CN106045288B - 一种多模成型玻璃钢化设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种多模成型玻璃钢化设备，包括依次排列的上料架、电钢化炉、成型区、压平区、风冷区和下料区，上料架和电钢化炉上分别设置有用于输送玻璃的绳滚和陶瓷滚，成型区设置有多个空位，每个空位中设置有可上下伸缩位移的下压模，下压模的正上方位置安装有钢化模，所述压平区设置有与钢化膜数量一致的压平机构。本发明通过在成型区设置有多个钢化膜和相同数量的下压模，使得一次可以对多个玻璃进行压制成型，大大提高了生产效率，降低了生产所需的时间，同时通过压平区上的压平机构将成型玻璃下压使玻璃下边缘齐平，避免需要在后续工序中需要对玻璃下边缘进行磨平处理，减少了加工工序，降低了生产成本。

Description

一种多模成型玻璃钢化设备

技术领域

本发明涉及钢化玻璃生产设备的设计与制造技术领域，尤其是一种多模成型玻璃钢化设备。

背景技术

传统技术中的玻璃钢化炉一般为旋转式煤油钢化炉，首先通过手工将玻璃放置在下模上，旋转式煤油钢化炉中周侧排布有多个下模，待成型的玻璃随着下模的转动而被送入到钢化炉中加热，经加热达到钢化温度的玻璃通过上压模位置时，上压模下落，玻璃被压制成型，成型后的玻璃通过手工取放到三工位旋转平台上，三工位旋转平台旋转会将玻璃带至风冷区进行骤冷钢化，骤冷钢化后的玻璃经由手工取放到成品输送带上进入下一步的包装工序，这种旋转式煤油钢化炉上料区靠近下料区且都处在钢化炉内，炉内的温度不断的散发出来，导致上料工人和下料工人所处的工作环境温度很高，且噪声大，工人的工作环境极差，同时，旋转式煤油钢化炉一次只能对一块玻璃进行压制成型，其生产效率比较低，而且刚经过压制成型出来的玻璃其下边缘难以保持平齐，需要后续工序进行打磨处理。

发明内容

为了克服现有技术的不足，本发明提供一种多模成型玻璃钢化设备，其具有结构紧凑合理、生产效率高、工作环境好、能够实现全自动化生产的特点。

本发明所采用的技术方案主要是：一种多模成型玻璃钢化设备，包括从左到右依次排列的上料架、电钢化炉、成型区、压平区、风冷区和下料区，所述上料架和电钢化炉上分别设置有用于输送玻璃的绳滚和陶瓷滚；所述成型区包括一支架，支架上设置有与陶瓷滚平行且等高的陶瓷辊，陶瓷辊沿其轴向设置有左侧陶瓷辊、右侧陶瓷辊和一组或多组的中间陶瓷辊，左、右侧陶瓷辊沿其轴向分别与中间陶瓷辊不抵接和/或多个中间陶瓷辊之间沿其轴向不抵接而形成有多个空位，每个空位中设置有可上下伸缩位移的下压模，支架上位于下压模的右侧设置有两根可上下升降的、用于挡住玻璃的定位柱，下压模的正上方位置安装有钢化模；所述压平区设置有过渡支架，所述过渡支架的上表面安装有与陶瓷辊平行的石棉绳滚，所述石棉绳滚的上方设置有与钢化膜数量一致的压平机构。

作为上述技术方案的改进，所述支架上设置有与下压模对应的多个升降机构，所述升降机构排列于下压模的周侧、可向上将玻璃托起至钢化模位置，每个升降机构包括四根升降柱，每两根升降柱固定在一条板上，条板连接在气缸的输出端，气缸固定在左右程控调节平台上。

作为上述技术方案的进一步改进，所述电钢化炉靠近成型区一侧设置有加速区，所述加速区包括有传感器和加速驱动机构，所述加速驱动机构输出端连接加速区的陶瓷滚。

进一步，所述上料架位于绳滚下方安装有与钢化膜数量一致的多个定位机构，每个定位机构设置有一个可感应玻璃靠近的传感器和两根可上下升降的、用于挡住玻璃的定位杆。

进一步，所述钢化模固定连接在驱动气缸的输出端，所述驱动气缸固定于固定架上。

进一步，所述左、右侧陶瓷辊和中间陶瓷辊为轴向可调节陶瓷辊。

进一步，所述支架上位于陶瓷辊的两侧设置有与陶瓷辊平齐的多根第二陶瓷辊，第二陶瓷辊沿其轴向贯穿于整个支架。

进一步，所述陶瓷辊和至少位于陶瓷辊两侧的两根第二陶瓷辊安装有链轮，陶瓷辊和安装有链轮的第二陶瓷辊通过链条连接由位于支架上的驱动轴驱动。

本发明的有益效果是：

本发明通过将玻璃成型用的定模设置在上方位置即钢化模，成型用的动模设置在下方位置即下压模，配合陶瓷辊、定位柱，使得经过电钢化炉加热的玻璃在经过成型区时，首先定位柱对玻璃起挡住定位作用，接着下压模升起配合钢化模压制玻璃使玻璃成型，同时定位柱下降，玻璃成型后下压模下落，成型的玻璃回落到陶瓷辊上，通过陶瓷辊将成型玻璃输送到压平区，压平区上的压平机构将成型玻璃下压使玻璃下边缘齐平，从而避免需要在后续工序中需要对玻璃下边缘进行磨平处理，成型后的玻璃从压平区进入风冷区骤冷钢化，钢化后的玻璃通过输送带送至下料区，实现了上料后到下料的自动化生产，同时可将电钢化炉及成型区隔离在特定房间内，使得上料工人和骤冷钢化后取件工人同高温区隔离，大大的改善了工人的工作环境；同时本发明通过在成型区设置有多个钢化膜和相同数量的下压模，使得一次可以对多个玻璃进行压制成型，大大提高了生产效率，降低了生产所需的时间，减少了生产成本，极大地提高了企业的产能。

附图说明

图1是本发明的结构示意图；

图2为上料架的结构示意图；

图3为成型区的结构示意图；

图4是下压模、定位柱和升降柱的安装结构示意图；

图5是下压模安装于陶瓷辊空位中的示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

参照图1至图5，本发明的一种多模成型玻璃钢化设备，其包括从左到右依次排列的上料架1、电钢化炉2、成型区3、压平区4、风冷区5和下料区6，此处所述从左到右是指以图1视角观察得到的方向，下文所述左、右、前、后方向均以此视角为准。上料架1和电钢化炉2上分别设置有用于输送玻璃的绳滚11和陶瓷滚，绳滚11可以为石棉绳滚或者橡胶滚，绳滚11的末端为链轮，上料架1的下方设置一驱动电机12，驱动电机12的输出轴上同样安装有链轮，通过链条连接实现驱动电机12对绳滚11的驱动；电钢化炉2用于对玻璃进行加热，为了使得从电钢化炉2出来的多块玻璃可以尽量同步到达成型区3，电钢化炉2靠近成型区3一侧设置有加速区，所述加速区包括有传感器和加速驱动机构21，所述加速驱动机构21输出端连接加速区的陶瓷滚，当多块玻璃在电钢化炉2内都进入加速区被传感器感应到时，加速驱动机构工作，带动加速区的陶瓷滚快速滚动，由于多块玻璃在电钢化炉内输送时可能会产生在输送方向上的距离差，而电钢化炉2的陶瓷滚其转速比较低，多块玻璃之间的距离差会造成多块玻璃到达成型区的时间差较大影响生产效率，因此通过设置有加速区，使得多块玻璃进入加速区后可以得到快速输送，大大降低距离差产生的时间差，使得多块玻璃可以几乎同步到达成型区3，从而进一步提高了生产效率。

本发明中，为了使得多块玻璃可以同步进入电钢化炉2，上料架1位于绳滚下方安装有与钢化膜8数量一致的多个定位机构，每个定位机构设置有一个可感应玻璃靠近的传感器13和两根可上下升降的、用于挡住玻璃的定位杆14，工人在将多块玻璃放入上料架1时会有时间差，通过设置有定位机构，使得多块玻璃接近定位机构时被传感器感应13到，此时定位杆14上升挡住先后到达的多块玻璃，当所有玻璃都到达定位杆14后，定位杆14下降使多块玻璃可以同步进入电钢化炉2。

具体的，成型区3包括支架31，支架31上设置有与陶瓷滚平行且等高的陶瓷辊32和位于陶瓷辊两侧的多根第二陶瓷辊39，第二陶瓷辊39沿其轴向贯穿于整个支架31，通过设置有第二陶瓷辊39使得玻璃过渡更平稳，陶瓷辊32沿其轴向包括有左侧陶瓷辊321、右侧陶瓷辊322和中间陶瓷辊323，中间陶瓷辊323可以设置有一组或多组，本实施例中中间陶瓷辊323设置有一组，陶瓷辊32和至少位于陶瓷辊32两侧的两根第二陶瓷辊39安装有链轮，陶瓷辊32和安装有链轮的第二陶瓷辊39通过链条连接由位于支架31上的驱动轴驱动，链条与电机的输出端连接，电机通过驱动轴将运动传递给左、右侧陶瓷辊321、322以及中间陶瓷辊323，能够保证左、右侧陶瓷辊321、322以及中间陶瓷辊323的转速一致。左、右侧陶瓷辊321、322沿其轴向分别与中间陶瓷辊323不抵接和/或多个中间陶瓷辊323之间沿其轴向不抵接而形成有多个空位，每个空位中设置有可上下伸缩位移的下压模7，支架31上位于下压模7的右侧设置有两根可上下升降的、用于挡住玻璃的定位柱34，定位柱34通过气动控制其上下升降，当然，定位柱34也可以有三根或更多。

每个下压模7的正上方位置安装有钢化模8，钢化模8相当于一定模，下压模7相当于一动模，通过钢化模8和下压模7可实现对玻璃的压制成型。为了使得钢化模8能够适应不同厚度的玻璃，使得玻璃从钢化模8下方通过时不会与钢化模8发生干涉，可将钢化模8固定连接在驱动气缸81的输出端，驱动气缸81安装在固定架82上，固定架82设置在支架31上方，这样在未进入成型工序时，可将钢化模8向上抬升，避免其与玻璃和陶瓷辊发生干涉，同时，针对不同厚度的玻璃，可调节钢化模8距离陶瓷辊的高度，以适应不同厚度不同型号的玻璃。

对于不同型号的玻璃，其所要求的下压模7的大小有不同，故可将所述左、右侧陶瓷辊321、322和中间陶瓷辊323设置为轴向可调节陶瓷辊，即左、右侧陶瓷辊321、322和中间陶瓷辊323沿其轴向可移动，以调节左、右侧陶瓷辊321、322与中间陶瓷辊323之间或两个中间陶瓷辊323之间所形成的空位的大小，以适应不同型号玻璃对下压模7的不同需求。

本发明中，支架31上设置有与下压模7对应的多个升降机构，所述升降机构排列于下压模7的周侧、可向上将玻璃托起至钢化模8位置，每个升降机构包括四根升降柱33，每两根升降柱33固定在一条板35上，条板35连接在气缸36的输出端，气缸36固定在左右程控调节平台37上。

玻璃进入成型区3后，控制中心会控制定位柱34上升，定位柱34可由气动控制，由陶瓷辊带动的玻璃会与定位柱34抵接，定位柱34实现对玻璃的定位，经定位后，玻璃正好位于下压模7的正上方位置，此时，下压模7会在气缸38的推动下上升而抵接玻璃，玻璃被推入到钢化模8中，并在下压模7和钢化模8的共同作用下被压制成型，为了避免下压模7在上升将玻璃往上顶时，玻璃因重力偏斜导致其发生侧滑，支架31上设置有与下压模7对应的多个升降机构，升降机构排列于下压模7的周侧、可向上将玻璃托起至钢化模8位置，每个升降机构包括有四根升降柱33，每两根升降柱33固定在一条板35上，条板35连接在气缸36的输出端，气缸36固定在左右程控调节平台37上。在定位柱34对玻璃挡住定位后，玻璃正好位于升降柱33的正上方位置，升降柱33在气缸36的作用下向上升起以将玻璃托起至钢化模8位置，然后下压模7上升对玻璃实施压制成型。当然，升降柱33也可以设置为三根且均匀分布于下压模7周侧，升降柱33可以将玻璃稳当的向上托起而不会发生侧滑现象，有效的避免了直接由下压模7托起玻璃发生侧滑的可能。考虑到玻璃型号的不同，可将气缸36固定在左右程控调节平台37上，左右程控调节平台37可控制升降柱33沿前陶瓷辊321的轴向移动，以使得针对不同型号的玻璃，升降柱33都可以将玻璃稳妥的向上托起。

本发明中，经过成型区3成型后的玻璃进入压平区4，压平区4设置有过渡支架，所述过渡支架的上表面安装有与陶瓷辊平行的石棉绳滚，石棉绳滚的上方设置有与钢化膜8数量一致的压平机构41，压平机构41将还处于比较软状态的玻璃下压使玻璃下边缘齐平，从而避免需要在后续工序中需要对玻璃下边缘进行磨平处理，成型后的玻璃从压平区4进入风冷区5骤冷钢化，钢化后的玻璃通过输送带送至下料区6，实现了上料后到下料的自动化生产。

本发明中，通过在成型区3设置有多个钢化膜8和相同数量的下压模7，使得一次可以对多个玻璃进行压制成型，大大提高了生产效率，降低了生产所需的时间，减少了生产成本，极大地提高了企业的产能。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，只要以基本相同手段实现本发明目的的技术方案都属于本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种多模成型玻璃钢化设备，其特征在于：包括从左到右依次排列的上料架、电钢化炉、成型区、压平区、风冷区和下料区，所述上料架和电钢化炉上分别设置有用于输送玻璃的绳滚和陶瓷滚；所述成型区包括一支架，支架上设置有与陶瓷滚平行且等高的陶瓷辊，陶瓷辊沿其轴向设置有左侧陶瓷辊、右侧陶瓷辊和一组或多组的中间陶瓷辊，左、右侧陶瓷辊沿其轴向分别与中间陶瓷辊不抵接和/或多个中间陶瓷辊之间沿其轴向不抵接而形成有多个空位，每个空位中设置有可上下伸缩位移的下压模，支架上位于下压模的右侧设置有两根可上下升降的、用于挡住玻璃的定位柱，下压模的正上方位置安装有钢化模；所述压平区设置有过渡支架，所述过渡支架的上表面安装有与陶瓷辊平行的石棉绳滚，所述石棉绳滚的上方设置有与钢化膜数量一致的压平机构，所述电钢化炉靠近成型区一侧设置有加速区，所述加速区包括有传感器和加速驱动机构，所述加速驱动机构输出端连接加速区的陶瓷滚。

2.根据权利要求1所述的一种多模成型玻璃钢化设备，其特征在于：所述支架上设置有与下压模对应的多个升降机构，所述升降机构排列于下压模的周侧、可向上将玻璃托起至钢化模位置，每个升降机构包括四根升降柱，每两根升降柱固定在一条板上，条板连接在气缸的输出端，气缸固定在左右程控调节平台上。

3.根据权利要求1所述的一种多模成型玻璃钢化设备，其特征在于：所述上料架位于绳滚下方安装有与钢化膜数量一致的多个定位机构，每个定位机构设置有一个可感应玻璃靠近的传感器和两根可上下升降的、用于挡住玻璃的定位杆。

4.根据权利要求1所述的一种多模成型玻璃钢化设备，其特征在于：所述钢化模固定连接在驱动气缸的输出端，所述驱动气缸固定于固定架上。

5.根据权利要求1所述的一种多模成型玻璃钢化设备，其特征在于：所述左、右侧陶瓷辊和中间陶瓷辊为轴向可调节陶瓷辊。

6.根据权利要求1至5任一所述的一种多模成型玻璃钢化设备，其特征在于：所述支架上位于陶瓷辊的两侧设置有与陶瓷辊平齐的多根第二陶瓷辊，第二陶瓷辊沿其轴向贯穿于整个支架。

7.根据权利要求6所述的一种多模成型玻璃钢化设备，其特征在于：所述陶瓷辊和至少位于陶瓷辊两侧的两根第二陶瓷辊安装有链轮，陶瓷辊和安装有链轮的第二陶瓷辊通过链条连接由位于支架上的驱动轴驱动。