CN106048134B - 一种冶炼硅钢的中间试验方法 - Google Patents
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Abstract
一种冶炼硅钢的中间试验方法,属于真空感应炉炼钢技术领域。包括在冶炼的坩埚清洁无破损修补,合炉抽真空5~8min送电熔化,精炼前期利用真空下C脱氧,向钢液中加入金属硅元素,充氩保护,分两次加Al,第一次加Al:0.035~0.045wt%预脱氧,然后合金化,温度符合出钢要求,第二次加余Al量,出钢前倾炉,锭模上部安装保温帽,并加入发热剂,出钢后破空。优点在于,有效提高了钢的纯净度,达到了真空感应炉中间试验高牌号无取向硅钢的冶炼目的。
Description
技术领域
本发明属于真空感应炉炼钢技术领域,特别涉及一种冶炼硅钢的中间试验方法。尤其涉及一种真空感应炉冶炼高牌号无取向硅钢的中间试验方法。
背景技术
高级牌号无取向硅钢的Si含量≥2.0%,提高其性能的主要技术关键就是进一步提高钢的纯净度,实现钢质成分的严格控制,因微量元素对无取向硅钢磁性性能的影响极大。为达到高级牌号无取向硅钢的性能要求,必须严格控制Al、Mn、P、Sn、Ca等的含量,且要求控制C≤0.003%,S≤0.003%,Ti≤0.003%,Zr≤0.003%,[N]≤0.002%,[O]≤0.002%。
为了掌握高牌号无取向硅钢的各项性能,缩短新产品开发周期,一般先采用真空感应炉进行中间试验。众所周知,采用真空感应炉冶炼最大的优点是没有空气和炉渣的污染,创造了良好的去气条件,真空下C脱氧等特点。但真空感应炉制作坩埚的材质一般采用MgO质的,在真空下进行无渣冶炼和浇注,基本上不具备脱S的功能。故对原材料的要求非常苛刻,一般采用工业纯铁作为基料,而工业纯铁的S含量一般为0.005~0.01%。现有的工业纯铁成分:C:0.004%,Si:0.01%,Mn:0.04%,P:0.007%,S:0.006%,[O]:0.018%,[N]:0.0048%,无法满足此钢种试验的要求。
由此针对提高高牌号无取向硅钢的性能,要求控制C、S、Ti、Zr、N、O、H等杂质元素含量极低,并精准控制Si、Mn、Al、Sn、P、Ca等合金元素,发明了一种真空感应炉冶炼高牌号无取向硅钢的中间试验方法。
发明内容
本发明目的在于提供一种冶炼硅钢的中间试验方法,解决了真空感应炉无渣炼钢脱硫效果不明显、夹杂物尺寸大及有效控制化学成分含量难等问题。可实现快速脱硫,操作简便易行,成本低廉。
一种冶炼硅钢的中间试验方法,采用高真空、中高温精炼、合适的精炼时间、低温加料、中温出钢、强搅拌、带电浇注、挡渣浇注、保温凝固等关键工艺技术和操作净化钢质。具体步骤及参数如下:
1、冶炼的坩埚清洁无破损修补,其寿命为3~20次,同时注意前后炉次的冶炼钢种,防止坩埚等因素对钢质的影响。依据坩埚容量、高牌号无取向硅钢的成分要求和合金元素的收得率,计算所需基料和各种合金重量并称重取料,在装炉时按吨钢加入2~4Kg小颗粒的石灰,其CaO含量≥90wt%,并加入随炉C:0.02~0.03wt%,对要求P的钢种随炉加入磷铁配P,其它合金按加入C-Si-Al-Mn-Al等顺序放入不同的合金料仓。
2、合炉抽真空5~8min送电熔化,当真空度达到5Pa以内停止抽真空,满功率快速熔化,提前化渣脱氧去气。等熔清后,分2~3批加入C脱氧,每次加入C:0.01wt%,C脱氧不仅减少了钢液中的氧,同时使一部分氧化物被还原,减少夹杂物,使钢液更加纯净。当温度达到1600~1620℃,降低功率,继续抽真空精炼。采用中高温精炼,既防止坩埚向钢液供氧,又保证钢液流动性好,利于气体的排出、夹杂物的上浮、有害杂质的挥发,也有利于脱S反应和C-O反应的充分进行。
3、精炼前期利用真空下C脱氧,将C、Ti、[N]含量降至所炼钢种所需的目标成分控制范围以内。精炼后期加入金属Si,抽真空能有效去除金属Si中的C、Ti和H、N、O气体等含量,进一步降低钢中[O]。如50Kg真空感应炉的精炼时间一般控制在8~15min,500Kg真空感应炉的精炼时间一般控制在20~30min,合适的精炼时间既是保证精炼任务的完成,又防止坩埚供氧使钢中氧量回升。
4、停止抽真空,充氩保护,加Al:0.035~0.045wt%,进一步脱氧,生成的Al2O3,降低炉渣的熔点,炉渣主要组分为CaO、Al2O3、SiO2、MgO,同时送电搅拌,且加Si、Al是放热反应,为钢水脱S创造良好热力学和动力学条件,确保了S含量降至0.0005-0.0025wt%,提高脱S率达80%以上。
5、向钢液中加入合金元素,如金属Mn、Sn等合金化,送电搅拌均匀,为防止Mn等元素的挥发,充入保护气体氩气,其炉内压力为8~9KPa,然后停电降温至所炼钢种的熔点高30℃,出钢前加余量铝,Al的收得率达92%,能精准地将Al控制在±0.05%范围内。
6、对要求控制Ca含量的钢种,出钢前充氩保护加入CaSi块合金化,强搅拌,可进一步脱S降低钢中S含量,准确控制钢中Ca含量,Ca的收得率为8~12%,并改善钢中夹杂物的形态和大小。
7、出钢前倾炉,让炉渣成块粘在坩埚后壁上,带电出钢排渣,浇注时带电,保证钢液温度变化不大,有利于钢锭上下成分均匀一致,将炉渣推至坩埚后壁,防止卷渣。出钢浇注时采取具有挡渣的漏斗,防止炉渣同钢水一起进入锭模内,降低钢中夹杂物的含量。
8、锭模上部安装保温帽,并加入发热剂,延迟上部钢液的凝固时间,有利于夹杂物的上浮,气体外溢,降低钢锭缩孔疏松深度,减少偏析等作用,提高钢锭内在质量。
9、出钢后破空,及时清理炉内的残钢残渣,观察坩埚状况,摆放锭模,装料合炉进行下炉冶炼。
本发明的优点在于:打破了真空感应炉无渣炼钢的常规,采取添加适量CaO渣料和脱氧剂进行联合脱硫,脱硫效果明显,脱硫率可达到80%以上,满足其苛刻的S含量要求。并且采用两步加Al法,保证Al脱氧夹杂物的充分上浮,保证Si、Mn等元素的收得率和Al含量窄范围的稳定控制,降低钢中气体和夹杂物的含量,同时对要求Ca含量的钢种出钢前充氩保护加入Ca-Si块合金化,可进一步脱S,准确控制钢中Ca含量,并改善夹杂物的形态与大小,提高了钢的纯净度,确保杂质元素含量极低要求,如成分C≤0.003%,S≤0.003%,Ti≤0.003%,Zr≤0.003%,[N]≤0.002%,[O]≤0.0015%,[H]≤0.00005%,同时成分Si、Mn、Al、Sn、P、Ca等合金元素也均控制在目标范围内,达到了真空感应炉中间试验高牌号无取向硅钢的冶炼目的。
具体实施方式
实施例1
以下实施例采用50Kg真空感应炉冶炼高牌号无取向硅钢的实验方法。
实例:高牌号无取向硅钢的成分要求和试验炉数的成品成分(wt%)
注:1、残余元素要求:Cr≤0.08%,Ni≤0.10%,Cu≤0.10%,V≤0.08%,Nb≤0.01%。
2、以上残余元素的含量最终结果与使用的基料工业纯铁基本一致,满足其要求。
3、C、S元素分析用超低CS分析仪,其它元素分析用直读光谱仪。
1、基料为工业纯铁,其成分:C:0.004%,Si:0.01%,Mn:0.04%,P:0.007%,S:0.006%,Cr:0.012%,Ni:0.006%,Cu:0.004%,Al:0.008%,V:0.002%,Nb:0.004%,[O]:0.018%,[N]:0.0048%。金属硅含Si:95.8%;金属锰含Mn:99.9%。
2、坩埚炉龄12次,总装入量50Kg,C随炉12g,CaO小颗粒150g。合炉启机械泵抽真空3~5min送电熔化,真空度达1200Pa自动启动罗茨泵抽真空,功率从40KW每隔5min上调10KW,功率达70KW时关阀停止抽真空,此时真空度达3.2Pa,5min后开始满功率100KW送电熔化。
3、熔清后5gC分三批加入脱氧,这时炉内真空度为2300Pa。待温度达到1600~1620℃,钢液面平静,降低功率,开阀继续抽真空精炼,精炼时间控制12min,真空度为2.8Pa,精炼后期加入金属硅1180g,继续抽真空,真空度为2.3Pa。
4、停电1min后,停止抽真空,充入氩气保护,充氩压力为9KPa,加Al块22g脱氧。然后向钢液中加入Sn块50g,金属锰285g,送电搅拌均匀。
5、倾炉降温让炉渣成块粘在坩埚后壁上,当温度合适,加入铝块230g,送电搅拌,功率为60KW排渣,然后降功率为30KW开始带电浇注。
6、冶炼时间86min。取样分析气体[H]:0.2ppm,[O]:9ppm,[N]:16ppm。
Claims (6)
1.一种冶炼硅钢的中间试验方法,其特征在于,具体步骤及参数如下:
1)冶炼的坩埚清洁无破损修补,其寿命为3~20次,同时注意前后炉次的冶炼钢种;依据坩埚容量、高牌号无取向硅钢的成分要求和合金元素的收得率,计算所需基料和各种合金重量并称重取料,在装炉时按吨钢加入2~4Kg小颗粒的石灰,并加入随炉C:0.02~0.03wt%,对要求P的钢种随炉加入磷铁配P,其它合金按加入C-Si-Al-Mn-Al顺序放入不同的合金料仓;
2)合炉抽真空5~8min送电熔化,当真空度达5Pa以内停止抽真空,满功率熔化,提前化渣脱氧去气;熔清后,分2~3批加入C脱氧,每次加入C:0.01wt%;温度达到1600~1620℃,降低功率,继续抽真空采用中高温精炼;
3)精炼前期真空下C脱氧,将C、Ti、[N]含量降至所炼钢种的目标成分控制范围以内;精炼后期加入金属Si;
4)停止抽真空,充氩保护,加Al:0.035~0.045wt%,进一步脱氧,生成Al2O3,降低炉渣的熔点;同时送电搅拌,且加Si、Al放热反应,为钢水脱S创造热力学和动力学条件;
5)向钢液中加入合金元素合金化,送电搅拌均匀,为防止Mn等元素的挥发,充入保护气体氩气,其炉内压力为8~9KPa,然后停电降温至所炼钢种的熔点高30℃,出钢前加余量铝,Al的收得率达92%,将Al控制在±0.05%范围内;
6)对要求控制Ca含量的钢种,出钢前充氩保护加入CaSi块合金化,强搅拌,进一步脱S降低钢中S含量,控制钢中Ca含量;
7)出钢前倾炉,让炉渣成块粘在坩埚后壁上,带电出钢排渣,浇注时带电,利于钢锭上下成分均匀一致,将炉渣推至坩埚后壁,防止卷渣;出钢浇注时采取具有挡渣的漏斗,防止炉渣同钢水一起进入锭模内,降低钢中夹杂物的含量;
8)锭模上部安装保温帽,并加入发热剂,延迟上部钢液的凝固时间,有利于夹杂物的上浮,气体外溢,降低钢锭缩孔疏松深度,减少偏析的作用;
9)出钢后破空,清理炉内的残钢残渣,观察坩埚状况,摆放锭模,装料合炉进行下炉冶炼。
2.根据权利要求1所述的方法,其特征在于,所述步骤1)中的石灰,其CaO含量≥90wt%。
3.根据权利要求1所述的方法,其特征在于,所述步骤3)中的精炼,50Kg真空感应炉的精炼时间控制在8~15min,500Kg真空感应炉的精炼时间控制在20~30min。
4.根据权利要求1所述的方法,其特征在于,所述步骤4)中的脱硫,S含量降至0.0005-0.0025wt%,脱S率达80%以上。
5.根据权利要求1所述的方法,其特征在于,所述步骤5)中的合金元素为金属Mn或Sn。
6.根据权利要求1所述的方法,其特征在于,所述步骤6)中的Ca的收得率为8~12%,改善钢中夹杂物的形态和大小。
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