CN106049020A - 筒形织物的处理装置 - Google Patents

Abstract

本发明实施例提供一种筒形织物的处理装置，包括用于传输管道、中心管、风机以及中心管控制机构，在传输管道的局部设置有喷管结构，喷管结构具有通道逐渐缩小的第一气流入口部分和通道逐渐增大的第一气流出口部分，中心管的内部形成第一气流通道，中心管的外壁与传输管道的内壁形成第二气流通道，中心管控制机构用于控制中心管沿着传输通道前后移动，中心管的进风口的移动范围至少包括第一气流出口部分的全部传输管道或部分传输管道。通过在传输通道设置中心管，并通过中心管控制机构对气流通道的气流控制，实现了在传输管道中借助气流来对筒形织物进行操作处理，从而在筒形织物从该传输管道输出时，已经完成了一些处理操作，从而简化生产工序。

Description

筒形织物的处理装置

技术领域

本发明实施例涉及一种处理装置，尤其涉及一种筒形织物的处理装置。

背景技术

在圆编织设备中，经过圆编织而形成的筒形织物经过专门的传输管道传输至输出端，筒形织物在管道中传输的主要动力是依靠气流，在输出端附件架设风机，从传输管道中吸出气流，从而形成从编织机械部分到输出端口的流动气流，这股流动气流会将筒形织物输出至输出端。

对于筒形织物在很多情况下需要在下一道工序前，将该筒形织物的里外面进行翻转，以袜子为例，通过圆编织工艺制作袜子时，先编织出一个圆筒形的袜子筒，之后需要将袜子筒的里外面进行翻转，然后再进行袜子前部的缝合，最后再将袜子的里外面进行翻转，从而使得袜子前部缝合的部分处于袜子的内部，袜子外部的外观是平整的。

发明人的实现本发明的过程中，发现现有技术存在如下缺陷：

现有技术中，针对筒形织物的操作处理都是在筒形织物从传输管道中输出后，依靠工人手工完成的，这样的操作效率很低而且需要一个专门的工序来进行处理。

发明内容

本发明实施例的目的在于提供一种筒形织物的处理装置，使得能够在传输管道中借助气流来对筒形织物进行操作处理。

为了实现上述目的，本发明实施例提供了一种筒形织物的处理装置，其包括：用于传输所述筒形织物的传输管道、设置于所述传输管道之中的中心管、用于在所述传输管道中形成气流的风机、以及中心管控制机构，

在所述传输管道的局部设置有喷管结构，所述喷管结构具有通道逐渐缩小的第一气流入口部分和通道逐渐增大的第一气流出口部分，

所述中心管的内部形成第一气流通道，所述中心管的外壁与所述传输管道的内壁形成第二气流通道，

所述中心管控制机构用于控制所述中心管沿着所述传输通道前后移动，中心管的进风口的移动范围至少包括所述第一气流出口部分的全部传输管道或部分传输管道。

本发明实施例的筒形织物的处理装置，通过在传输通道设置中心管，并通过中心管控制机构对气流通道的气流控制，实现了在传输管道中借助气流来对筒形织物进行操作处理，从而在筒形织物从该传输管道输出时，已经完成了一些处理操作，从而能够简化生产工序。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本发明的具体实施方式。

附图说明

图1为本发明实施例一的筒形织物的处理装置的结构示意图之一。

图2为本发明实施例一的筒形织物的处理装置的结构示意图之二。

图3为本发明实施例一的筒形织物的处理装置的结构示意图之三。

图4为本发明实施例一的筒形织物的处理装置的结构示意图之四。

图5为本发明实施例二的筒形织物的处理装置的结构示意图之一。

图6为本发明实施例二的筒形织物的处理装置的结构示意图之二。

图7为本发明实施例三的筒形织物的处理装置的结构示意图之一。

图8为本发明实施例三的筒形织物的处理装置的结构示意图之二。

图9为本发明实施例三的筒形织物的处理装置的结构示意图之三。

图10为本发明实施例四的筒形织物的处理装置的结构示意图之一。

图11为本发明实施例四的筒形织物的处理装置的结构示意图之二。

图12为本发明实施例五的筒形织物的处理装置的结构示意图之一。

图13为本发明实施例五的筒形织物的处理装置的结构示意图之二。

图14为本发明实施例六的筒形织物的处理装置的结构示意图之一。

图15为本发明实施例六的筒形织物的处理装置的结构示意图之二。

图16为本发明实施例六的筒形织物的处理装置的结构示意图之三。

图17为本发明实施例六的筒形织物的处理装置的结构示意图之四。

图18为本发明实施例七的筒形织物的处理装置的结构示意图之一。

图19为本发明实施例七的筒形织物的处理装置的结构示意图之二。

附图标号说明：筒形织物1；传输管道2；中心管3；风机4；挡板机构5；第一挡片机构6；第一挡块机构7；第二挡块机构8；第二挡片机构9；第一气流通道21；第二气流通道22；第三气流通道23；喷管结构25；第一气流入口部分251；第一气流出口部分252；管口部分31；管身部分32；管尾部分33。

具体实施方式

下面将参照附图更详细地描述本公开的示例性实施例。虽然附图中显示了本公开的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本公开而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本公开，并且能够将本公开的范围完整的传达给本领域的技术人员。

实施例一

如图1所示，其为本发明实施例一的筒形织物的处理装置的结构示意图之一，如图1所示，该处理装置整体上包括用于传输筒形织物1的传输管道2、设置于传输管道2之中的中心管3、用于在传输管道2中形成气流的风机4、以及第一气流控制机构(图中未示出)，其中，中心管3的内部形成的气流通道为第一气流通道21，中心管3的外壁与传输管道2的内壁形成的气流通道为第二气流通道22，没有中心管3的部分的气流通道可以定义为第三气流通道23。第一气流控制机构用于控制第一气流通道21和/或第二气流通道22的气流强度，通过第一气流通道21和/或第二气流通道22的气流，能够实现对筒形织物的不同的操作处理，例如，通过合理的控制可以实现如现有技术中想要实现的里外翻转操作，或者实现将筒形织物进行一定的拉伸、压缩或者其他整形操作，具体的操作可以基于本发明实施例提供的结构，并借助第一气流控制机构对气流的灵活控制来实现。本发明实施例中将着重以将筒形织物进行里外翻转的处理操作为示例进行详细说明。

其中，本领域技术人员应当理解，在实际应用中，中心管3的大小应该能够使得筒形织物1套在该中心管3的外侧，并且还能够让筒形织物1被吸入后从中心管3的内部通过。此外，第一气流通道21和第二气流通道的22的大小比例应当满足在一个风机的情况下，筒形织物1能够正常的套在中心管3上，而不是被直接吸入到中心管3中。由于筒形织物1本身在到达中心管3处时，已经处于运动中的状态，基于其自身的运动惯性，会保持原有状态继续向前运动，在第一气流通道21和第二气流通道的22的气流强度大致相当的情况下，筒形织物1会保持原有的运动状态，继续向传输通道2的前方运动，套在中心管3上，较为优选地，中心管3和传输通道2均竖向设置，这样借助重力作用，能够使得筒形织物1更好地套在中心管3上。

本发明实施例的筒形织物的处理装置基本原理在于：通过在筒形织物的传输通道中，设置能够从筒形织物的一端穿入到筒形织物中的中心管，并借助对中心管内外气流通道的气流的控制，将筒形织物的另一端吸入到中心管的内部，然后从中心管的出风口输出，从而实现筒形织物的翻转。

具体地，第一气流控制机构用于控制第一气流通道21和/或第二气流通道22的气流强度，以实现如下的动作状态：如图2所示，中心管3从筒形织物1的一端穿入第一距离，然后如图3所示，筒形织物1的另一端被中心管3的进风口吸入，然后再如图4所示，筒形织物1进入中心管3中传输，在通过中心管3后，从中心管3的出风口输出到传输管道2中。

在上述处理装置中，通过在传输通道设置中心管，并通过第一气流控制机构对中心管内外的气流通道的气流控制，实现了在筒形织物的传输过程中进行翻袜动作，从而在筒形织物从该传输管道输出时，就能够直接开始下一个工序的作业，节省了操作人员翻转操作。

实施例二

如图5所示，其为本发明实施例二的筒形织物的处理装置的结构示意图之一，在上述实施例一的基础上，本实施例在传输管道2的局部设置有喷管结构25，该喷管结构25具有通道逐渐缩小的第一气流入口部分251和通道逐渐增大的第一气流出口部分252，中心管3的进风口(图中位于上部的管口为进风口)设置于第一气流出口部分252中或者接近第一气流出口部分252的位置。

通过该喷管结构，能够形成如图中箭头所示的气流，其中，气流在在第一气流入口部分251被喷管结构压缩，然后在第一气流出口部分252会向两侧迅速喷出，当筒形织物1在通过喷管的第一气流出口部分252时，会受到气流的作用向四周撑开，从而使得筒形织物更加容易的张口并套在设置于第一气流出口部分252中的中心管3上。

此外，中心管3可以具体包括管口部分31和管身部分32，管口部分31的管道从管身部分32的一端向中心管3的进风口逐渐缩小形成锥台形，中心管3的出风口设置于管身部分32的另一端。锥台形的管口部分能够更加有利于穿入到筒形织物中。

另外，如图6所示，中心管3可以包括管口部分31、管身部分32以及管尾部分33，管口部分31和管尾部分33均呈锥台形，即管口部分31的管道从管身部分32的一端向中心管3的进风口逐渐缩小形成管口部分31的锥台形，管尾部分33的管道从管身部分32的另一端向中心管3的出风口逐渐缩小形成管尾部分33的锥台形。这样的结构除了具有上述图5中所示的结构的优点外，由于管口部分31和管尾部分33均相对于管身部分32缩小了，因此，导致第一气流通道的气流强度会明显小于第二气流通道的气流强度，从而在正常状态下，袜子更加容易地套在中心管上，而不会被吸入。

需要说明的是，中心管3的结构和喷管结构25可以分别单独使用也可以组合使用，在其单独使用的情况下，均能够实现有利于筒形织物套在中心管上的效果，在组合使用的情况下，效果更佳。

实施例三

如图7至图9所示，其为本发明实施例三的筒形织物的处理装置的结构示意图，本实施例对前述实施例中的第一气流控制机构进行进一步地示例性说明，本实施例第一气流控制机构可以包括：设置在中心管3的外壁和/或传输管道2内壁上的气流阻挡机构，该气流阻挡机构用于关闭或阻碍第二气流通道22的气流流通。其中，气流阻挡机构的具体形式可以包括设置于中心管3的外壁和/或传输管道2内壁上的挡板机构5。

具体地，上述挡板机构5可以采用如下结构：其一端可转动地固定在中心管3的外壁和/或传输管道2内壁上(图中示例性的示出了固定于中心管的外壁上的情况)，并且挡板机构5具有大致平行于中心管3轴线的第一位置(如图7中所示)和挡板机构5的一端搭接到传输管道2内壁和/或中心管3的外壁上的第二位置(如图8所示)，挡板机构5能够在第一位置和第二位置之间移动。

通过挡板机构5在上述第一位置和第二位置之间的移动，能够控制第二气流通道22的气流强度，从而使第一气流通道21和第二气流通道22之间产生气流差异，当第一气流通道21和第二气流通道22的气流强度大致一致时(挡板机构处于第一位置附近)，筒形织物1会正常的沿着传输管道2向下传输，并套在中心管3的外侧，当第二气流通道22的气流强度小于第一气流通道21的气流强度时，可以实现将筒形织物1吸入至中心管3中，并进一步从中心管3中的第一气流通道21中传输。在实际应用中，可以根据实际的筒形织物以及周围环境的特点，合理调整两个气流通道之间的气流强度差(产生的吸力的差异)，以实现筒形织物的吸入，具体的气流强度的差异，可以如图9所示，将挡板机构5调整到某个位置而实现。当然较为优选的方式是，当需要吸入筒形织物时，直接将挡板机构5调整到第二位置，从而关闭第二气流通道，使得筒形织物只受到中心管中的第一气流通道的吸力，进入中心管中。

进一步地，挡板机构5可以包括环绕中心管3的外壁设置的多个第一片状挡板和/或沿着传输管道2内壁设置的多个第二片状挡板。一般情况下，中心管3以及传输通道2均为圆筒形，第一片状挡板和第二片状挡板可以为扇形，通过拼接组合能够填满或者部分填满第二气流通道即可。挡板机构通过多个分离的第二片状挡板构成，能够更好地在圆环形的第二气流通道中运动，从而更好地进行气流控制。

挡板机构的动作可以至少通过以下两种方式触发：

1)通过筒形织物本身的运动触发：将挡板机构5设置于距离中心管3的进风口的第一距离处，并且使挡板机构5的初始位置设置为与中心管3的外壁呈第一夹角，当筒形织物1传输至第一距离处，筒形织物能够通过压力作用于挡板机构，并使得挡板机构与中心管的外壁之间的夹角增大，从而导致第二气流通道的气流强度减少甚至为零，从而使得筒形织物的另一端被吸入到第一气流通道中。

采用此种方式的好处在于，不用额外增加检测机构以及电子控制结构等，依靠筒形织物自身来完成气流通道的气流变化控制，使得整体结构较为精简，成本也相对较低。该种方式在中心管3和传输通道2均竖向设置的情况下效果最佳，因为能够借助重力作用，更好地触发挡板机构的运动。

2)配合检测机构和控制机构完成对气流通道的控制：第一气流控制机构还可以包括织物检测器以及阻挡机构控制器。

其中，织物检测器，用于检测筒形织物与中心管的相对位置。织物检测器可以由例如光电检测器等非接触传感器实现也可以通过压力传感器或者行程开关等接触式传感器实现。

阻挡机构控制器，用于根据织物检测器检测到的相对位置，控制气流阻挡机构执行关闭或阻碍第二气流通道的气流流通的操作。进一步地，阻挡机构控制器可以具体用于：当织物检测器检测到筒形织物已经套入中心管上预定的第一距离后，控制气流阻挡机构关闭或阻碍第二气流通道的气流流通；当织物检测器检测到筒形织物已经全部或者部分被吸入到第一气流通道后，控制气流阻挡机构解除对第二气流通道的气流流通的关闭或阻碍。其中，该阻挡机构控制器可以与织物检测器电连接或者无线连接等。

上述的第一距离可以根据具体情况而定，可以选择在筒形织物的大部分已经套在了中心管上时的长度设定为第一距离(例如筒形织物的四分之三)，从而确保筒形织物能够顺利的里外翻转。

实施例四

如图10和图11所示，其为本发明实施例四的筒形织物的处理装置的结构示意图，本实施例的处理装置包括：用于传输筒形织物1的传输管道2、设置于传输管道2之中的中心管3、用于在传输管道2中形成气流的风机4、以及中心管控制机构。

在传输管道2的局部设置有喷管结构25，喷管结构25具有通道逐渐缩小的第一气流入口部分251和通道逐渐增大的第一气流出口部分252。

中心管3的内部形成第一气流通道21，中心管3的外壁与传输管道2的内壁形成第二气流通道22。其中，中心管3的具体结构可以采用上述实施例二中所示的示例性的结构。

中心管控制机构用于控制中心管3沿着传输通道2前后移动，中心管3的进风口的移动范围至少包括第一气流出口部分252的全部传输管道或部分传输管道。即该中心管3至少会移动到第一气流出口部分252，由于喷管的结构沿着气流的相反方向来看是逐渐缩小的，因此，朝向该第一气流出口部分252移动时，会导致第二气流通道22的气流强度减小，相反朝着离开该第一气流出口部分252的方向移动时，会导致第二气流通道22的气流强度增加，此外，在中心管3移动的过程中，由于中心管3本身的进风口以及内部截面积均没有发生变化，第一气流通道21的气流强度不发生明显变化。基于这种情形，会导致第一气流通道21和第二气流通道22之间形成较为明显的气流强度差异，并且这种差异会随着中心管3的移动发生一定变化，这种气流的差异以及变化也会导致产生的吸力发生变化，从而可以对筒形织物产生一定的作用，可以改变筒形织物的形态或者运动状态等。

具体地，对于要实现将筒形织物的翻转操作而言，中心管控制机构主要用于通过控制中心管沿着传输通道前后移动，使中心管从筒形织物的一端穿入第一距离，然后筒形织物的另一端被中心管的进风口吸入，并使筒形织物通过中心管后，从中心管的出风口输出到传输管道中。

其中，上述的中心管控制机构可以包括：织物检测器，用于检测织物与中心管的相对位置，具体地，织物检测器可以由例如光电检测器等非接触传感器实现也可以通过压力传感器或者行程开关等接触式传感器实现；第一中心管控制器，用于根据织物检测器检测到相对位置，控制中心管的移动。该第一中心管控制器可以与织物检测器电连接或者无线连接等。

实施例中，对于筒形织物的形态或者运动状态的改变，主要是依靠对中心管的运动控制来实现的。其中，对于要实现将筒形织物的翻转操作而言，第一中心管控制器可以具体通过如下控制操作来实现，中心管被控制的运动过程可以包括如下两个过程：

过程之一：当织物检测器检测到筒形织物1已经套在中心管3上第一距离后，控制中心管朝向喷管结构25方向移动第二距离，中心管3移动之前的位置可以如图10所示，移动之后的位置可以如图11所示。

其中，上述的第一距离可以参照实施例三中的示例性说明进行确定，上述第二距离也可以根据实际情况而定，主要原则在于在移动到第二距离后，能够保证第一气流通道21和第二气流通道22之间产生的气流吸力的差能够使得筒形织物1被吸入到第一气流通道21中，作为第二距离的极限位置可以为中心管的进风口移动到喷管结构的第一气流入口部分251和第一气流出口部分252的交界处或者过渡部分，当中心管3的进风口移动到该极限位置处时，第二气流通道22中的气流强度最小，吸力也是最小的，从而使得第一气流通道21和第二气流通道22之间的气流吸力差异最大。

在完成上述过程之一的控制操作后，筒形织物已经被全部或者部分吸入到中心管的第一气流通道之中了。

这里需要说明的是，本发明实施例的喷管结构25可以采用从第一气流入口部分251直接变化为第一气流出口部分252的结构，即喷管结构25的截面积先逐渐缩小然后再逐渐增大中间没有过渡部分。另外，喷管结构25也可以采用具有连接在第一气流入口部分251和第一气流出口部分252之间的过渡部分的结构，该过渡部分的截面积不变化，不过该过渡部分不易过长。

过程之二：当织物检测器检测到筒形织物已经全部或者部分被吸入到第一气流通道21后，控制中心管退回原位置。

在完成上述过程之二的控制操作后，筒形织物已经被完全吸入到中心管中的第一气流通道中进行传输，或者已经从中心管出风口输出到后续的传输管道中。

较为优选地，中心管3的进风口的截面积大于喷管结构25的最小截面积，这样的设计能够使得在中心管朝向喷管结构25移动时，能够使得第二气流通道22的气流强度减少较为明显，并且存在一个极限位置能够使得第二气流通道22的气流强度变为零，从而能够更加有利于筒形织物的里外翻转操作。

此外，与上述实施例一样，传输管道2和中心管3优选为竖向设置，这样能够更加有利于筒形织物1的传输，并且能够借助重力本身辅助实现一些操作等。

实施例五

如图12和图13所示，其为本发明实施例五的筒形织物的处理装置的结构示意图，本实施例与实施例一的不同之处在于本实施例的第二气流控制机构用于针对中心管3的出风口处的气流通道进行气流控制，即中心管3的出风口附近的第一气流通道和/或第二气流通道的气流强度进行控制以实现对筒形织物1的不同的操作处理。例如，通过合理的控制可以实现如现有技术中想要实现的里外翻转操作，或者实现将筒形织物进行一定的拉伸、压缩或者其他整形操作，具体的操作可以基于本发明实施例提供的结构，并借助气流控制机构对气流的灵活控制来实现。本发明实施例中将着重以将筒形织物进行里外翻转的处理操作为示例进行详细说明。

此外，需要说明的是本实施例中，中心管的出风口处的气流通道主要是指中心管的出风口对应的第一气流通道的气流截面和/或第二气流通道的气流截面，即中心管的出风口的环形边框所在的平面对应的第一气流通道的气流截面和/或第二气流通道的气流截面。由于中心管的出风口处的气流截面是第一气流通道和第二气流通道的起始位置，对该部分的气流通道进行控制能够更加有效地和精准地对第一气流通道和/或第二气流通道的气流强度进行控制，此外，从筒形织物的传输路径来看，该位置在筒形织物套入到中心管上的过程中，距离筒形织物的距离最远，从而不会阻挡到筒形织物。

其中，中心管的具体结构可以采用上述实施例二中所示的示例性的结构。此外，如上述实施例二所描述的，在传输管道2的局部也可以设置有喷管结构25，其中，喷管结构25的具体结构以及中心管3与喷管结构25的位置关系可以如实施例二所说明的一致。

进一步地，在本实施例中，第二气流控制机构可以包括用于控制第一气流通道21的开关的第一气流开关机构和/或用于控制第二气流通道22的开关的第二气流开关机构。通过上述的第一气流开关机构和/或第一气流开关机构的单独动作或组合动作，可以对第一气流通道21和/或第二气流通道22的气流强度进行控制，从而可以使得第一气流通道和第二气流通道之间的气流强度产生差异，从而导致对筒形织物的吸力产生差异，从而可以对筒形织物进行各种操作。

具体地，通过第一气流开关机构和第二气流开关机构的开关动作，可以对中心管3中的第一气流通道21和第二气流通道22进行开闭操作，例如，当筒形织物1没有套在中心管3上第一距离之前，使第一气流通道21关闭第二气流通道22开启，这样筒形织物1主要受到第二气流通道22的吸力，从而能够更加顺畅地套在中心管3之上，而当筒形织物套在中心管3上第一距离后，再使第一气流通道21开启第二气流通道22关闭，使得筒形织物1主要受到第一气流通道21的吸力，从而将筒形织物的还未套在中心管上的一端吸入到中心管中，从而实现里外翻转动作。

此外，第二气流控制机构还可以具体包括设置在中心管3的出风口处的可沿着气流通道所在的截面转动的第一挡片机构6，第一挡片机构6的转动中心设置于中心管3的出风口上。鉴于第一气流通道21和第二气流通道22是同轴结构并且气流通道的截面都在一个平面上，通过在出风口所在截面设置第一挡片机构6，能够灵活地切换对第一气流通道21和第二气流通道22进行控制，如图中所示，由于挡片的转动中心设置在出风口处，第一挡片机构6的大部分转动过程会导致其中一个气流通道的气流强度增加而另一个气流通道的气流强度减少，能够通过一个挡片机构来控制两个气流通道，而且第一气流通道和第二气流通道的吸力变化是相反的，有助于在短时间内产生较大压力差，从而有利于筒形织物的里外翻转操作。

进一步地，第一挡片机构6可以包括多个片状结构，多个片状结构能够在第一转动位置和第二转动位置之间转动，在第一转动位置处，多个片状结构遮蔽中心管3的出风口，在第二转动位置处，多个片状结构至少部分遮蔽第二气流通道22。

此外，与上述实施例类似，第一挡片机构6的动作可以通过检测器配合控制器来进行触发，具体地，第二气流控制机构还可以包括：

织物检测器，用于检测筒形织物与中心管的相对位置；

第一挡片机构控制器，用于根据织物检测器检测到相对位置，控制第一挡片机构的转动。

其中，第一挡片机构控制器所执行的具体控制操作可以为：

当织物检测器检测到筒形织物1已经套在中心管3上第一距离后，控制第一挡片机构6打开第一气流通道21并至少部分遮蔽第二气流通道22；

当织物检测器检测到筒形织物1已经全部或者部分被吸入到第一气流通道21后，控制第一挡片机构6遮蔽第一气流通道21并打开第二气流通道22。

此外，本实施例中的中心管、传输管道以及通道中的喷管结构的具体结构均可以采用前述各个实施例中的示例性结构，在此不再赘述。

实施例六

如图14至图17所示，其为本发明实施例六的筒形织物的处理装置的结构示意图，本实施例与实施例一的不同之处在于：本实施例的第三气流控制机构用于控制第二气流通道22的气流强度。本实施例第三气流控制机构可以包括：设置在中心管3外壁上的第一挡块机构7以及设置在传输通道2内壁上的第二挡块机构8，第一挡块机构7和第二挡块机构8的相对位置可变。上述第一挡块机构7以及第二挡块机构8的相对运动可以至少通过以下两种方式实现：

(1)如图14和图15所示，第一挡块机构和/或第二挡块机构自身可以移动：

第一挡块机构7可沿着中心管3前后移动和/或第二挡块机构8可沿着传输通道2前后移动，并且第一挡块机构7和第二挡块机构8能够在第一相对位置(如图15中所示)和第二相对位置(如图14中所示)之间进行相对运动。例如：可以在中心管3的外壁以及传输通道2的内壁上设置滑槽，将第一挡块机构7以及第二挡块机构8分别可滑动地安装在中心管3的外壁以及传输通道2的内壁上。

在上述第一相对位置处，第一挡块机构7和第二挡块机构8至少部分遮蔽第二气流通道22(图15中所示例性的示出情形为完全遮蔽了第二气流通道22)，在第二相对位置处，第一挡块机构7和第二挡块机构8使第二气流通道22至少部分导通(如图14所示)，在上述第一相对位置处对应的第二气流通道22的气流强度小于在第二相对位置处对应的第二气流通道22的气流强度。

通过第一挡块机构7和第二挡块机构8在上述第一相对位置以及第二相对位置的移动，能够控制第二气流通道22的气流强度，从而使第一气流通道21和第二气流通道22之间产生气流强度之差发生变化。，当第一挡块机构7和第二挡块机构8处于第二相对位置附近时，第二气流通道22中的气流强度最强，与第一气流通道中的气流强度与第一气流通道中的气流强度差别不大，因此，筒形织物1会正常的沿着传输管道2向下传输，并套在中心管3的外侧，当第一挡块机构7和第二挡块机构8处于第一位置时，当第二气流通道22的气流强度变小，导致第一气流通道21与第二气流通道22之间产生明显的气流强度差，从而可以实现将筒形织物1吸入至中心管3中，并进一步从中心管3中的第一气流通道21中传输。在实际应用中，可以根据实际的筒形织物以及周围环境的特点，合理调整两个气流通道之间的气流强度差(产生的吸力的差异)，以实现筒形织物的吸入，具体的气流强度的差异，可以将第一挡块机构7和第二挡块机构8调整到某个相对位置而实现。当然较为优选的方式是，当需要吸入筒形织物时，直接将第一挡块机构和第二挡块机构调整到如图15所示的第一相对位置，从而关闭第二气流通道，使得筒形织物只受到中心管中的第一气流通道的吸力，进入中心管中。

此外，第三气流控制机构还可以包括织物检测器以及挡块机构控制器。

其中，织物检测器，用于检测筒形织物与中心管的相对位置。织物检测器可以由例如光电检测器等非接触传感器实现也可以通过压力传感器或者行程开关等接触式传感器实现。

挡块机构控制器，用于根据织物检测器检测到相对位置，控制第一挡块机构以及第二挡块机构在第一相对位置和第二相对位置之间进行相对运动。该阻挡机构控制器可以与织物检测器电连接或者无线连接等。

上述挡块机构控制器具体用于：当织物检测器检测到筒形织物已经套在中心管上第一距离后，控制第一挡块机构以及第二挡块机构从第二相对位置运动至第一相对位置。当织物检测器检测到筒形织物已经全部或者部分被吸入到第一气流通道后，控制第一挡块机构以及第二挡块机构恢复到第二相对位置。

上述的第一距离可以根据具体情况而定，可以选择在筒形织物的大部分已经套在了中心管上时的长度设定为第一距离(例如筒形织物的四分之三)，从而确保筒形织物能够顺利的里外翻转。(2)如图16和图17所示，第一挡块机构以及第二挡块机构自身固定不动，通过中心管的移动带动第一挡块机构7进行运动：

第一挡块机构7固定设置在中心管3外壁上，第二挡块机构8固定设置在传输通道2内壁上，中心管3能够沿着传输通道2前后移动，从而带动第一挡块7运动。

具体地，在传输管道2的局部可以设置有喷管结构25，喷管结构25具有通道逐渐缩小的第一气流入口部分251和通道逐渐增大的第一气流出口部分252，中心管3的进风口的移动范围至少包括第一气流出口部分252的全部传输管道2或部分传输管道2，在中心管3的进风口的移动范围中，当中心管3的进风口移动至最靠近第一气流入口部分251的第三位置(如图17所示)时，第一挡块机构7和第二挡块机构8处于第一相对位置，当中心管3的进风口移动至最远离第一气流入口部分251的第四位置时，第一挡块机构7和第二挡块机构8处于第二相对位置(如图16所示)，在第一相对位置处，第一挡块机构7和第二挡块机构8至少部分遮蔽第二气流通道22，在第二相对位置处，第一挡块机构7和第二挡块机构8使第二气流通道22至少部分导通，在第一相对位置处对应的第二气流通道22的气流强度小于在第二相对位置处对应的第二气流通道22的气流强度。

此外，第三气流控制机构还可以包括织物检测器以及第二中心管控制器。

其中，织物检测器，用于检测筒形织物与中心管的相对位置。织物检测器可以由例如光电检测器等非接触传感器实现也可以通过压力传感器或者行程开关等接触式传感器实现。

第二中心管控制器，用于根据织物检测器检测到相对位置，控制中心管的在第三位置和第四位置之间移动。该阻挡机构控制器可以与织物检测器电连接或者无线连接等。

上述第二中心管控制器可以具体用于：当织物检测器检测到筒形织物已经套在中心管上第一距离后，控制中心管移动至第三位置。当织物检测器检测到筒形织物已经全部或者部分被吸入到第一气流通道后，控制中心管移动至第四位置。

此外，上述中心管3可以包括管口部分31、管身部分32以及管尾部分33，管口部分31的管道从管身部分32的一端向中心管3的进风口逐渐缩小形成管口部分31的锥台形，管尾部门33的管道从管身部分32的另一端向中心管3的出风口逐渐缩小形成管尾部分33的锥台形。

实施例七

如图18和图19所示，其为本发明实施例五的筒形织物的处理装置的结构示意图。本实施例的处理装置包括：用于传输筒形织物1的传输管道2、设置于传输管道2之中的中心管3、用于在传输管道2中形成气流的风机4、以及中心管控制机构。

在传输管道2的局部设置有喷管结构25，喷管结构25具有通道逐渐缩小的第一气流入口部分251和通道逐渐增大的第一气流出口部分252。

中心管3的内部形成第一气流通道21，中心管的外壁与传输管道2的内壁形成第二气流通道22。

中心管控制机构用于控制中心管3沿着传输通道2前后移动，中心管3的进风口的移动范围至少包括第一气流出口部分252的全部传输管道22或部分传输管道22，并且在中心管3的出风口处或者在第一气流通道21内部，设置有用于调整第一气流通道21中气流强度的第一气流通道调整机构。

其中，第一气流通道调整机构具体用于针对中心管3的出风口处的气流通道进行气流控制。第一气流通道调整机构同样用于控制第一气流通道21的气流强度，以实现对筒形织物1的不同的操作处理。例如，通过合理的控制可以实现如现有技术中想要实现的里外翻转操作，或者实现将筒形织物进行一定的拉伸、压缩或者其他整形操作，具体的操作可以基于本发明实施例提供的结构，并借助第一气流通道调整机构对气流的灵活控制来实现。本发明实施例中将着重以将筒形织物进行里外翻转的处理操作为示例进行详细说明。

其中，上述第一气流通道调整机构可以包括在中心管3的出风口处设置有第二挡片机构9，第二挡片机构9的转动中心设置于中心管3的出风口上。通过第二挡片机构9的转动能够控制出风口处的气流量，从而控制第一气流通道的气流强度。如图18所示第二挡片机构9完全封闭住中心管3的出风口，从而使得第一气流通道中的气流强度为零，而如图19所示，第二挡片机构9处于完全打开状态，从而使得第一气流通道中的气流强度最大。通过第二挡片机构9在图18和图19所示的两个位置之间的运动，可以调整第一气流通道中的气流强度。

其中，上述的中心管控制机构可以包括：织物检测器，用于检测筒形织物与中心管的相对位置，具体地，织物检测器可以由例如光电检测器等非接触传感器实现也可以通过压力传感器或者行程开关等接触式传感器实现；第一中心管控制器，用于根据织物检测器检测到相对位置，控制中心管的移动。该第一中心管控制器可以与织物检测器电连接或者无线连接等。上述处理装置还可以包括：第一气流通道调整机构控制器，用于根据织物检测器检测到相对位置，控制第一气流通道调整机构调整第一气流通道中气流强度。该第一气流通道调整机构控制器可以与织物检测器电连接或者无线连接等。

本实施例中，对于筒形织物的形态或者运动状态的改变，主要是依靠对中心管的运动控制以及第一气流通道调整机构对第一气流通道中气流强度的调整来实现的。其中，对于要实现将筒形织物的翻转操作而言，第一中心管控制器以及第一气流通道调整机构可以具体通过如下控制操作来实现，具体控制情形如下：

第一中心管控制器进行如下控制：当织物检测器检测到筒形织物1已经套在中心管3上第一距离后，第一中心管控制器控制中心管3朝向喷管结构25方向移动第二距离。中心管3移动之前的位置可以如图18所示，移动之后的位置可以如图19所示。当织物检测器检测到筒形织物全部离开第一气流通道21后，第一中心管控制器控制中心管3退回原位置。

相应地，第一气流通道调整机构控制器进行如下控制当织物检测器检测到筒形织物1已经套在中心管3上第一距离后，控制第一气流通道21调整机构增大第一气流通道21中的气流强度；当织物检测器检测到筒形织物1全部离开第一气流通道21后，控制第一气流通道调整机构减小第一气流通道21中的气流强度。

其中，在中心管3移动第二距离后对应的第二气流通道22的气流强度小于中心管处于原位置对应的第二气流通道22的气流强度。

通过上述的第一中心管控制器和第一气流通道调整机构控制器的配合控制，能够更加顺利地完成翻转筒形织物的操作。

其中，上述的第一距离可以参照实施例三中的示例性说明进行确定，上述第二距离也可以根据实际情况而定，主要原则在于在移动到第二距离后，能够保证第一气流通道21和第二气流通道22之间产生的气流吸力的差能够使得筒形织物1被吸入到第一气流通道21中，作为第二距离的极限位置可以为中心管3的进风口移动到喷管结构25的第一气流入口部分251和第一气流出口部分252的交界处或者过渡部分，当中心管3的进风口移动到该极限位置处时，第二气流通道22中的气流强度最小，吸力也是最小的，从而使得第一气流通道21和第二气流通道22之间的气流吸力差异最大。

较为优选地，中心管3的进风口的截面积大于喷管结构25的最小截面积，这样的设计能够使得在中心管3朝向喷管结构25移动时，能够使得第二气流通道22的气流强度减少较为明显，并且存在一个极限位置能够使得第二气流通道22的气流强度变为零，从而能够更加有利于筒形织物1的里外翻转操作。

需要说明的是，上述中心管3可以包括管口部分31和管身部分32，管口部分31的管道从管身部分32的一端向中心管3的进风口逐渐缩小形成锥台形，中心管3的出风口设置于管身部分32的另一端。

作为上述中心管的另一种可选的实施方式，中心管3包括管口部分31、管身部分32以及管尾部分33，管口部分31的管道从管身部分32的一端向中心管3的进风口逐渐缩小形成管口部分31的锥台形，管尾部门33的管道从管身部分32的另一端向中心管3的出风口逐渐缩小形成管尾部分33的锥台形。

此外，与上述实施例一样，传输管道2和中心管3优选为竖向设置，这样能够更加有利于筒形织物1的传输，并且能够借助重力本身辅助实现一些操作等。

需要说明的是，以上各个实施例中的各个部件的具体结构均可以根据实际的应用需求进行灵活组合，并不限制与本发明实施例的文字描述。

此外，需要说明的是，上述各个实施例的筒形织物可以对应于袜子、护踝、护肘、裤子腿、裙子、上衣等筒形部分等。

另外，在传输通道临近第一风机的一侧设置有筒形织物输出口，在筒形织物输出口上设置有挡板。当没有筒形织物输出时，挡板通过弹簧轴扣在筒形织物输出口上，使得筒形织物输出口处于关闭状态；当有筒形织物需要输出时，挡板受到筒形织物的重力作用而被压下，筒形织物从筒形织物输出口处输出；随后，挡板受到弹簧轴的弹力扣在筒形织物输出口上。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (9)

1.一种筒形织物的处理装置，其特征在于，包括：用于传输所述筒形织物的传输管道、设置于所述传输管道之中的中心管、用于在所述传输管道中形成气流的风机、以及中心管控制机构，

在所述传输管道的局部设置有喷管结构，所述喷管结构具有通道逐渐缩小的第一气流入口部分和通道逐渐增大的第一气流出口部分，

所述中心管的内部形成第一气流通道，所述中心管的外壁与所述传输管道的内壁形成第二气流通道，

所述中心管控制机构用于控制所述中心管沿着所述传输通道前后移动，中心管的进风口的移动范围至少包括所述第一气流出口部分的全部传输管道或部分传输管道。

2.根据权利要求1所述的处理装置，其特征在于，所述控制所述中心管沿着所述传输通道前后移动具体为：

通过控制所述中心管沿着所述传输通道前后移动，使得所述中心管从所述筒形织物的一端穿入第一距离，然后所述筒形织物的另一端被所述中心管的进风口吸入，并使所述筒形织物通过所述中心管后，从所述中心管的出风口输出到所述传输管道中。

3.根据权利要求1所述的处理装置，其特征在于，

所述中心管包括管口部分和管身部分，所述管口部分的管道从所述管身部分的一端向所述中心管的进风口逐渐缩小形成锥台形，所述中心管的出风口设置于所述管身部分的另一端。

4.根据权利要求1所述的处理装置，其特征在于，所述中心管包括管口部分、管身部分以及管尾部分，所述管口部分的管道从所述管身部分的一端向所述中心管的进风口逐渐缩小形成管口部分的锥台形，所述管尾部门的管道从所述管身部分的另一端向所述中心管的出风口逐渐缩小形成管尾部分的锥台形。

5.根据权利要求1所述的处理装置，其特征在于，所述中心管控制机构包括：

织物检测器，用于检测所述筒形织物与所述中心管的相对位置；

第一中心管控制器，用于根据所述织物检测器检测到相对位置，控制所述中心管的移动。

6.根据权利要求5所述的处理装置，其特征在于，所述中心管控制器具体用于：

当所述织物检测器检测到所述筒形织物已经套在所述中心管上第一距离后，控制所述中心管朝向所述喷管结构方向移动第二距离；

当所述织物检测器检测到所述筒形织物已经全部或者部分被吸入到所述第一气流通道后，控制所述中心管退回原位置。

7.根据权利要求6所述的处理装置，其特征在于，在移动所述第二距离后对应的第二气流通道的气流强度小于所述中心管处于所述原位置对应的第二气流通道的气流强度。

8.根据权利要求1所述的处理装置，其特征在于，所述中心管的进风口的截面积大于所述喷管结构的最小截面积。

9.根据权利要求1所述的处理装置，其特征在于，所述传输管道和所述中心管竖向设置。