6m/min，挤压温度为800℃，挤压比为30；
3)首次封头：在金属管材1刚被挤出模具时，采用旋压封头装置对金属管材1一端进行封头，使得封头处成实心体，形成无污染的内真空管；此时封头痕迹的长度为20mm，金属管材1的移动速度为100m/min，温度为740℃，封头装置作用时间为12s，旋压封头转速为500r/min，旋压封头压力为12KN；
4)填充工质：在连续挤压的过程中，同时用填充装置通过工质填充管207填充工质，0填充工质的体积为金属管材1的容积的6％；
5)间歇封头：当从模具挤压出来的金属管材1达到所需长度时，采用旋压封头装置对金属管材1另一端进行封头，使得封头处成实心体，得到连续的两端封头的内真空管材；此时封头痕迹的长度为40mm，金属管材1的移动速度为100m/min，温度为300℃，封头装置作用时间为12s，旋压封头转速为500r/min，旋压封头压力为12KN；
6)切割：用飞剪装置在金属管材1的封头痕迹中间处依次剪断金属管材1，剪断得到的金属管材即为所需的重力热管。
本实施例所述的工质为：高岭土与水的混合物。
本实施例所述的热管管芯微槽道的截面形状为三角形。模具安装在模腔内，模腔安装在挤压靴内，挤压靴通过液压装置压紧与挤压轮配合。
本实施例所述的热管的制备方法中的热管的外观截面形状为矩形。
实施例18
本实施例所述热管的制备方法具体包括以下步骤：
1)选材：选Cu杆材为热管原材料；
2)挤压：采用双轮切向式连续挤压方法，启动动力装置，带动挤压轮旋转，将矫直、清洗后的热管原材料杆材咬合进入挤压轮轮槽和挤压靴，在摩擦力的作用下实现升温并形成挤压力，然后进入模腔，通过模具挤压成形，完成挤压过程；所述挤压轮旋转线速度为6m/min，进料速度为6m/min，挤压温度为800℃，挤压比为15；
3)首次封头：在金属管材1刚被挤出模具时，采用旋压封头装置对金属管材1一端进行封头，使得封头处成实心体，形成无污染的内真空管；此时封头痕迹的长度为15mm，金属管材1的移动速度为42.86m/min，温度为700℃，封头装置作用时间为14s，旋压封头转速为700r/min，旋压封头压力为16KN；
4)在线拉拔：利用拉拔装置204对从模具挤出的金属管材1进行在线拉拔，拉拔前金属管材1内壁微槽道的最小宽度为0.8mm，拉拔后微槽道的最小宽度为0.2mm，拉拔的截面缩减率为10％；
5)填充工质：在连续挤压的过程中，同时用填充装置通过工质填充管207填充工质，填充工质的体积为金属管材1的容积的5％；
6)间歇封头：当从模具挤压出来的金属管材1达到所需长度时，采用旋压封头装置或压力封头装置对金属管材1另一端进行封头，使得封头处成实心体，得到连续的两端封头的内真空管材；此时封头痕迹的长度为30mm，金属管材1的移动速度为42.86m/min，温度为200℃，封头装置作用时间为14s，旋压封头转速为700r/min，旋压封头压力为16KN；
7)切割：用飞剪装置在金属管材1的封头痕迹中间处依次剪断金属管材1，剪断得到的金属管材即为所需的逆重力热管。
本实施例所述的工质为：导热姆A。
本实施例所述的热管管芯微槽道的截面形状为倒三角形。模具安装在模腔内，模腔安装在挤压靴内，挤压靴通过液压装置压紧与挤压轮配合。
本实施例所述的热管的制备方法中的热管的外观截面形状为圆形。
实施例19
本实施例所述热管的制备方法具体包括以下步骤：
1)选材：选Al杆材为热管原材料；
2)挤压：采用双轮切向式连续挤压方法，启动动力装置，带动挤压轮旋转，将矫直、清洗后的热管原材料杆材咬合进入挤压轮轮槽和挤压靴，在摩擦力的作用下实现升温并形成挤压力，然后进入模腔，通过模具挤压成形，完成挤压过程；所述挤压轮旋转线速度为3m/min，进料速度为3m/min，挤压温度为500℃，挤压比为10；
3)首次封头：在金属管材1刚被挤出模具时，采用旋压封头装置对金属管材1一端进行封头，使得封头处成实心体，形成无污染的内真空管；此时封头痕迹的长度为25mm，金属管材1的移动速度为120m/min，温度为400℃，封头装置作用时间为20s，旋压封头转速为700r/min，旋压封头压力为28KN；
4)在线拉拔：利用拉拔装置204对从模具挤出的金属管材1进行在线拉拔，拉拔前金属管材1内壁微槽道的最小宽度为0.8mm，拉拔后微槽道的最小宽度为0.2mm，拉拔的截面缩减率为10％；
5)填充工质：在连续挤压的过程中，同时用填充装置通过工质填充管207填充工质，填充工质的体积为金属管材1的容积的11％；
6)间歇封头：当从模具挤压出来的金属管材1达到所需长度时，采用旋压封头装置或压力封头装置对金属管材1另一端进行封头，使得封头处成实心体，得到连续的两端封头的内真空管材；此时封头痕迹的长度为50mm，金属管材1的移动速度为120m/min，温度为200℃，封头装置作用时间为20s，旋压封头转速为700r/min，旋压封头压力为28KN；
7)切割：用飞剪装置在金属管材1的封头痕迹中间处依次剪断金属管材1，剪断得到的金属管材即为所需的逆重力热管。
本实施例所述的工质为：甲苯。
本实施例所述的热管管芯微槽道的截面形状为Ω形。模具安装在模腔内，模腔安装在挤压靴内，挤压靴通过液压装置压紧与挤压轮配合。
本实施例所述的热管的制备方法中的热管的外观截面形状为圆形。
实施例20
本实施例所述热管的制备方法具体包括以下步骤：
1)选材：选Al杆材为热管原材料；
2)挤压：采用双轮切向式连续挤压方法，启动动力装置，带动挤压轮旋转，将矫直、清洗后的热管原材料杆材咬合进入挤压轮轮槽和挤压靴，在摩擦力的作用下实现升温并形成挤压力，然后进入模腔，通过模具挤压成形，完成挤压过程；所述挤压轮旋转线速度为6m/min，进料速度为6m/min，挤压温度为560℃，挤压比为15；
3)首次封头：在金属管材1刚被挤出模具时，采用旋压封头装置对金属管材1一端进行封头，使得封头处成实心体，形成无污染的内真空管；此时封头痕迹的长度为15mm，金属管材1的移动速度为42.86m/min，温度为500℃，封头装置作用时间为14s，旋压封头转速为700r/min，旋压封头压力为16KN；
4)在线拉拔：利用拉拔装置204对从模具挤出的金属管材1进行在线拉拔，拉拔前金属管材1内壁微槽道的最小宽度为0.8mm，拉拔后微槽道的最小宽度为0.1mm，拉拔的截面缩减率为10％；
5)填充工质：在连续挤压的过程中，同时用填充装置通过工质填充管207填充工质，填充工质的体积为金属管材1的容积的9％；
6)间歇封头：当从模具挤压出来的金属管材1达到所需长度时，采用旋压封头装置或压力封头装置对金属管材1另一端进行封头，使得封头处成实心体，得到连续的两端封头的内真空管材；此时封头痕迹的长度为30mm，金属管材1的移动速度为42.86m/min，温度为100℃，封头装置作用时间为14s，旋压封头转速为700r/min，旋压封头压力为16KN；
7)切割：用飞剪装置在金属管材1的封头痕迹中间处依次剪断金属管材1，剪断得到的金属管材即为所需的逆重力热管。
本实施例所述的工质为：萘。
本实施例所述的热管管芯微槽道的截面形状为矩形。模具安装在模腔内，模腔安装在挤压靴内，挤压靴通过液压装置压紧与挤压轮配合。
本实施例所述的热管的制备方法中的热管的外观截面形状为圆形。
实施例21
本实施例所述热管的制备方法具体包括以下步骤：
1)选材：选Cu杆材为热管原材料；
2)挤压：采用双轮切向式连续挤压方法，启动动力装置，带动挤压轮旋转，将矫直、清洗后的热管原材料杆材咬合进入挤压轮轮槽和挤压靴，在摩擦力的作用下实现升温并形成挤压力，然后进入模腔，通过模具挤压成形，完成挤压过程；所述挤压轮旋转线速度为17m/min，进料速度为17m/min，挤压温度为650℃，挤压比为150；
3)首次封头：在金属管材1刚被挤出模具时，采用旋压封头装置对金属管材1一端进行封头，使得封头处成实心体，形成无污染的内真空管；此时封头痕迹的长度为25mm，金属管材1的移动速度为128m/min，温度为540℃，封头装置作用时间为7s，旋压封头转速为800r/min，旋压封头压力为30KN；
4)在线拉拔：利用拉拔装置204对从模具挤出的金属管材1进行在线拉拔，拉拔前金属管材1内壁微槽道的最小宽度为0.3mm，拉拔后微槽道的最小宽度为0.01mm，拉拔的截面缩减率为40％；
5)填充工质：在连续挤压的过程中，同时用填充装置通过工质填充管207填充工质，填充工质的体积为金属管材1的容积的7.5％；
6)间歇封头：当从模具挤压出来的金属管材1达到所需长度时，采用旋压封头装置对金属管材1另一端进行封头，使得封头处成实心体，得到连续的两端封头的内真空管材；此时封头痕迹的长度为50mm，金属管材1的移动速度为128m/min，温度为170℃，封头装置作用时间为7s，旋压封头转速为800r/min，旋压封头压力为30KN；
7)切割：用飞剪装置在金属管材1的封头痕迹中间处依次剪断金属管材1，剪断得到的金属管材即为所需的逆重力热管。
本实施例所述的工质为：高岭土与水的混合物。
本实施例所述的热管管芯微槽道的截面形状为梯形。模具安装在模腔内，模腔安装在挤压靴内，挤压靴通过液压装置压紧与挤压轮配合。
本实施例所述的热管的制备方法中的热管的外观截面形状为圆形。
实施例22
本实施例所述热管的制备方法具体包括以下步骤：
1)选材：选Cu杆材为热管原材料；
2)挤压：采用双轮切向式连续挤压方法，启动动力装置，带动挤压轮旋转，将矫直、清洗后的热管原材料杆材咬合进入挤压轮轮槽和挤压靴，在摩擦力的作用下实现升温并形成挤压力，然后进入模腔，通过模具挤压成形，完成挤压过程；所述挤压轮旋转线速度为3m/min，进料速度为3m/min，挤压温度为900℃，挤压比为10；
3)首次封头：在金属管材1刚被挤出模具时，采用压力封头装置对金属管材1一端进行封头，使得封头处成实心体，形成无污染的内真空管；此时封头痕迹的长度为10mm，金属管材1的移动速度为40m/min，温度为660℃，封头装置作用时间为14s，压力封头压力为26KN；
4)填充工质：在连续挤压的过程中，同时用填充装置通过工质填充管207填充工质，填充工质的体积为金属管材1的容积的5％；
5)间歇封头：当从模具挤压出来的金属管材1达到所需长度时，采用压力封头装置对金属管材1另一端进行封头，使得封头处成实心体，得到连续的两端封头的内真空管材；此时封头痕迹的长度为20mm，金属管材1的移动速度为40m/min，温度为280℃，封头装置作用时间为14s，压力封头压力为26KN；
6)切割：用飞剪装置在金属管材1的封头痕迹中间处依次剪断金属管材1，剪断得到的金属管材即为所需的重力热管。
本实施例所述的工质为：铯。
本实施例所述的热管管芯微槽道的截面形状为三角形。模具安装在模腔内，模腔安装在挤压靴内，挤压靴通过液压装置压紧与挤压轮配合。
本实施例所述的热管的制备方法中的热管的外观截面形状为圆形。
本实施例所述热管的制备方法中的切割的切口位置落在封头痕迹的中间位置。如果不落在中间位置，会造成热管的密封不良，或者直接导致热管的密封失效。
本实施例所述的热管的制备方法中的逆重力热管内部没有加入吸液芯，工质通过热管内部微槽道的毛细作用逆重力流动。
实施例23
本实施例所述热管的制备方法具体包括以下步骤：
1)选材：选Al杆材为热管原材料；
2)挤压：采用双轮切向式连续挤压方法，启动动力装置，带动挤压轮旋转，将矫直、清洗后的热管原材料杆材咬合进入挤压轮轮槽和挤压靴，在摩擦力的作用下实现升温并形成挤压力，然后进入模腔，通过模具挤压成形，完成挤压过程；所述挤压轮旋转线速度为8m/min，进料速度为8m/min，挤压温度为460℃，挤压比为20；
3)首次封头：在金属管材1刚被挤出模具时，采用压力封头装置对金属管材1一端进行封头，使得封头处成实心体，形成无污染的内真空管；此时封头痕迹的长度为15mm，金属管材1的移动速度为57m/min，温度为460℃，封头装置作用时间为10s，压力封头压力为14KN；
4)填充工质：在连续挤压的过程中，同时用填充装置通过工质填充管207填充工质，填充工质的体积为金属管材1的容积的5％；
5)间歇封头：当从模具挤压出来的金属管材1达到所需长度时，采用压力封头装置对金属管材1另一端进行封头，使得封头处成实心体，得到连续的两端封头的内真空管材；此时封头痕迹的长度为20mm，金属管材1的移动速度为57m/min，温度为280℃，封头装置作用时间为10s，压力封头压力为14KN；
6)切割：用飞剪装置在金属管材1的封头痕迹中间处依次剪断金属管材1，剪断得到的金属管材即为所需的重力热管。
本实施例所述的工质为：丙酮。
本实施例所述的热管管芯微槽道的截面形状为Ω形。模具安装在模腔内，模腔安装在挤压靴内，挤压靴通过液压装置压紧与挤压轮配合。
本实施例所述的热管的制备方法中的热管的外观截面形状为矩形。
本实施例所述热管的制备方法中的切割的切口位置落在封头痕迹的中间位置。如果不落在中间位置，会造成热管的密封不良，或者直接导致热管的密封失效。
实施例24
本实施例所述热管的制备方法具体包括以下步骤：
1)选材：选Cu为热管原材料；
2)挤压：采用侧向挤压方法，热管原材料经过清洗后送入侧向挤压机进行侧向挤压，在压下力与摩擦力的作用下，热管原材料在挤压腔内发生堆积、升温并形成挤压力，然后进入模腔，通过模具挤压成形，完成挤压过程；此时挤压温度为900℃；
3)首次封头：在金属管材1刚被挤出模具时，采用旋压封头装置对金属管材1一端进行封头，使得封头处成实心体，形成无污染的内真空管；此时封头痕迹的长度为25mm，金属管材1的移动速度为142.8m/min，温度为740℃，封头装置作用时间为10s，旋压封头转速为500r/min，旋压封头压力为30KN；
4)填充工质：在侧向挤压的过程中，同时用填充装置通过工质填充管207填充工质，填充工质的体积为金属管材1的容积的5％；
5)间歇封头：当从模具挤压出来的金属管材1达到所需长度时，采用旋压封头装置对金属管材1另一端进行封头，使得封头处成实心体，得到连续的两端封头的内真空管材；此时封头痕迹的长度为50mm，金属管材1的移动速度为142.8m/min，温度为300℃，封头装置作用时间为10s，旋压封头转速为500r/min，旋压封头压力为30KN；
6)切割：用飞剪装置在金属管材1的封头痕迹中间处依次剪断金属管材1，剪断得到的金属管材即为所需的重力热管。
本实施例所述的工质为：汞。
本实施例所述的热管管芯微槽道的截面形状为梯形。模具安装在模腔内，模腔安装在挤压靴内，挤压靴通过液压装置压紧与挤压轮配合。
本实施例所述的热管的制备方法中的热管的外观截面形状为圆形。
实施例25
本实施例所述热管的制备方法具体包括以下步骤：
1)选材：选Cu为热管原材料；
2)挤压：采用侧向挤压方法，热管原材料经过清洗后送入侧向挤压机进行侧向挤压，在压下力与摩擦力的作用下，热管原材料在挤压腔内发生堆积、升温并形成挤压力，然后进入模腔，通过模具挤压成形，完成挤压过程；此时挤压温度为800℃；
3)首次封头：在金属管材1刚被挤出模具时，采用旋压封头装置对金属管材1一端进行封头，使得封头处成实心体，形成无污染的内真空管；此时封头痕迹的长度为25mm，金属管材1的移动速度为142.8m/min，温度为740℃，封头装置作用时间为10s，旋压封头转速为500r/min，旋压封头压力为30KN；
4)填充工质：在侧向挤压的过程中，同时用填充装置通过工质填充管207填充工质，填充工质的体积为金属管材1的容积的5％；
5)间歇封头：当从模具挤压出来的金属管材1达到所需长度时，采用旋压封头装置对金属管材1另一端进行封头，使得封头处成实心体，得到连续的两端封头的内真空管材；此时封头痕迹的长度为50mm，金属管材1的移动速度为142.8m/min，温度为270℃，封头装置作用时间为10s，旋压封头转速为500r/min，旋压封头压力为30KN；
6)切割：用飞剪装置在金属管材1的封头痕迹中间处依次剪断金属管材1，剪断得到的金属管材即为所需的重力热管。
本实施例所述的工质为：导热姆A。
本实施例所述的热管管芯微槽道的截面形状为梯形。模具安装在模腔内，模腔安装在挤压靴内，挤压靴通过液压装置压紧与挤压轮配合。
本实施例所述的热管的制备方法中的热管的外观截面形状为圆形。
实施例26
本实施例所述热管的制备方法具体包括以下步骤：
1)选材：选Cu为热管原材料；
2)挤压：采用侧向挤压方法，热管原材料经过清洗后送入侧向挤压机进行侧向挤压，在压下力与摩擦力的作用下，热管原材料在挤压腔内发生堆积、升温并形成挤压力，然后进入模腔，通过模具挤压成形，完成挤压过程；此时挤压温度为750℃；
3)首次封头：在金属管材1刚被挤出模具时，采用旋压封头装置对金属管材1一端进行封头，使得封头处成实心体，形成无污染的内真空管；此时封头痕迹的长度为25mm，金属管材1的移动速度为80m/min，温度为740℃，封头装置作用时间为20s，旋压封头转速为500r/min，旋压封头压力为30KN；
4)填充工质：在侧向挤压的过程中，同时用填充装置通过工质填充管207填充工质，填充工质的体积为金属管材1的容积的5％；
5)间歇封头：当从模具挤压出来的金属管材1达到所需长度时，采用旋压封头装置对金属管材1另一端进行封头，使得封头处成实心体，得到连续的两端封头的内真空管材；此时封头痕迹的长度为50mm，金属管材1的移动速度为80m/min，温度为290℃，封头装置作用时间为20s，旋压封头转速为500r/min，旋压封头压力为30KN；
6)切割：用飞剪装置在金属管材1的封头痕迹中间处依次剪断金属管材1，剪断得到的金属管材即为所需的重力热管。
本实施例所述的工质为：导热姆A。
本实施例所述的热管管芯微槽道的截面形状为梯形。模具安装在模腔内，模腔安装在挤压靴内，挤压靴通过液压装置压紧与挤压轮配合。
本实施例所述的热管的制备方法中的热管的外观截面形状为圆形。
实施例27
本实施例所述热管的制备方法具体包括以下步骤：
1)选材：选Al为热管原材料；
2)挤压：采用侧向挤压方法，热管原材料经过清洗后送入侧向挤压机进行侧向挤压，在压下力与摩擦力的作用下，热管原材料在挤压腔内发生堆积、升温并形成挤压力，然后进入模腔，通过模具挤压成形，完成挤压过程；此时挤压温度为600℃；
3)首次封头：在金属管材1刚被挤出模具时，采用旋压封头装置对金属管材1一端进行封头，使得封头处成实心体，形成无污染的内真空管；此时封头痕迹的长度为25mm，金属管材1的移动速度为142.8m/min，温度为540℃，封头装置作用时间为10s，旋压封头转速为500r/min，旋压封头压力为25KN；
4)填充工质：在侧向挤压的过程中，同时用填充装置通过工质填充管207填充工质，填充工质的体积为金属管材1的容积的7％；
5)间歇封头：当从模具挤压出来的金属管材1达到所需长度时，采用旋压封头装置对金属管材1另一端进行封头，使得封头处成实心体，得到连续的两端封头的内真空管材；此时封头痕迹的长度为50mm，金属管材1的移动速度为142.8m/min，温度为300℃，封头装置作用时间为10s，旋压封头转速为500r/min，旋压封头压力为25KN；
6)切割：用飞剪装置在金属管材1的封头痕迹中间处依次剪断金属管材1，剪断得到的金属管材即为所需的重力热管。
本实施例所述的工质为：萘。
本实施例所述的热管管芯微槽道的截面形状为倒三角形。模具安装在模腔内，模腔安装在挤压靴内，挤压靴通过液压装置压紧与挤压轮配合。
本实施例所述的热管的制备方法中的热管的外观截面形状为圆形。
实施例28
本实施例所述热管的制备方法具体包括以下步骤：
1)选材：选Al为热管原材料；
2)挤压：采用侧向挤压方法，热管原材料经过清洗后送入侧向挤压机进行侧向挤压，在压下力与摩擦力的作用下，热管原材料在挤压腔内发生堆积、升温并形成挤压力，然后进入模腔，通过模具挤压成形，完成挤压过程；此时挤压温度为500℃；
3)首次封头：在金属管材1刚被挤出模具时，采用旋压封头装置对金属管材1一端进行封头，使得封头处成实心体，形成无污染的内真空管；此时封头痕迹的长度为25mm，金属管材1的移动速度为122m/min，温度为440℃，封头装置作用时间为5s，旋压封头转速为1000r/min，旋压封头压力为25KN；
4)填充工质：在侧向挤压的过程中，同时用填充装置通过工质填充管207填充工质，填充工质的体积为金属管材1的容积的8％；
5)间歇封头：当从模具挤压出来的金属管材1达到所需长度时，采用旋压封头装置对金属管材1另一端进行封头，使得封头处成实心体，得到连续的两端封头的内真空管材；此时封头痕迹的长度为50mm，金属管材1的移动速度为122m/min，温度为200℃，封头装置作用时间为5s，旋压封头转速为1000r/min，旋压封头压力为25KN；
6)切割：用飞剪装置在金属管材1的封头痕迹中间处依次剪断金属管材1，剪断得到的金属管材即为所需的重力热管。
本实施例所述的工质为：甲苯。
本实施例所述的热管管芯微槽道的截面形状为倒三角形。模具安装在模腔内，模腔安装在挤压靴内，挤压靴通过液压装置压紧与挤压轮配合。
本实施例所述的热管的制备方法中的热管的外观截面形状为圆形。
实施例29
本实施例所述热管的制备方法具体包括以下步骤：
1)选材：选Al为热管原材料；
2)挤压：采用侧向挤压方法，热管原材料经过清洗后送入侧向挤压机进行侧向挤压，在压下力与摩擦力的作用下，热管原材料在挤压腔内发生堆积、升温并形成挤压力，然后进入模腔，通过模具挤压成形，完成挤压过程；此时挤压温度为500℃；
3)首次封头：在金属管材1刚被挤出模具时，采用旋压封头装置对金属管材1一端进行封头，使得封头处成实心体，形成无污染的内真空管；此时封头痕迹的长度为25mm，金属管材1的移动速度为112m/min，温度为440℃，封头装置作用时间为5s，旋压封头转速为1000r/min，旋压封头压力为25KN；
4)填充工质：在侧向挤压的过程中，同时用填充装置通过工质填充管207填充工质，填充工质的体积为金属管材1的容积的8％；
5)间歇封头：当从模具挤压出来的金属管材1达到所需长度时，采用旋压封头装置对金属管材1另一端进行封头，使得封头处成实心体，得到连续的两端封头的内真空管材；此时封头痕迹的长度为50mm，金属管材1的移动速度为112m/min，温度为200℃，封头装置作用时间为5s，旋压封头转速为1000r/min，旋压封头压力为25KN；
6)切割：用飞剪装置在金属管材1的封头痕迹中间处依次剪断金属管材1，剪断得到的金属管材即为所需的重力热管。
本实施例所述的工质为：丙酮。
本实施例所述的热管管芯微槽道的截面形状为倒三角形。模具安装在模腔内，模腔安装在挤压靴内，挤压靴通过液压装置压紧与挤压轮配合。
本实施例所述的热管的制备方法中的热管的外观截面形状为圆形。
实施例30
本实施例所述热管的制备方法具体包括以下步骤：
1)选材：选Sn为热管原材料；
2)挤压：采用侧向挤压方法，热管原材料经过清洗后送入侧向挤压机进行侧向挤压，在压下力与摩擦力的作用下，热管原材料在挤压腔内发生堆积、升温并形成挤压力，然后进入模腔，通过模具挤压成形，完成挤压过程；此时挤压温度为170℃；
3)首次封头：在金属管材1刚被挤出模具时，采用旋压封头装置对金属管材1一端进行封头，使得封头处成实心体，形成无污染的内真空管；此时封头痕迹的长度为20mm，金属管材1的移动速度为45m/min，温度为70℃，封头装置作用时间为12s，旋压封头转速为1000r/min，旋压封头压力为5KN；
4)填充工质：在侧向挤压的过程中，同时用填充装置通过工质填充管207填充工质，填充工质的体积为金属管材1的容积的9％；
5)间歇封头：当从模具挤压出来的金属管材1达到所需长度时，采用旋压封头装置对金属管材1另一端进行封头，使得封头处成实心体，得到连续的两端封头的内真空管材；此时封头痕迹的长度为40mm，金属管材1的移动速度为45m/min，温度为40℃，封头装置作用时间为12s，旋压封头转速为1000r/min，旋压封头压力为5KN；
6)切割：用飞剪装置在金属管材1的封头痕迹中间处依次剪断金属管材1，剪断得到的金属管材即为所需的重力热管。
本实施例所述的工质为：硅藻土与水的混合物。
本实施例所述的热管管芯微槽道的截面形状为倒三角形。模具安装在模腔内，模腔安装在挤压靴内，挤压靴通过液压装置压紧与挤压轮配合。
本实施例所述的热管的制备方法中的热管的外观截面形状为圆形。
实施例31
本实施例所述热管的制备方法具体包括以下步骤：
1)选材：选Zn为热管原材料；
2)挤压：采用侧向挤压方法，热管原材料经过清洗后送入侧向挤压机进行侧向挤压，在压下力与摩擦力的作用下，热管原材料在挤压腔内发生堆积、升温并形成挤压力，然后进入模腔，通过模具挤压成形，完成挤压过程；此时挤压温度为340℃；
3)首次封头：在金属管材1刚被挤出模具时，采用旋压封头装置对金属管材1一端进行封头，使得封头处成实心体，形成无污染的内真空管；此时封头痕迹的长度为20mm，金属管材1的移动速度为45m/min，温度为300℃，封头装置作用时间为12s，旋压封头转速为1000r/min，旋压封头压力为25KN；
4)填充工质：在侧向挤压的过程中，同时用填充装置通过工质填充管207填充工质，填充工质的体积为金属管材1的容积的9％；
5)间歇封头：当从模具挤压出来的金属管材1达到所需长度时，采用旋压封头装置对金属管材1另一端进行封头，使得封头处成实心体，得到连续的两端封头的内真空管材；此时封头痕迹的长度为40mm，金属管材1的移动速度为45m/min，温度为90℃，封头装置作用时间为12s，旋压封头转速为1000r/min，旋压封头压力为25KN；
6)切割：用飞剪装置在金属管材1的封头痕迹中间处依次剪断金属管材1，剪断得到的金属管材即为所需的重力热管。
本实施例所述的工质为：乙醇和水的混合物。
本实施例所述的热管管芯微槽道的截面形状为倒三角形。模具安装在模腔内，模腔安装在挤压靴内，挤压靴通过液压装置压紧与挤压轮配合。
本实施例所述的热管的制备方法中的热管的外观截面形状为圆形。
实施例32
本实施例所述热管的制备方法具体包括以下步骤：
1)选材：选Pb为热管原材料；
2)挤压：采用侧向挤压方法，热管原材料经过清洗后送入侧向挤压机进行侧向挤压，在压下力与摩擦力的作用下，热管原材料在挤压腔内发生堆积、升温并形成挤压力，然后进入模腔，通过模具挤压成形，完成挤压过程；此时挤压温度为160℃；
3)首次封头：在金属管材1刚被挤出模具时，采用旋压封头装置对金属管材1一端进行封头，使得封头处成实心体，形成无污染的内真空管；此时封头痕迹的长度为20mm，金属管材1的移动速度为95m/min，温度为120℃，封头装置作用时间为16s，旋压封头转速为1000r/min，旋压封头压力为5KN；
4)填充工质：在侧向挤压的过程中，同时用填充装置通过工质填充管207填充工质，填充工质的体积为金属管材1的容积的15％；
5)间歇封头：当从模具挤压出来的金属管材1达到所需长度时，采用旋压封头装置对金属管材1另一端进行封头，使得封头处成实心体，得到连续的两端封头的内真空管材；此时封头痕迹的长度为40mm，金属管材1的移动速度为95m/min，温度为40℃，封头装置作用时间为16s，旋压封头转速为1000r/min，旋压封头压力为5KN；
6)切割：用飞剪装置在金属管材1的封头痕迹中间处依次剪断金属管材1，剪断得到的金属管材即为所需的重力热管。
本实施例所述的工质为：氨。
本实施例所述的热管管芯微槽道的截面形状为Ω形。模具安装在模腔内，模腔安装在挤压靴内，挤压靴通过液压装置压紧与挤压轮配合。
本实施例所述的热管的制备方法中的热管的外观截面形状为圆形。
实施例33
本实施例所述热管的制备方法具体包括以下步骤：
1)选材：选Cu为热管原材料；
2)挤压：采用侧向挤压方法，热管原材料经过清洗后送入侧向挤压机进行侧向挤压，在压下力与摩擦力的作用下，热管原材料在挤压腔内发生堆积、升温并形成挤压力，然后进入模腔，通过模具挤压成形，完成挤压过程；此时挤压温度为800℃；
3)首次封头：在金属管材1刚被挤出模具时，采用压力封头装置对金属管材1一端进行封头，使得封头处成实心体，形成无污染的内真空管；此时封头痕迹的长度为25mm，金属管材1的移动速度为142.8m/min，温度为740℃，封头装置作用时间为10s，旋压封头转速为500r/min，压力封头压力为200KN；
4)填充工质：在侧向挤压的过程中，同时用填充装置通过工质填充管207填充工质，填充工质的体积为金属管材1的容积的5％；
5)间歇封头：当从模具挤压出来的金属管材1达到所需长度时，采用压力封头装置对金属管材1另一端进行封头，使得封头处成实心体，得到连续的两端封头的内真空管材；此时封头痕迹的长度为50mm，金属管材1的移动速度为142.8m/min，温度为300℃，封头装置作用时间为10s，旋压封头转速为500r/min，压力封头压力为200KN；
6)切割：用飞剪装置在金属管材1的封头痕迹中间处依次剪断金属管材1，剪断得到的金属管材即为所需的重力热管。
本实施例所述的工质为：高岭土与水的混合物。
本实施例所述的热管管芯微槽道的截面形状为Ω形。模具安装在模腔内，模腔安装在挤压靴内，挤压靴通过液压装置压紧与挤压轮配合。
本实施例所述的热管的制备方法中的热管的外观截面形状为矩形。
实施例34
本实施例所述热管的制备方法具体包括以下步骤：
1)选材：选Cu为热管原材料；
2)挤压：采用侧向挤压方法，热管原材料经过清洗后送入侧向挤压机进行侧向挤压，在压下力与摩擦力的作用下，热管原材料在挤压腔内发生堆积、升温并形成挤压力，然后进入模腔，通过模具挤压成形，完成挤压过程；此时挤压温度为800℃；
3)首次封头：在金属管材1刚被挤出模具时，采用压力封头装置对金属管材1一端进行封头，使得封头处成实心体，形成无污染的内真空管；此时封头痕迹的长度为25mm，金属管材1的移动速度为132.8m/min，温度为740℃，封头装置作用时间为10s，旋压封头转速为500r/min，压力封头压力为200KN；
4)在线拉拔：利用拉拔装置204对从模具挤出的金属管材1进行在线拉拔，拉拔前金属管材1内壁微槽道的最小宽度为0.3mm，拉拔后微槽道的最小宽度为0.1mm，拉拔的截面缩减率为30％；
5)填充工质：在侧向挤压的过程中，同时用填充装置通过工质填充管207填充工质，填充工质的体积为金属管材1的容积的5％；
6)间歇封头：当从模具挤压出来的金属管材1达到所需长度时，采用压力封头装置对金属管材1另一端进行封头，使得封头处成实心体，得到连续的两端封头的内真空管材；此时封头痕迹的长度为50mm，金属管材1的移动速度为132.8m/min，温度为300℃，封头装置作用时间为10s，旋压封头转速为500r/min，压力封头压力为200KN；
7)切割：用飞剪装置在金属管材1的封头痕迹中间处依次剪断金属管材1，剪断得到的金属管材即为所需的逆重力热管。
本实施例所述的工质为：汞。
本实施例所述的热管管芯微槽道的截面形状为Ω形。模具安装在模腔内，模腔安装在挤压靴内，挤压靴通过液压装置压紧与挤压轮配合。
本实施例所述的热管的制备方法中的热管的外观截面形状为矩形。
实施例35
本实施例所述热管的制备方法具体包括以下步骤：
1)选材：选Cu为热管原材料；
2)挤压：采用侧向挤压方法，热管原材料经过清洗后送入侧向挤压机进行侧向挤压，在压下力与摩擦力的作用下，热管原材料在挤压腔内发生堆积、升温并形成挤压力，然后进入模腔，通过模具挤压成形，完成挤压过程；此时挤压温度为800℃；
3)首次封头：在金属管材1刚被挤出模具时，采用压力封头装置对金属管材1一端进行封头，使得封头处成实心体，形成无污染的内真空管；此时封头痕迹的长度为25mm，金属管材1的移动速度为112.8m/min，温度为740℃，封头装置作用时间为10s，旋压封头转速为500r/min，压力封头压力为200KN；
4)在线拉拔：利用拉拔装置204对从模具挤出的金属管材1进行在线拉拔，拉拔前金属管材1内壁微槽道的最小宽度为0.3mm，拉拔后微槽道的最小宽度为0.01mm，拉拔的截面缩减率为30％；
5)填充工质：在侧向挤压的过程中，同时用填充装置通过工质填充管207填充工质，填充工质的体积为金属管材1的容积的5％；
6)间歇封头：当从模具挤压出来的金属管材1达到所需长度时，采用压力封头装置对金属管材1另一端进行封头，使得封头处成实心体，得到连续的两端封头的内真空管材；此时封头痕迹的长度为50mm，金属管材1的移动速度为112.8m/min，温度为300℃，封头装置作用时间为10s，旋压封头转速为500r/min，压力封头压力为200KN；
7)切割：用飞剪装置在金属管材1的封头痕迹中间处依次剪断金属管材1，剪断得到的金属管材即为所需的逆重力热管。
本实施例所述的工质为：导热姆A。
本实施例所述的热管管芯微槽道的截面形状为Ω形。模具安装在模腔内，模腔安装在挤压靴内，挤压靴通过液压装置压紧与挤压轮配合。
本实施例所述的热管的制备方法中的热管的外观截面形状为矩形。
实施例36
本实施例所述热管的制备方法具体包括以下步骤：
1)选材：选Cu为热管原材料；
2)挤压：采用侧向挤压方法，热管原材料经过清洗后送入侧向挤压机进行侧向挤压，在压下力与摩擦力的作用下，热管原材料在挤压腔内发生堆积、升温并形成挤压力，然后进入模腔，通过模具挤压成形，完成挤压过程；此时挤压温度为700℃；
3)首次封头：在金属管材1刚被挤出模具时，采用压力封头装置对金属管材1一端进行封头，使得封头处成实心体，形成无污染的内真空管；此时封头痕迹的长度为25mm，金属管材1的移动速度为60m/min，温度为640℃，封头装置作用时间为10s，旋压封头转速为700r/min，压力封头压力为200KN；
4)在线拉拔：利用拉拔装置204对从模具挤出的金属管材1进行在线拉拔，拉拔前金属管材1内壁微槽道的最小宽度为0.5mm，拉拔后微槽道的最小宽度为0.04mm，拉拔的截面缩减率为20％；
5)填充工质：在侧向挤压的过程中，同时用填充装置通过工质填充管207填充工质，，填充工质的体积为金属管材1的容积的12％；
6)间歇封头：当从模具挤压出来的金属管材1达到所需长度时，采用压力封头装置对金属管材1另一端进行封头，使得封头处成实心体，得到连续的两端封头的内真空管材；此时封头痕迹的长度为50mm，金属管材1的移动速度为60m/min，温度为200℃，封头装置作用时间为10s，旋压封头转速为700r/min，压力封头压力为200KN；
7)切割：用飞剪装置在金属管材1的封头痕迹中间处依次剪断金属管材1，剪断得到的金属管材即为所需的逆重力热管。
本实施例所述的工质为：导热姆A。
本实施例所述的热管管芯微槽道的截面形状为Ω形。模具安装在模腔内，模腔安装在挤压靴内，挤压靴通过液压装置压紧与挤压轮配合。
本实施例所述的热管的制备方法中的热管的外观截面形状为矩形。
实施例37
本实施例所述热管的制备方法具体包括以下步骤：
1)选材：选Al为热管原材料；
2)挤压：采用侧向挤压方法，热管原材料经过清洗后送入侧向挤压机进行侧向挤压，在压下力与摩擦力的作用下，热管原材料在挤压腔内发生堆积、升温并形成挤压力，然后进入模腔，通过模具挤压成形，完成挤压过程；此时挤压温度为500℃；
3)首次封头：在金属管材1刚被挤出模具时，采用压力封头装置对金属管材1一端进行封头，使得封头处成实心体，形成无污染的内真空管；此时封头痕迹的长度为25mm，金属管材1的移动速度为70m/min，温度为440℃，封头装置作用时间为10s，旋压封头转速为700r/min，压力封头压力为100KN；
4)在线拉拔：利用拉拔装置204对从模具挤出的金属管材1进行在线拉拔，拉拔前金属管材1内壁微槽道的最小宽度为0.5mm，拉拔后微槽道的最小宽度为0.04mm，拉拔的截面缩减率为20％；
5)填充工质：在侧向挤压的过程中，同时用填充装置通过工质填充管207填充工质，填充工质的体积为金属管材1的容积的14％；
6)间歇封头：当从模具挤压出来的金属管材1达到所需长度时，采用压力封头装置对金属管材1另一端进行封头，使得封头处成实心体，得到连续的两端封头的内真空管材；此时封头痕迹的长度为50mm，金属管材1的移动速度为70m/min，温度为200℃，封头装置作用时间为10s，旋压封头转速为700r/min，压力封头压力为100KN；
7)切割：用飞剪装置在金属管材1的封头痕迹中间处依次剪断金属管材1，剪断得到的金属管材即为所需的逆重力热管。
本实施例所述的工质为：萘。
本实施例所述的热管管芯微槽道的截面形状为Ω形。模具安装在模腔内，模腔安装在挤压靴内，挤压靴通过液压装置压紧与挤压轮配合。
本实施例所述的热管的制备方法中的热管的外观截面形状为扁形。
实施例38
本实施例所述热管的制备方法具体包括以下步骤：
1)选材：选Al为热管原材料；
2)挤压：采用侧向挤压方法，热管原材料经过清洗后送入侧向挤压机进行侧向挤压，在压下力与摩擦力的作用下，热管原材料在挤压腔内发生堆积、升温并形成挤压力，然后进入模腔，通过模具挤压成形，完成挤压过程；此时挤压温度为500℃；
3)首次封头：在金属管材1刚被挤出模具时，采用旋压封头装置对金属管材1一端进行封头，使得封头处成实心体，形成无污染的内真空管；此时封头痕迹的长度为25mm，金属管材1的移动速度为100m/min，温度为440℃，封头装置作用时间为10s，旋压封头转速为700r/min，旋压封头压力为18KN；
4)在线拉拔：利用拉拔装置204对从模具挤出的金属管材1进行在线拉拔，拉拔前金属管材1内壁微槽道的最小宽度为0.5mm，拉拔后微槽道的最小宽度为0.04mm，拉拔的截面缩减率为20％；
5)填充工质：在侧向挤压的过程中，同时用填充装置通过工质填充管207填充工质，填充工质的体积为金属管材1的容积的13％；
6)间歇封头：当从模具挤压出来的金属管材1达到所需长度时，采用旋压封头装置对金属管材1另一端进行封头，使得封头处成实心体，得到连续的两端封头的内真空管材；此时封头痕迹的长度为50mm，金属管材1的移动速度为100m/min，温度为100℃，封头装置作用时间为10s，旋压封头转速为700r/min，旋压封头压力为100KN；
7)切割：用飞剪装置在金属管材1的封头痕迹中间处依次剪断金属管材1，剪断得到的金属管材即为所需的逆重力热管。
本实施例所述的工质为：甲苯。
本实施例所述的热管管芯微槽道的截面形状为Ω形。模具安装在模腔内，模腔安装在挤压靴内，挤压靴通过液压装置压紧与挤压轮配合。
本实施例所述的热管的制备方法中的热管的外观截面形状为圆形。
实施例39
本实施例所述热管的制备方法具体包括以下步骤：
1)选材：选Al为热管原材料；
2)挤压：采用侧向挤压方法，热管原材料经过清洗后送入侧向挤压机进行侧向挤压，在压下力与摩擦力的作用下，热管原材料在挤压腔内发生堆积、升温并形成挤压力，然后进入模腔，通过模具挤压成形，完成挤压过程；此时挤压温度为500℃；
3)首次封头：在金属管材1刚被挤出模具时，采用旋压封头装置对金属管材1一端进行封头，使得封头处成实心体，形成无污染的内真空管；此时封头痕迹的长度为25mm，金属管材1的移动速度为115m/min，温度为440℃，封头装置作用时间为10s，旋压封头转速为700r/min，旋压封头压力为18KN；
4)在线拉拔：利用拉拔装置204对从模具挤出的金属管材1进行在线拉拔，拉拔前金属管材1内壁微槽道的最小宽度为0.5mm，拉拔后微槽道的最小宽度为0.04mm，拉拔的截面缩减率为20％；
5)填充工质：在侧向挤压的过程中，同时用填充装置通过工质填充管207填充工质，填充工质的体积为金属管材1的容积的10％；
6)间歇封头：当从模具挤压出来的金属管材1达到所需长度时，采用旋压封头装置对金属管材1另一端进行封头，使得封头处成实心体，得到连续的两端封头的内真空管材；此时封头痕迹的长度为50mm，金属管材1的移动速度为115m/min，温度为100℃，封头装置作用时间为10s，旋压封头转速为700r/min，旋压封头压力为18KN；
7)切割：用飞剪装置在金属管材1的封头痕迹中间处依次剪断金属管材1，剪断得到的金属管材即为所需的逆重力热管。
本实施例所述的工质为：丙酮。
本实施例所述的热管管芯微槽道的截面形状为Ω形。模具安装在模腔内，模腔安装在挤压靴内，挤压靴通过液压装置压紧与挤压轮配合。
本实施例所述的热管的制备方法中的热管的外观截面形状为圆形。
实施例40
本实施例所述热管的制备方法具体包括以下步骤：
1)选材：选Sn为热管原材料；
2)挤压：采用侧向挤压方法，热管原材料经过清洗后送入侧向挤压机进行侧向挤压，在压下力与摩擦力的作用下，热管原材料在挤压腔内发生堆积、升温并形成挤压力，然后进入模腔，通过模具挤压成形，完成挤压过程；此时挤压温度为165℃；
3)首次封头：在金属管材1刚被挤出模具时，采用旋压封头装置对金属管材1一端进行封头，使得封头处成实心体，形成无污染的内真空管；此时封头痕迹的长度为25mm，金属管材1的移动速度为69m/min，温度为120℃，封头装置作用时间为10s，旋压封头转速为700r/min，旋压封头压力为4KN；
4)在线拉拔：利用拉拔装置204对从模具挤出的金属管材1进行在线拉拔，拉拔前金属管材1内壁微槽道的最小宽度为0.4mm，拉拔后微槽道的最小宽度为0.04mm，拉拔的截面缩减率为15％；
5)填充工质：在侧向挤压的过程中，同时用填充装置通过工质填充管207填充工质，填充工质的体积为金属管材1的容积的10％；
6)间歇封头：当从模具挤压出来的金属管材1达到所需长度时，采用旋压封头装置对金属管材1另一端进行封头，使得封头处成实心体，得到连续的两端封头的内真空管材；此时封头痕迹的长度为50mm，金属管材1的移动速度为69m/min，温度为40℃，封头装置作用时间为10s，旋压封头转速为700r/min，旋压封头压力为4KN；
7)切割：用飞剪装置在金属管材1的封头痕迹中间处依次剪断金属管材1，剪断得到的金属管材即为所需的逆重力热管。
本实施例所述的工质为：硅藻土与水的混合物。
本实施例所述的热管管芯微槽道的截面形状为Ω形。模具安装在模腔内，模腔安装在挤压靴内，挤压靴通过液压装置压紧与挤压轮配合。
本实施例所述的热管的制备方法中的热管的外观截面形状为扁形。
实施例41
本实施例所述热管的制备方法具体包括以下步骤：
1)选材：选Zn为热管原材料；
2)挤压：采用侧向挤压方法，热管原材料经过清洗后送入侧向挤压机进行侧向挤压，在压下力与摩擦力的作用下，热管原材料在挤压腔内发生堆积、升温并形成挤压力，然后进入模腔，通过模具挤压成形，完成挤压过程；此时挤压温度为350℃；
3)首次封头：在金属管材1刚被挤出模具时，采用旋压封头装置对金属管材1一端进行封头，使得封头处成实心体，形成无污染的内真空管；此时封头痕迹的长度为25mm，金属管材1的移动速度为40m/min，温度为310℃，封头装置作用时间为10s，旋压封头转速为700r/min，旋压封头压力为18KN；
4)在线拉拔：利用拉拔装置204对从模具挤出的金属管材1进行在线拉拔，拉拔前金属管材1内壁微槽道的最小宽度为0.5mm，拉拔后微槽道的最小宽度为0.04mm，拉拔的截面缩减率为20％；
5)填充工质：在侧向挤压的过程中，同时用填充装置通过工质填充管207填充工质，填充工质的体积为金属管材1的容积的8.5％；
6)间歇封头：当从模具挤压出来的金属管材1达到所需长度时，采用旋压封头装置对金属管材1另一端进行封头，使得封头处成实心体，得到连续的两端封头的内真空管材；此时封头痕迹的长度为50mm，金属管材1的移动速度为40m/min，温度为100℃，封头装置作用时间为10s，旋压封头转速为700r/min，旋压封头压力为18KN；
7)切割：用飞剪装置在金属管材1的封头痕迹中间处依次剪断金属管材1，剪断得到的金属管材即为所需的逆重力热管。
本实施例所述的工质为：乙醇。
本实施例所述的热管管芯微槽道的截面形状为Ω形。模具安装在模腔内，模腔安装在挤压靴内，挤压靴通过液压装置压紧与挤压轮配合。
本实施例所述的热管的制备方法中的热管的外观截面形状为圆形。
实施例42
本实施例所述热管的制备方法具体包括以下步骤：
1)选材：选Pb为热管原材料；
2)挤压：采用侧向挤压方法，热管原材料经过清洗后送入侧向挤压机进行侧向挤压，在压下力与摩擦力的作用下，热管原材料在挤压腔内发生堆积、升温并形成挤压力，然后进入模腔，通过模具挤压成形，完成挤压过程；此时挤压温度为170℃；
3)首次封头：在金属管材1刚被挤出模具时，采用压力封头装置对金属管材1一端进行封头，使得封头处成实心体，形成无污染的内真空管；此时封头痕迹的长度为25mm，金属管材1的移动速度为55m/min，温度为130℃，封头装置作用时间为5s，压力封头压力为8KN；
4)在线拉拔：利用拉拔装置204对从模具挤出的金属管材1进行在线拉拔，拉拔前金属管材1内壁微槽道的最小宽度为0.5mm，拉拔后微槽道的最小宽度为0.09mm，拉拔的截面缩减率为20％；
5)填充工质：在侧向挤压的过程中，同时用填充装置通过工质填充管207填充工质，填充工质的体积为金属管材1的容积的15％；
6)间歇封头：当从模具挤压出来的金属管材1达到所需长度时，采用旋压封头装置对金属管材1另一端进行封头，使得封头处成实心体，得到连续的两端封头的内真空管材；此时封头痕迹的长度为50mm，金属管材1的移动速度为55m/min，温度为40℃，封头装置作用时间为5s，旋压封头压力为18KN；
7)切割：用飞剪装置在金属管材1的封头痕迹中间处依次剪断金属管材1，剪断得到的金属管材即为所需的逆重力热管。
本实施例所述的工质为：氨。
本实施例所述的热管管芯微槽道的截面形状为Ω形。模具安装在模腔内，模腔安装在挤压靴内，挤压靴通过液压装置压紧与挤压轮配合。
本实施例所述的热管的制备方法中的热管的外观截面形状为异形。
实施例43
本实施例所述热管的制备方法具体包括以下步骤：
1)选材：选Cu为热管原材料；
2)挤压：采用侧向挤压方法，热管原材料经过清洗后送入侧向挤压机进行侧向挤压，在压下力与摩擦力的作用下，热管原材料在挤压腔内发生堆积、升温并形成挤压力，然后进入模腔，通过模具挤压成形，完成挤压过程；此时挤压温度为700℃；
3)首次封头：在金属管材1刚被挤出模具时，采用压力封头装置对金属管材1一端进行封头，使得封头处成实心体，形成无污染的内真空管；此时封头痕迹的长度为25mm，金属管材1的移动速度为170m/min，温度为640℃，封头装置作用时间为10s，旋压封头转速为700r/min，压力封头压力为200KN；
4)在线拉拔：利用拉拔装置204对从模具挤出的金属管材1进行在线拉拔，拉拔前金属管材1内壁微槽道的最小宽度为0.5mm，拉拔后微槽道的最小宽度为0.04mm，拉拔的截面缩减率为20％；
5)填充工质：在侧向挤压的过程中，同时用填充装置通过工质填充管207填充工质，填充工质的体积为金属管材1的容积的11％；
6)间歇封头：当从模具挤压出来的金属管材1达到所需长度时，采用压力封头装置对金属管材1另一端进行封头，使得封头处成实心体，得到连续的两端封头的内真空管材；此时封头痕迹的长度为50mm，金属管材1的移动速度为170m/min，温度为300℃，封头装置作用时间为10s，旋压封头转速为700r/min，压力封头压力为200KN；
7)切割：用飞剪装置在金属管材1的封头痕迹中间处依次剪断金属管材1，剪断得到的金属管材即为所需的逆重力热管。
本实施例所述的工质为：高岭土与水的混合物。
本实施例所述的热管管芯微槽道的截面形状为Ω形。模具安装在模腔内，模腔安装在挤压靴内，挤压靴通过液压装置压紧与挤压轮配合。
本实施例所述的热管的制备方法中的热管的外观截面形状为扁形。
本实施例所述的重力与逆重力热管及其制备方法中在热管另一端处进行封头，封头位置是在挤压出连续热管的中间位置。
实施例44
本实施例所述热管的制备方法具体包括以下步骤：
1)选材：选Cu为热管原材料；
2)挤压：采用侧向挤压方法，热管原材料经过清洗后送入侧向挤压机进行侧向挤压，在压下力与摩擦力的作用下，热管原材料在挤压腔内发生堆积、升温并形成挤压力，然后进入模腔，通过模具挤压成形，完成挤压过程；此时挤压温度为800℃；
3)首次封头：在金属管材1刚被挤出模具时，采用压力封头装置对金属管材1一端进行封头，使得封头处成实心体，形成无污染的内真空管；此时封头痕迹的长度为25mm，金属管材1的移动速度为142.8m/min，温度为740℃，封头装置作用时间为10s，旋压封头转速为500r/min，压力封头压力为200KN；
4)填充工质：在侧向挤压的过程中，同时用填充装置通过工质填充管207填充工质，填充工质的体积为金属管材1的容积的5％；
5)间歇封头：当从模具挤压出来的金属管材1达到所需长度时，采用压力封头装置对金属管材1另一端进行封头，使得封头处成实心体，得到连续的两端封头的内真空管材；此时封头痕迹的长度为50mm，金属管材1的移动速度为142.8m/min，温度为300℃，封头装置作用时间为10s，旋压封头转速为500r/min，压力封头压力为200KN；
6)切割：用飞剪装置在金属管材1的封头痕迹中间处依次剪断金属管材1，剪断得到的金属管材即为所需的重力热管。
本实施例所述的工质为：汞。
本实施例所述的热管管芯微槽道的截面形状为梯形。模具安装在模腔内，模腔安装在挤压靴内，挤压靴通过液压装置压紧与挤压轮配合。
本实施例所述热管的制备方法中的热管的外观截面形状为矩形。
本实施例所述热管的制备方法中的切割的切口位置落在封头痕迹的中间位置；如果不落在中间位置，会造成热管的密封不良，或者直接导致热管的密封失效。
实施例45
本实施例所述热管的制备方法具体包括以下步骤：
1)选材：选取合适的热管原材料，当热管工作温度为80℃时，选Sn为热管原材料；
2)挤压：采用侧向挤压方法，热管原材料经过清洗后送入侧向挤压机进行侧向挤压，在压下力与摩擦力的作用下，热管原材料在挤压腔内发生堆积、升温并形成挤压力，然后进入模腔，通过模具挤压成形，完成挤压过程；此时挤压温度为165℃；
3)首次封头：在金属管材1刚被挤出模具时，采用旋压封头装置对金属管材1一端进行封头，使得封头处成实心体，形成无污染的内真空管；此时封头痕迹的长度为25mm，金属管材1的移动速度为69m/min，温度为120℃，封头装置作用时间为10s，旋压封头转速为700r/min，旋压封头压力为4KN；
4)在线拉拔：利用拉拔装置204对从模具挤出的金属管材1进行在线拉拔，拉拔前金属管材1内壁微槽道的最小宽度为0.4mm，拉拔后微槽道的最小宽度为0.04mm，拉拔的截面缩减率为15％；
5)填充工质：在侧向挤压的过程中，同时用填充装置通过工质填充管207填充工质，，填充工质的体积为金属管材1的容积的10％；
6)间歇封头：当从模具挤压出来的金属管材1达到所需长度时，采用旋压封头装置对金属管材1另一端进行封头，使得封头处成实心体，得到连续的两端封头的内真空管材；此时封头痕迹的长度为50mm，金属管材1的移动速度为69m/min，温度为40℃，封头装置作用时间为10s，旋压封头转速为700r/min，旋压封头压力为4KN；
7)切割：用飞剪装置在金属管材1的封头痕迹中间处依次剪断金属管材1，剪断得到的金属管材即为所需的逆重力热管。
本实施例所述的工质为：水。
本实施例所述的热管管芯微槽道的截面形状为Ω形，模具安装在模腔内，模腔安装在挤压靴内，挤压靴通过液压装置压紧与挤压轮配合。
本实施例所述热管的外观截面形状为圆形。
本实施例所述的热管及其制备方法中的切割的切口位置落在封头痕迹的中间位置。如果不落在中间位置，会造成热管的密封不良，或者直接导致热管的密封失效。
本实施例所述热管及其制备方法中的逆重力热管内部没有加入吸液芯，工质通过热管内部微槽道的毛细作用逆重力流动。
工业实用性
本发明所述重力与逆重力热管生产方法是一种开创性的新方法，属于热管的制造及设备技术领域；本发明所述方法将热管原材料杆材采用切向式连续挤压或者侧向挤压方法，在挤压力的作用下摩擦升温或者与外界热源的共同作用下升温至挤压温度，然后通过模具挤压成形，完成挤压过程；在金属管材刚被挤出模具时对金属管材的一端进行封头，挤压的过程中在金属管材中填充工质；对从模具挤压出来的金属管材达到所需长度的另一端进行封头，得到连续的两端封头的内真空管材；在金属管材的封头痕迹中间处依次剪断金属管材即为热管。在首次封头过程后面加入在线拉拔过程可以制备得到逆重力热管。本发明通过该方法实现对热管的拉拔、抽真空、填充工质、封堵工序，从而实现对热管的连续生产，不仅效率高，而且成本也大大降低。CONFORM技术和侧向挤压技术已经比较成熟，理论也相对比较完善，我们建立在已有的技术基础和理论基础之上，对已有的技术进行改进，用于新产品的生产，这是本发明的科学性基础，它是工业实用性的正确性前提。构成工业实用性的另一判据是宏观和微观的经济性。传统的重力热管生产方法为：普通管材→清洗→封堵一端→加工质→抽真空→封堵另一端；传统的逆重力热管生产方法为：普通管材→清洗→封堵一端→加吸液芯(如金属丝网)→加工质→抽真空→封堵另一端。不管是逆重力还是重力热管，其生产方法繁复，工序多，生产条件苛刻。本发明所用方法一次成形重力热管和逆重力热管，比传统方法经济50％左右。主要的工业实用性优势源自生产方法的创新。连续挤压方法和侧向挤压方法是无缝管材的重要生产方法，且可做到连续或半连续生产，其方法简单，工序少，效率高。尤其是挤压出的管材可以在线做到内真空状态，正好满足了热管内真空的需求，这是传统方法无法比拟的。
Claims (12)
1.一种热管的制备方法，其特征在于：具体包括以下步骤：
（1）选材：选取热管原材料杆材；
（2）挤压：热管原材料杆材采用切向式连续挤压或者侧向挤压方法，在连续挤压摩擦力作用下或者外加辅助加热下升温至挤压温度，然后通过模具挤压成形，完成挤压过程；
（3）首次封头：在金属管材刚被挤出模具时对金属管材的一端进行封头，形成无污染的内真空管；
（4）填充工质：挤压的过程中在金属管材中填充工质；
（5）间歇封头：当从模具挤压出来的金属管材达到所需长度时对金属管材的另一端进行封头，得到连续的两端封头的内真空管材；
（6）切割：在金属管材的封头痕迹中间处依次剪断金属管材，剪断得到的金属管材即为重力热管。
2.根据权利要求1所述热管的制备方法，其特征在于：步骤（2）所述挤压过程的挤压温度为原材料杆材的0.5~0.85T熔。
3.根据权利要求1或2所述热管的制备方法，其特征在于：步骤（2）所述挤压过程的挤压比为10～200。
4.根据权利要求1所述热管的制备方法，其特征在于：步骤（2）所述切向式连续挤压过程中挤压轮旋转线速度为3m/min～17m/min，进料速度为3m/min～17m/min。
5.根据权利要求1或4所述热管的制备方法，其特征在于：所述切向式连续挤压方法为单轮切向式连续挤压方法或者双轮切向式连续挤压方法。
6.根据权利要求1所述热管的制备方法，其特征在于：步骤（3）所述首次封头或者步骤（5）所述间歇封头过程采用旋压封头装置或者压力封头装置实现。
7.根据权利要求6所述热管的制备方法，其特征在于：所述旋压封头装置的作用时间为5s～20s，旋压封头转速为400r/min～1000r/min，旋压封头压力为2KN～30KN。
8.根据权利要求6所述热管的制备方法，其特征在于：所述压力封头装置的作用时间为5s～20s，压力封头压力10KN～200KN。
9.根据权利要求1、2、4或6所述热管的制备方法，其特征在于：所述填充工质的体积为金属管材（1）的容积的5%～15%。
10.权利要求1、2、4、6、7或8所述热管的制备方法，其特征在于：在步骤（3）所述的首次封头过程后面加入在线拉拔过程，然后依次进行填充工质、间歇封头、切割后得到逆重力热管，其中，在线拉拔过程的截面缩减率为10%～40%。
11.根据权利要求10所述热管的制备方法，其特征在于：所述在线拉拔过程中拉拔前金属管材内壁微槽道的最小宽度为0.3mm～0.8mm，拉拔后微槽道的最小宽度为0.01mm～0.20mm。
12.权利要求10或11所述方法制备得到的逆重力热管，其特征在于：所述逆重力热管内部不含吸液芯，工质靠热管内部微槽道的毛细作用进行逆重力流动。
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