CN106053209A - 现场岩体拉剪试验系统及方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种现场岩体拉剪试验系统，它包括拉应力施加单元和剪应力施加单元，其中，拉应力施加单元包括左条形垫块、左拉应力施加千斤顶、左垫板、左传力柱、左混凝土后座、右条形垫块、右拉应力施加千斤顶、右垫板、右传力柱、右混凝土后座，剪应力施加单元包括前侧剪应力施加千斤顶、前侧垫板、前侧传力柱、前侧混凝土后座、断面为矩形的条形垫块和断面为梯形的条形垫块。本发明针对现场不同尺度岩体开展拉剪试验，获得不同尺度岩体在拉剪应力区的强度准则和强度特征参数，为拉应力区岩体强度特性研究提供有效手段和技术支持。

Description

现场岩体拉剪试验系统及方法

技术领域

本发明涉及岩土工程技术领域，具体涉及一种现场岩体拉剪试验系统及方法。

背景技术

在横坐标为正应力、纵坐标为剪应力的平面直角坐标系中，岩体的强度包络线可被划分为3个区段：其一是正应力为拉应力的区段(第1区段)，其二是正应力为压应力且压应力相对较低的区段(第2区段)，其三是正应力为压应力且压应力相对较高的区段(第3区段)。第2区段内岩体的强度包络线一般具有较好的线性特征，目前的岩体抗剪强度试验主要集中在这一区段。第3区段内岩体的强度包络线通常呈现出明显的非线性特征，结合高应力区岩体工程研究的需要，目前对该区段岩体的抗剪强度特征也开展了一些研究。但是，对于岩体在第1区段内的抗拉强度特征、拉剪强度特征，由于缺乏有效的试验研究方法，特别是缺乏现场大尺度岩体拉剪试验方法，目前认识水平还很低，远不能满足岩体工程实践的需要。

工程岩体所赋存的应力环境复杂，部分工程岩体可能处于拉或拉剪应力状态。特别是当岩体所处初始应力水平较高，如深埋地下洞室工程岩体、高陡边坡工程岩体、高坝坝基岩体等，在开挖强卸荷、局部应力集中、应力重分布等因素影响下，相当部分岩体的应力状态都将处于单轴拉伸或拉剪应力状态。由于岩体的抗拉强度远低于抗压强度，拉剪强度也不同于压剪强度，实际岩体工程中拉应力出现的部位往往也是最容易发生破坏的部位，是威胁岩体工程安全的关键部位。对拉应力区岩体强度特性认识不够深入，极大影响了岩体工程稳定性分析、岩体工程安全评价的客观性和准确性。

目前针对完整岩石在室内开展了一些拉应力区岩石强度特性试验研究。由于岩体结构的复杂性和岩体力学特性的尺度效应，室内完整岩石的试验成果不能代表现场岩体，室内试验成果也很难直接应用到实际岩体工程。另外，受试样尺寸限制、现场环境条件影响，室内岩石试验中拉应力的施加方法难以照搬到现场。目前针对大尺度岩体的抗拉强度特性和拉剪强度特性，基本上还没开展过现场试验研究。已有文献报道中仅见针对三峡船闸边坡花岗岩开展了现场岩体拉剪试验，其中拉应力的施加方法是在试样顶部钻孔埋设锚杆，然后采用反力梁给试样提供拉荷载。三峡船闸边坡工程中采用的现场岩体拉剪试验方法安装繁琐、实施困难，而且存在以下不足：首先，在试样顶部钻孔会损坏试样完整性，降低试验成果的代表性；其次，施加到各根锚杆上的拉荷载很难大小相等，这会导致剪切面上拉应力分布不均，影响试验成果的可靠度。

针对上述问题和岩体工程实践的需要，本发明提出了一种理论上可靠、实施操作上便捷的适用于不同尺度岩体的现场岩体拉剪试验方法，可以为拉应力区岩体强度特性研究提供有效手段和技术支持。

发明内容

本发明的目的在于提供一种现场岩体拉剪试验系统及方法，该系统和方法针对现场不同尺度岩体开展拉剪试验，获得不同尺度岩体在拉剪应力区的强度准则和强度特征参数，为拉应力区岩体强度特性研究提供有效手段和技术支持。

为解决上述技术问题，本发明公开的一种现场岩体拉剪试验系统，它包括拉应力施加单元和剪应力施加单元，其中，拉应力施加单元包括左条形垫块、左拉应力施加千斤顶、左垫板、左传力柱、左混凝土后座、右条形垫块、右拉应力施加千斤顶、右垫板、右传力柱、右混凝土后座，所述左拉应力施加千斤顶的缸体通过左垫板与左传力柱的一端连接，左传力柱的另一端通过另一个左垫板与左混凝土后座的一端连接，左混凝土后座的另一端与基岩固定连接，左拉应力施加千斤顶的活塞杆与左条形垫块的底座连接，左条形垫块的顶面能与试样的左侧拉应力荷载加载面接触；所述右拉应力施加千斤顶的缸体通过右垫板与右传力柱的一端连接，右传力柱的另一端通过另一个右垫板与右混凝土后座的一端连接，右混凝土后座的另一端与基岩固定连接，右拉应力施加千斤顶的活塞杆与右条形垫块的底座连接，右条形垫块的顶面能与试样的右侧拉应力荷载加载面接触；

所述剪应力施加单元包括前侧剪应力施加千斤顶、前侧垫板、前侧传力柱、前侧混凝土后座、断面为矩形的条形垫块和断面为梯形的条形垫块，其中，前侧剪应力施加千斤顶的缸体通过前侧垫板与前侧传力柱的一端连接，前侧传力柱的另一端通过另一个前侧垫板与前侧混凝土后座的一端连接，前侧混凝土后座的另一端与基岩固定连接，前侧剪应力施加千斤顶的活塞杆与断面为梯形的条形垫块的下底面连接，断面为梯形的条形垫块的上底面连接断面为矩形的条形垫块的一端，断面为矩形的条形垫块的另一端能与试样的剪切荷载加载面接触。

一种利用上述系统的现场岩体拉剪试验方法，它包括如下步骤：

步骤1：制备试样；

步骤2：在试样的左侧拉应力荷载加载面和右侧拉应力荷载加载面安装所述拉应力施加单元，并使左条形垫块与试样左侧拉应力荷载加载面的接触线位于试样预设剪切面内，同时使右条形垫块与试样右侧拉应力荷载加载面的接触线位于所述试样预设剪切面内，而且保证左拉应力施加千斤顶和右拉应力施加千斤顶的活塞杆的中心线也与所述预设剪切面重合；

步骤3：在试样的剪切荷载加载面安装所述剪应力施加单元，并使前侧剪应力施加千斤顶的活塞杆的中心线与试样预设剪切面平行；

步骤4：在试样左右两侧的前部和后部分别布置1个变形测点，每个变形测点安装法向位移测表和剪切位移测表，并记录法向位移测表和剪切位移测表的初始读数；

步骤5：控制所述拉应力施加单元对试样施加试验预设的拉应力σ_t，按如下公式1计算试验预设的拉应力σ_t对应的荷载P：

${\mathrm{\σ}}_t=\frac{2P}{\mathrm{\π}A}---\left(1\right)$

其中，σ_t为试验预设的拉应力，P为施加在试样左侧面和右侧面上的劈裂荷载，A为预设剪切面10的面积；

分级将劈裂荷载逐步加载至P，劈裂荷载施加过程中，测读并记录试样的法向位移；上述劈裂荷载的分级施加采用时间控制，第一级劈裂荷载加载后立即测读试样的法向位移，预设时间后再测读一次试样的法向位移，然后即可施加下一级劈裂载荷，直到加至预定劈裂荷载P后仍按每隔上述预设时间测读一次，直到相邻两次试样法向位移之差不大于预设值时可开始施加剪切载荷；

步骤6：待施加法向荷载导致的法向变形稳定后，逐级增加前侧剪应力施加千斤顶的出力，每级增加预估极限剪切荷载的1/10，每级剪切荷载施加前后，对试样的法向位移测表和剪切位移测表进行测读，当剪切位移增量超过前一级剪切位移增量的1.5倍时，减半施加剪切荷载；

步骤7：依据上述法向位移测表和剪切位移测表测读数据、拉应力值和剪应力值绘制试样的法向位移与拉应力关系曲线、剪切位移与剪应力关系曲线、法向位移与剪应力关系曲线。

本发明的优点在于：

1、能够在现场开展不同尺度岩体的抗拉强度试验、纯剪强度试验、拉剪强度试验，可以获得不同尺度岩体的拉剪强度准则及抗拉强度、纯剪强度、拉剪强度等特征参数。

2、依据劈裂法拉伸试验的压-拉转换原理施加拉应力，理论完备，可以在预设剪切面上施加近均匀分布的拉应力。

3、拉应力的施加不损坏试样，可以保证试样的原状性和试验成果的代表性。

4、试验所需设备简单、安装便捷，易于实施，而且可以在平洞、地表等不同环境条件下开展试验。

附图说明

图1为本发明的平面布置示意图。

图2为图1中A-A方向的剖面结构示意图。

图3为图1中B-B方向的剖面结构示意图。

其中，1—试样、2—左条形垫块、2.1—右条形垫块、3—左拉应力施加千斤顶、3.1—右拉应力施加千斤顶、3.2—前侧剪应力施加千斤顶、4—左垫板、4.1—右垫板、4.2—前侧垫板、5—左传力柱、5.1—右传力柱、5.2—前侧传力柱、6—左混凝土后座、6.1—右混凝土后座、6.2—前侧混凝土后座、7—基岩、8—断面为矩形的条形垫块、9—断面为梯形的条形垫块、10—预设剪切面。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例对本发明作进一步的详细说明：

本发明所设计的一种现场岩体拉剪试验系统，如图1～3所示：它包括拉应力施加单元和剪应力施加单元，其中，拉应力施加单元包括左条形垫块2、左拉应力施加千斤顶3、左垫板4、左传力柱5、左混凝土后座6、右条形垫块2.1、右拉应力施加千斤顶3.1、右垫板4.1、右传力柱5.1、右混凝土后座6.1，所述左拉应力施加千斤顶3的缸体通过左垫板4与左传力柱5的一端连接，左传力柱5的另一端通过另一个左垫板4与左混凝土后座6的一端连接，左混凝土后座6的另一端与基岩7固定连接，左拉应力施加千斤顶3的活塞杆与左条形垫块2的底座连接，左条形垫块2的顶面能与试样1的左侧拉应力荷载加载面接触；所述右拉应力施加千斤顶3.1的缸体通过右垫板4.1与右传力柱5.1的一端连接，右传力柱5.1的另一端通过另一个右垫板4.1与右混凝土后座6.1的一端连接，右混凝土后座6.1的另一端与基岩7固定连接，右拉应力施加千斤顶3.1的活塞杆与右条形垫块2.1的底座连接，右条形垫块2.1的顶面能与试样1的右侧拉应力荷载加载面接触；

所述剪应力施加单元包括前侧剪应力施加千斤顶3.2、前侧垫板4.2、前侧传力柱5.2、前侧混凝土后座6.2、断面为矩形的条形垫块8和断面为梯形的条形垫块9(所述断面为矩形的条形垫块8和断面为梯形的条形垫块9的具体形状的设计使剪应力施加千斤顶活塞的中心线与剪切面平行，而且使活塞中心线与剪切面的距离不大于剪切方向试样边长的5％)，其中，前侧剪应力施加千斤顶3.2的缸体通过前侧垫板4.2与前侧传力柱5.2的一端连接，前侧传力柱5.2的另一端通过另一个前侧垫板4.2与前侧混凝土后座6.2的一端连接，前侧混凝土后座6.2的另一端与基岩7固定连接，前侧剪应力施加千斤顶3.2的活塞杆与断面为梯形的条形垫块9的下底面连接，断面为梯形的条形垫块9的上底面连接断面为矩形的条形垫块8的一端，断面为矩形的条形垫块8的另一端能与试样1的剪切荷载加载面接触。

上述技术方案中，基岩7需要能提供足够的抗力。

上述技术方案中，所述左条形垫块2的断面为圆角三角形，该设计能保证垫块与试样的接触为线接触，同时垫块又不会插入到试样里面。

上述技术方案中，所述右条形垫块2.1断面为圆角三角形。

上述技术方案中，所述左条形垫块2的顶面与试样1左侧拉应力荷载加载面的接触形式为线接触，右条形垫块2.1的顶面与试样1右侧拉应力荷载加载面的接触形式为线接触，断面为矩形的条形垫块8的另一端与试样1的剪切荷载加载面的接触形式为条形接触。

上述技术方案中，所述左条形垫块2传递到试样1左侧拉应力荷载加载面的荷载为线性分布荷载，右条形垫块2.1传递到试样1右侧拉应力荷载加载面的荷载为线性分布荷载，断面为矩形的条形垫块8传递到试样1剪切荷载加载面的荷载为条形分布荷载。

一种利用上述系统的现场岩体拉剪试验方法，它包括如下步骤：

步骤1：制备试样1；

步骤2：在试样1的左侧拉应力荷载加载面和右侧拉应力荷载加载面安装所述拉应力施加单元，并使左条形垫块2与试样1左侧拉应力荷载加载面的接触线位于试样1预设剪切面10内，同时使右条形垫块2.1与试样1右侧拉应力荷载加载面的接触线位于所述试样1预设剪切面10内，而且保证左拉应力施加千斤顶3和右拉应力施加千斤顶3.1的活塞杆的中心线也与所述预设剪切面10重合，将左拉应力施加千斤顶3和右拉应力施加千斤顶3.1串联，保证左拉应力施加千斤顶3和右拉应力施加千斤顶3.1同步工作；

步骤3：在试样1的剪切荷载加载面安装所述剪应力施加单元，并使前侧剪应力施加千斤顶3.2的活塞杆的中心线与试样1预设剪切面10平行，前侧千斤顶3.2的活塞杆的中心线距离所述预设剪切面10的距离小于试样1沿剪切方向边长的5％(剪切荷载直接作用在预设剪切面上是最理想的，那样剪切面上剪应力也基本均匀分布，但实际试验时难以做到这一点，试验中要求剪切荷载与预设剪切面平行，而且要求剪切荷载中心线与预设剪切面尽量接近)；

步骤4：在试样1左右两侧的前部和后部分别布置1个变形测点，每个变形测点安装法向位移测表和剪切位移测表(测表支架支点应放置于变形影响范围之外)，并记录法向位移测表和剪切位移测表的初始读数(每个变形测表记录其刻度盘上的初始数据，试验过程中，测表读数的变化反应了对应位置和方向上的变形大小)；

步骤5：控制所述拉应力施加单元对试样1施加试验预设的拉应力σ_t，按如下公式1计算试验预设的拉应力σ_t对应的荷载P：

${\mathrm{\σ}}_t=\frac{2P}{\mathrm{\π}A}---\left(1\right)$

其中，σ_t为试验预设的拉应力(单位为MPa)，P为施加在试样1左侧面和右侧面上的劈裂荷载(单位为N)，A为预设剪切面10的面积(单位为mm²)；

分5级将劈裂荷载逐步加载至P，劈裂荷载施加过程中，测读并记录试样1的法向位移；上述劈裂荷载的分级施加采用时间控制，第一级劈裂荷载加载后立即测读试样1的法向位移，5min后再测读一次试样1的法向位移，然后即可施加下一级劈裂载荷，直到加至预定劈裂荷载P后仍按每隔5min测读一次，直到相邻两次试样1法向位移之差不大于0.01mm时可开始施加剪切载荷；

步骤6：待施加法向荷载导致的法向变形稳定后，逐级增加前侧剪应力施加千斤顶的出力，每级增加预估极限剪切荷载的1/10，每级剪切荷载施加前后，对试样的法向位移测表和剪切位移测表进行测读，当剪切位移增量超过前一级剪切位移增量的1.5倍时，减半施加剪切荷载，剪应力施加采用时间控制，每5min加载一级，施加前后对法向和切向位移测表各测读一次，接近剪断时应加密测读，载荷和位移峰值前不得少于10组读数；

步骤7：依据上述法向位移测表和剪切位移测表测读数据、拉应力值和剪应力值绘制试样1的法向位移与拉应力关系曲线、剪切位移与剪应力关系曲线、法向位移与剪应力关系曲线；

步骤8：依据每个变形测点的法向位移测表和剪切位移测表测读数据、拉应力值和剪应力值，绘制反映各试验点峰值抗剪强度与拉应力相关关系的散点分布图，根据需要绘制反映比例极限强度及屈服极限强度与拉应力相关关系的散点分布图；

步骤9：拟合抗剪强度与拉应力相关关系，确定拉应力区岩体强度准则和特征强度常数。

上述技术方案中，试样1可以布置在平洞内，也可以布置在地表，剪切面可以水平，也可以倾斜或直立，采用人工凿挖或机械切割的方式，将试样1制备成形态规则的六面体，试样1顶面和四个侧面临空，底面和基岩连接，试样1底面为正方形。试样1底面可以取不同尺寸。试样1高度不小于底边长的2/3。

上述技术方案中，拉应力施加方法为在试样两对立侧面上施加一对线性分布荷载，荷载施加面与预设剪切面重合，荷载作用方向与剪切方向垂直。依据劈裂法拉伸试验的压-拉转换原理，沿剪切面施加的线性分布荷载可以转换成剪切面上的垂直拉应力。预设剪切面与试样底面平行，高出试样底面2cm左右。

上述技术方案中，剪应力施加方法为采用平推法施加剪应力。在需要施加剪切荷载的试样侧面上，采用千斤顶等加载设备给试样施加条形分布荷载。荷载作用方向平行剪切面。

本说明书未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。

Claims (10)

1.一种现场岩体拉剪试验系统，其特征在于：它包括拉应力施加单元和剪应力施加单元，其中，拉应力施加单元包括左条形垫块(2)、左拉应力施加千斤顶(3)、左垫板(4)、左传力柱(5)、左混凝土后座(6)、右条形垫块(2.1)、右拉应力施加千斤顶(3.1)、右垫板(4.1)、右传力柱(5.1)、右混凝土后座(6.1)，所述左拉应力施加千斤顶(3)的缸体通过左垫板(4)与左传力柱(5)的一端连接，左传力柱(5)的另一端通过另一个左垫板(4)与左混凝土后座(6)的一端连接，左混凝土后座(6)的另一端与基岩(7)固定连接，左拉应力施加千斤顶(3)的活塞杆与左条形垫块(2)的底座连接，左条形垫块(2)的顶面能与试样(1)的左侧拉应力荷载加载面接触；所述右拉应力施加千斤顶(3.1)的缸体通过右垫板(4.1)与右传力柱(5.1)的一端连接，右传力柱(5.1)的另一端通过另一个右垫板(4.1)与右混凝土后座(6.1)的一端连接，右混凝土后座(6.1)的另一端与基岩(7)固定连接，右拉应力施加千斤顶(3.1)的活塞杆与右条形垫块(2.1)的底座连接，右条形垫块(2.1)的顶面能与试样(1)的右侧拉应力荷载加载面接触；

所述剪应力施加单元包括前侧剪应力施加千斤顶(3.2)、前侧垫板(4.2)、前侧传力柱(5.2)、前侧混凝土后座(6.2)、断面为矩形的条形垫块(8)和断面为梯形的条形垫块(9)，其中，前侧剪应力施加千斤顶(3.2)的缸体通过前侧垫板(4.2)与前侧传力柱(5.2)的一端连接，前侧传力柱(5.2)的另一端通过另一个前侧垫板(4.2)与前侧混凝土后座(6.2)的一端连接，前侧混凝土后座(6.2)的另一端与基岩(7)固定连接，前侧剪应力施加千斤顶(3.2)的活塞杆与断面为梯形的条形垫块(9)的下底面连接，断面为梯形的条形垫块(9)的上底面连接断面为矩形的条形垫块(8)的一端，断面为矩形的条形垫块(8)的另一端能与试样(1)的剪切荷载加载面接触。

2.根据权利要求1所述的现场岩体拉剪试验系统，其特征在于：所述左条形垫块(2)的断面为圆角三角形。

3.根据权利要求2所述的现场岩体拉剪试验系统，其特征在于：所述右条形垫块(2.1)断面为圆角三角形。

4.根据权利要求1所述的现场岩体拉剪试验系统，其特征在于：所述左条形垫块(2)的顶面与试样(1)左侧拉应力荷载加载面的接触形式为线接触，右条形垫块(2.1)的顶面与试样(1)右侧拉应力荷载加载面的接触形式为线接触，断面为矩形的条形垫块(8)的另一端与试样(1)的剪切荷载加载面的接触形式为条形接触。

5.根据权利要求1所述的现场岩体拉剪试验系统，其特征在于：所述左条形垫块(2)传递到试样(1)左侧拉应力荷载加载面的荷载为线性分布荷载，右条形垫块(2.1)传递到试样(1)右侧拉应力荷载加载面的荷载为线性分布荷载，断面为矩形的条形垫块(8)传递到试样(1)剪切荷载加载面的荷载为条形分布荷载。

6.一种利用权利要求1所述系统的现场岩体拉剪试验方法，其特征在于，它包括如下步骤：

步骤1：制备试样(1)；

步骤2：在试样(1)的左侧拉应力荷载加载面和右侧拉应力荷载加载面安装所述拉应力施加单元，并使左条形垫块(2)与试样(1)左侧拉应力荷载加载面的接触线位于试样(1)预设剪切面(10)内，同时使右条形垫块(2.1)与试样(1)右侧拉应力荷载加载面的接触线位于所述试样(1)预设剪切面(10)内，而且保证左拉应力施加千斤顶(3)和右拉应力施加千斤顶(3.1)的活塞杆的中心线也与所述预设剪切面(10)重合；

步骤3：在试样(1)的剪切荷载加载面安装所述剪应力施加单元，并使前侧剪应力施加千斤顶(3.2)的活塞杆的中心线与试样(1)预设剪切面(10)平行；

步骤4：在试样(1)左右两侧的前部和后部分别布置1个变形测点，每个变形测点安装法向位移测表和剪切位移测表，并记录法向位移测表和剪切位移测表的初始读数；

步骤5：控制所述拉应力施加单元对试样(1)施加试验预设的拉应力σ_t，按如下公式(1)计算试验预设的拉应力σ_t对应的荷载P：

${\mathrm{\σ}}_t=\frac{2P}{\mathrm{\π}A}---\left(1\right)$

其中，σ_t为试验预设的拉应力，P为施加在试样(1)左侧面和右侧面上的劈裂荷载，A为预设剪切面(10)的面积；

分级将劈裂荷载逐步加载至P，劈裂荷载施加过程中，测读并记录试样(1)的法向位移；上述劈裂荷载的分级施加采用时间控制，第一级劈裂荷载加载后立即测读试样(1)的法向位移，预设时间后再测读一次试样(1)的法向位移，然后即可施加下一级劈裂载荷，直到加至预定劈裂荷载P后仍按每隔上述预设时间测读一次，直到相邻两次试样(1)法向位移之差不大于预设值时可开始施加剪切载荷；

步骤6：待施加法向荷载导致的法向变形稳定后，逐级增加前侧剪应力施加千斤顶(3.2)的出力，每级增加预估极限剪切荷载的1/10，每级剪切荷载施加前后，对试样(1)的法向位移测表和剪切位移测表进行测读，当剪切位移增量超过前一级剪切位移增量的1.5倍时，减半施加剪切荷载；

步骤7：依据上述法向位移测表和剪切位移测表测读数据、拉应力值和剪应力值绘制试样(1)的法向位移与拉应力关系曲线、剪切位移与剪应力关系曲线、法向位移与剪应力关系曲线。

7.根据权利要求6所述的现场岩体拉剪试验方法，其特征在于：所述步骤7后还包括步骤8：依据每个变形测点的法向位移测表和剪切位移测表测读数据、拉应力值和剪应力值，绘制反映各试验点峰值抗剪强度与拉应力相关关系的散点分布图，根据需要绘制反映比例极限强度及屈服极限强度与拉应力相关关系的散点分布图；

步骤9：拟合抗剪强度与拉应力相关关系，确定拉应力区岩体强度准则和特征强度常数。

8.根据权利要求7所述的现场岩体拉剪试验方法，其特征在于：所述步骤9中采用抛物线型或双曲线型关系式拟合抗剪强度与拉应力相关关系。

9.根据权利要求6所述的现场岩体拉剪试验方法，其特征在于：所述步骤5中，分5级将劈裂荷载逐步加载至P，劈裂荷载施加过程中，测读并记录试样(1)的法向位移；上述劈裂荷载的分级施加采用时间控制，第一级劈裂荷载加载后立即测读试样(1)的法向位移，5min后再测读一次试样(1)的法向位移，然后即可施加下一级劈裂载荷，直到加至预定劈裂荷载P后仍按每隔5min测读一次，直到相邻两次试样(1)法向位移之差不大于0.01mm时可开始施加剪切载荷。

10.根据权利要求6所述的现场岩体拉剪试验方法，其特征在于：所述步骤3中，前侧千斤顶(3.2)的活塞杆的中心线距离所述预设剪切面(10)的距离小于试样(1)沿剪切方向边长的5％。