CN106042777B - 一种后桥轮毂连接器的铸造工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种后桥轮毂连接器的铸造工艺，包括如下步骤：S1.预热，将模具和砂芯涂加热后涂上隔热涂料；S2.装模，将模具装入差压铸造台；S3.安装砂芯，在下模上装上砂芯；S4.合模，使得下模、上模、侧模和砂芯一起形成一个供铸件成形的模腔；S5.充液，将液态金属以升液的方式从下模的浇口注入充满整个模腔；S6.冷却，对模腔内的液态金属进行冷却凝固；S7.保压，在液态金属充满所述模腔后继续保持对模腔内液态金属施压；S8.脱模，侧模首先打开，上模带动工件上升脱离下模，顶出机构动作，使工件脱离上模，接料盘接料入水冷却降温；通过砂芯掏空结合差压铸造的方式，使得铸造出来的后桥轮毂连接器致密度高，能够保证完整性且结构强度稳定。

Description

一种后桥轮毂连接器的铸造工艺

技术领域

本发明涉及汽车零部件领域，更具体地说，它涉及一种后桥轮毂连接器的铸造工艺。

背景技术

随着汽车工业发展，人们对汽车各项性能要求都有提高，各国政府对节能、环保法规的日趋严格，汽车部件轻量化已成为趋势，各国的汽车零部件厂商都在努力寻找汽车轻量化的途径。

卡车后桥用于固定车轮的后桥轮毂连接器是载重汽车的重要底盘件，亦往轻质方向发展。通常，后桥轮毂连接器具有一个大致呈圆柱形的筒体，该筒体带有一个用于接收车轴的轴向孔、具有一个被定向为远离车轴的外端部以及一个被定向为朝向车轴的内端部。轴向孔的内表面包括：一个外轴承杯，用于保持外轴承组件；以及一个内轴承杯，用于保持内轴承组件，在内轴承杯和外轴承杯之间还形成有轴腔，通过内、外轴承组件支撑固定车轴，在外端部处附接有轮毂盖，以将外轴承组件保护在外轴承杯之内。

现有技术中的轴腔都是呈简单的圆柱形腔体，其只是单单起到用于穿过车轴之用，这种设置的方式，虽然在一定程度上起到了后桥轮毂连接器的轻质要求，但是对于此轴腔空间的利用却产生了浪费。

发明内容

根据上述的缺点和不足，本发明的目的一是提供一种能够利用轴腔空间对车轴起到附加功能的后桥轮毂连接器。

本发明的上述技术目的一是通过以下技术方案得以实现的：一种后桥轮毂连接器，包括一带有轴向孔的筒状体，该筒状体分为用于与制动鼓配合的定位筒和用于与车轮配合的连接筒，于轴向孔内设有轴腔，所述连接筒的端面设有环绕端面设置的螺栓孔，至少一个所述螺栓孔与轴腔导通。

通过上述方案，在筒状体的外筒壁上设有将筒状体分为定位筒和连接筒的连接盘，在连接盘上设置有连接孔，当后桥轮毂连接器的定位筒插入制动鼓之后设置在制动鼓上的紧固螺栓将从连接盘的连接孔处朝向连接筒的一侧穿出，车轮上设置有用于穿过螺栓的安装孔，当车轮的安装孔穿过螺栓之后，通过螺母进行对车轮的固定；连接筒的端部可以安装上轮毂盖将轮毂进行封盖，放置杂质进入轮毂的轴向孔中对车轴、轴承造成影响；由于设置在连接筒端面上的至少一个螺栓孔与轴腔进行导通，与轴腔导通的螺栓孔在使用过程中可以当做注油孔，从而在安装轮毂盖的时候，其余螺栓可以选择正常的紧固作用螺栓使用，配合于注油孔上的螺栓可以特制成中心导通的注油螺栓，方便及时的通过注油螺栓将润滑脂注入注油孔之后进入轴腔，对车轴进行润滑，此设置方式在不需要对轮毂拆卸的情况下就能对车轴进行润滑脂补充，且在补充润滑脂的过程中可以大幅度的避免轴腔与外界的接触，提高了轴腔内的环境度，降低了外界杂质对轴腔的影响。

作为优选的，所述轴腔的腔壁呈圆弧凹陷状。

通过上述方案，当轴腔中充入润滑脂的时候，车轴在转动的过程中必然会通过润滑脂对轴腔的腔壁产生一个挤压力，而圆弧凹陷状设置的轴腔内壁，能够将挤压力均匀的进行分散，放置应力集中，提高轴腔的使用寿命和工作稳定性。

作为优选的，所述轴腔的腔壁还设有至少一个凹陷槽，且每一所述凹陷槽处于和其相对应的螺栓孔轴线位置上。

通过上述方案，由于凹陷槽的设置位置是处于螺栓孔的轴线位置，只要选择与任意一个或多个与凹陷槽相对应的螺栓孔，且沿该螺栓孔的轴线方向直线加工，就能使得螺栓孔与凹陷槽进行贯通，进而也实现了螺栓孔与轴向贯通，使得该螺栓孔成为注油孔，这种方式不仅使得注油孔的成型变得方便，而且凹陷槽是在轴腔的腔壁上形成的凹陷，所以并没有对轴腔进行整体的扩大，保证了后桥轮毂连接器的壁厚，使得后桥轮毂连接器的机械强度能够得到保证；且凹陷槽的设置，还能起到当轴腔内放置吸附体时，对吸附体起到周向的限位，放置吸附体随着车轴一起转动，而轴腔的腔壁呈圆弧凹陷的形状则能够对吸附体起到轴向的限位，从而满足了吸附体在轴腔中的全方位稳定性，通过吸附体可以延长润滑脂在轴腔中的滞留实现，也即延长了对车轴的润滑时间，并且当轴腔内出现铁屑或其他杂志时也能被吸附体吸附，提高车轴的转动顺畅性。

作为优选的，所述连接筒为截面为花键的花键筒。

通过上述方案，将连接筒设置成花键筒的方式，当安装上车轮时，车轮的轮圈将设计成与花键筒相配合的花键槽，从而轮毂在带动车轮的时候，扭矩可以由花键筒来提供，而设置在后桥轮毂连接器上的连接盘只要对车轮主要提供轴向固定力即可，将这种扭力和轴向连接力分开通过花键筒和连接盘来提供的方式，避免了后桥轮毂连接器与车轮之间局部受力的情况，从而提高了后桥轮毂连接器的使用稳定性。

本发明的目的二是提供一种能够制造上述技术方案中的后桥轮毂连接器的模具。

本发明的上述技术目的二是通过以下技术方案得以实现的：一种生产上述任一项技术方案中所述的一种后桥轮毂连接器的模具，所述模具包括下模、上模和可将上模、下模封合的侧模，该模具还配合有砂芯，所述砂芯的外轮廓侧壁与轴向孔的孔壁形状一致，该砂芯设于下模上，当上模、下模和侧壁合模时与砂芯形成用于铸造所述后桥轮毂连接器的模腔。

通过上述方案，由于本发明中后桥轮毂连接器的轴向孔内腔复杂，如果采用一般的内抽芯方式进行铸造，则不仅会使得模具的设计成本大大增加，而且内抽芯的脱模方式也不适合金属铸件的加工，容易出现铸件在脱模时出现断裂或者抽芯滑块出现磨损，这里采用砂芯来成型后桥轮毂连接器的轴向孔，在铸造过程中金属液体能够按照正常的形式进行冷却凝固，而对于砂芯则可以在后期进行捣碎从轴向孔中倒出，完全不会破坏后桥轮毂连接器的结构强度，且铸造出来的后桥轮毂连接器的整体性将不会被破坏，结构强度要求和产品性能的稳定性大幅度提高。

作为优选的，所述下模设置有定位座，砂芯的一端面上设有锥形头且在该端面设有定位槽，于定位座上设有与锥形头配合的锥形腔和与定位槽相配合的定位块。

作为优选的，所述砂芯相对锥形头的另一端面设有与锥形头同轴的定位孔，所述上模设有与该定位孔相配合的定位凸台。

通过上述方案，在安装砂芯到模具上时，先以带有锥形头的一端安装在下模的定位座上，实现砂芯的轴向限位，而通过设置在砂芯上的定位槽和定位座的定位块的配合则限制了砂芯的周向自由度，当上模下压时，设置在上模上的定位凸台将与砂芯的定位孔进行配合，放置砂芯的倾倒，从而当模腔内进行充液的时候，砂芯的状态非常稳定且放置位置一致，提高了铸造出来的后桥轮毂连接器的质量稳定性。

本发明的目的三是提供一种利用上述模具来铸造后桥轮毂连接器的铸造工艺。

本发明的上述技术目的三是通过以下技术方案得以实现的：一种铸造上述技术方案中的后桥轮毂连接器的铸造工艺，使用上述技术方案中的模具，包括如下步骤：

S1.预热，将模具温度升至410±20℃后喷隔热涂料，将砂芯温度升至200±20℃后喷隔热涂料；

S2.装模，将模具装入差压铸造台；

S3.安装砂芯，侧模油缸带动四块侧模向外打开，主油缸带动上模上升，将砂芯带有锥形头的一端安装于模具的定位座上；

S4.合模，主油缸带动上模下移，使上模设计的定位凸台与砂芯的定位孔配合定位，侧模油缸带动四块侧模合拢，使得在所述的压铸模具内与砂芯一起形成一个供铸件成形的模腔；

S5.充液，将液态金属以升液阶段120Mpa-180 Mpa的压力从保温炉中压入升液管至下模的浇口，当液态金属进入模腔之后，将压力升压至300Mpa—400Mpa，推动液态金属通过浇道分流锥填充到模腔中，直至液态金属充满模腔；

S6.冷却，对模腔内的液态金属进行冷却凝固；

S7.保压，在液态金属充满所述模腔后继续保持对模腔内液态金属施加700-900Mpa的压力持续420秒；

S8.脱模，侧模首先打开，上模带动工件上升脱离下模，顶出机构动作，使工件脱离上模，接料盘接料入水冷却降温。

通过上述方案，将砂芯陶空运用到差压铸造后桥轮毂连接器上，在金属液体充型时，使保温炉中气体的压力大于铸型中气体的压力，此时铸件是在更高的压力作用下结晶凝固的，所以可保证获得致密度更高的铸件，且砂芯陶空的方式，保证了铸造出来的后桥轮毂连接器的整体完整性，提高了铸造出来的后桥轮毂连接器的产品合格率与结构强度的稳定性。

作为优选的，所述模具包括但不限于如下四个冷却点：设置在下模相对后桥轮毂连接器的定位筒的侧壁处的第一斜坡冷却点；设置在下模相对后桥轮毂连接器的连接盘处的第二斜坡冷却点；设置在下模浇口处的浇口冷却点；设置在侧模上相对花键筒侧壁的侧模冷却点。

作为优选的，所述步骤S5对模具的所述四个冷却点进行温度控制，从液态金属进入模腔时进行计时冷却：a. 侧模冷却点升液300秒后冷却200秒 ；b. 浇口冷却点升液180秒后冷却300秒 ；c. 第一斜坡冷却点升液250秒后冷却250秒 ；d. 第二斜坡冷却点升液250秒后冷却250秒。

综上所述，本发明具有以下有益效果：

1、后桥轮毂连接器的轴腔得到充分利用，提高后桥轮毂连接器的使用效果；

2、通过将轴腔的腔壁设置成圆弧凹陷面的方式，增加了其使用寿命和结构强度；

3、通过在轴腔的腔壁上设置了若干与花键筒端面的螺纹孔相对应的凹陷槽，方便了注油孔的加工，且又不扩大轴腔的范围，保证了后桥轮毂连接器的整体强度要求；

4、通过设计用于铸造后桥轮毂连接器的模具，且采用砂芯配合，保证了铸造出来的后桥轮毂连接器的整体完整性，提高了铸造出来的后桥轮毂连接器的产品合格率与结构强度的稳定性；

5、通过利用上述模具来铸造后桥轮毂连接器的铸造工艺，不仅合理应用了砂芯于模具的配合温度，而且对于模具上的各个冷却点进行控制，缩短了铸件成型的时间，提高了工作效率，且通过对这几个冷却点的控制，还提高了铸件成型之后的应力分布均匀程度，整体上改善了成型之后铸件的结构强度，提高了铸件的质量。

附图说明

图1是实施例一的后桥轮毂连接器的整体轴测图；

图2是实施例一的后桥轮毂连接器半剖图；

图3是实施例一的后桥轮毂连接器半剖轴测图；

图4是实施例二的后桥轮毂连接器和砂芯的分解图；

图5是实施例二的模具型腔周边部分剖视图。

图中，11、花键筒；111、螺栓孔；112、注油孔；12、定位筒；13、连接盘；131、连接孔；21、内轴承杯；22、外轴承杯；23、轴腔；231、凹陷槽；3、砂芯；31、锥形头；32、定位槽；33、定位孔；4、下模；41、浇口；42、定位座；421、锥形腔；422、定位块；43、第一斜坡冷却点；44、第二斜坡冷却点；45、浇口冷却点；5、上模；51、定位凸台；52、螺孔定位尖块；6、侧模；61、侧模冷却点；7、模腔。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

实施例一，一种后桥轮毂连接器，参见附图1-3，包括一筒状体，在筒状体上设置有一连接盘13将筒状体分成两段，其中较长的一段为外形截面为花形的花键筒11，较短的一段为定位筒12，其中的定位筒12在使用时将与制动鼓（图中未画出）相配合，定位筒12将插入制动鼓中，制动鼓相对连接盘13的一端设置有螺栓，螺栓将穿过连接孔131之后再在制动鼓上装入车轮，车轮上设置有用于穿过螺栓的安装孔，当车轮的安装孔穿过螺栓之后，通过螺母进行对车轮的固定。

参见附图1，在花键筒11的端部设置有环绕其端面的螺纹孔或螺栓孔111，在花键筒11的端部配合上轮毂盖（图中未画出）之后，盖螺栓将与螺栓孔111进行配合之后实现对轮毂盖的固定。

参件见附图2和3，筒状体的内部设置有轴向孔，其中的轴向孔靠近定位段的一端为阶梯状的内轴承杯21，在靠近花键筒11的一端为与内轴承杯21同轴的外轴承杯22，在内轴承杯21和外轴承杯22之间还设置有轴腔23，这里的轴腔23形状呈腰环柱状，且在环壁上还设置有向内凹陷的凹陷槽231，这里凹陷槽231的个数为4个且环绕轴腔23均匀间隔分布，且每一凹陷腔都与花键筒11端部的螺栓孔111一一对应，且至少有一个凹陷腔与螺栓孔111进行导通，当然这里凹陷槽231的个数不限于4个，但至少保证需要有一个且与螺栓孔111在螺栓孔111的轴线上相对应。

在实施此后桥轮毂连接器时，与凹陷槽231导通的螺栓孔111在使用过程中可以当做注油孔112，当花键筒11的端部安装上轮毂盖之后，螺栓将轮毂盖固定在花键筒11的端部，其余螺栓可以选择正常的紧固作用螺栓使用，配合于注油孔112上的螺栓可以特制成中心导通的注油螺栓，方便及时的通过注油螺栓将润滑脂注入注油孔112之后进入轴腔23，对车轴进行润滑。另外还可以在轴腔23中装入可以长期保留润滑脂的吸附件，由于轴腔23整体的腰环柱状设置方式，当吸附件装入轴腔23之后，可以防止其轴向窜动，而设置在轴腔23环壁上的凹陷腔，还能对吸附体起到周向限位，从而达到了吸附体在使用过程中的相对后桥轮毂连接器的壳体稳定效果。

继续参见附图2，可以看到凹陷腔的底部在弯角处均设置成圆弧状，且与轴腔23的衔接边也均导圆角，从而能够使得应力得到分散，不容易集中，增加了轴腔23的使用寿命和实用稳定性。而腰环柱形设置方式的轴腔23，一方面当车轴对轴腔23中的润滑脂或吸附件产生挤压时，能够更好的将应力分散到整个轴腔23内壁，放置应力过度集中，另一方面与花键筒11上螺栓孔111导通的前提下，轴腔23的腰环柱形相比于圆柱形方式设置，更加能够增加壳体的壁厚，提高后桥轮毂连接器的强度。

实施例二，一种后桥轮毂连接器的生产模具，参见附图4和5，由于本发明的这种后桥轮毂连接器具有轴向孔，且轴向孔包括内轴承杯21、外轴承杯22和轴腔23，后桥轮毂连接器的内腔结构复杂，采用一般的内抽芯模具来铸造不仅会使得模具的成本增加，而且对于铸造出来的产品的稳定性也不好把控，容易出现结构强度或者产品内应力集中等问题，且模具非常容易损坏，难以维修；所以为了适应这种内腔结构复杂的后桥轮毂连接器，这里采用与后桥轮毂连接器的轴向孔腔壁形状一致的砂芯3来进行辅助铸造，其中的砂芯3的周向壁面与后桥轮毂连接器的腔壁形状一致，且为了和铸造模具相配合，在砂芯3的一端面圆心处设置有一头凸起的锥形头31，且在该端面设有至少一个凹陷的定位槽32，这里设置对称的两个，在砂芯3相对锥形头31的另一端面的中心处设置有与锥形头31同轴的定位孔33。

参见附图5，为铸造此后桥轮毂连接器的模具，包括一下模4、一上模5和四个侧模6，通过下模4、上模5、侧模6和砂芯3形成需要铸造的后桥轮毂连接器的模腔7；其中在下模4上设置有用于放置砂芯3的定位座42，定位座42上设置有设置有与砂芯3的锥形头31相配合的锥形腔421和与砂芯3的定位槽32相配合的定位块422，上模5上设有与砂芯3的定位孔33相配合的定位凸台51，且在上模5上还设置有与定位凸台51同心环绕的螺孔定位尖块52，此螺孔定位尖块52与后桥轮毂连接器的花键筒11端部上的螺栓孔111一一对应。

在下模4的定位座42下方设置有浇口41，液态金属通过浇口41进入模腔7，从型腔的底部逐渐往上充满模腔7；于模具上设有这样几个比较关键的冷却控制点，第一个设置在下模4相对后桥轮毂连接器的定位筒12的侧壁处，为第一斜坡冷却点43；第二个设置在下模4相对后桥轮毂连接器的连接盘13处，为第二斜坡冷却点44；第三个设置在浇口41处，具体为通入定位座42内的浇口41冷却点；第四个为设置在侧模6上的侧模6冷却点（相对后桥轮毂连接器的花键筒11侧壁），当然除了这几个冷却点，根据后桥轮毂连接器的形状，在模具的其余部位还设置有其他冷却点。

实施例三，一种后桥轮毂连接器的生产工艺，利用实施例二中的模具，采用砂芯3铸造工艺进行铸造，其步骤包括如下：

S1. 预热，将模具温度升至410±20℃后喷隔热涂料，将砂芯3温度升至200±20℃后喷隔热涂料；

S2.装模，将模具装入差压铸造台（这里的保温炉金属液面上和铸型内压力差的形式采用增压法，先向密封罩和保温炉内同时通入同样压力的气体，使它们之间压力平衡，然后保持密封罩内的气体压力值，向保温炉中金属液面上逐步通入压力更大的气体，创建上下罐的压力差，从而实现金属液的充型和保压）；

S3.安装砂芯3，侧模6油缸带动四块侧模6向外打开，主油缸带动上模5上升，将砂芯3带有锥形头31的一端安装于模具的定位座42上；

S4.合模，主油缸带动上模5下移，使上模5设计的定位凸台51与砂芯3的定位孔33配合定位（防止砂芯3倾斜），侧模6油缸带动四块侧模6合拢，使得在所述的压铸模具内与砂芯3一起形成一个供铸件成形的模腔7；

S5.充液，将液态金属以升液阶段120Mpa-180 Mpa的压力从保温炉中压入升液管至下模4的浇口41，当液态金属进入模腔7之后，将压力升压至300Mpa—400Mpa，推动液态金属通过浇道分流锥（分流锥设计整合到砂芯3外形）填充到模腔7中，直至液态金属充满模腔7；

S6.冷却，对模具的四个冷却点进行温度控制，从液态金属进入模腔7时进行计时，

a. 侧模6部位升液300秒后冷却200秒 ；

b. 下模4浇口41部位冷却升液180秒后冷却300秒 ；

c. 斜坡1（驱动螺栓内侧）部位升液250秒后冷却250秒 ；

d. 斜坡2（驱动螺栓）部位升液250秒后冷却250秒；

s7.保压，对模腔7内部的液态金属进行增压，即在液态金属充满所述模腔7后继续保持对模腔7内液态金属施加700-900Mpa的压力持续420秒；

S8.脱模，侧模6首先打开，上模5带动工件上升脱离下模4，顶出机构动作，使工件脱离上模5，接料盘接料入水冷却降温。

脱模之后的铸件还包括后续工艺，参见附图5的模具可以看到在侧模6和上模5之间形成有一个带有环盖，在下模4处形成有一个浇口41，而此环盖和浇口41都不是成品后桥轮毂连接器的部件，需要进行去浇口41和去环盖的工艺步骤，可以直接采用线切割的工艺方式来完成；完成去浇口41和去环盖之后，铸件的轴向孔将露出（内部填充有砂芯3），此时可以将砂芯3进行捣碎，使得铸件的轴向孔完成的暴露出来；然后对铸件进行热处理，消除内应力；接着进行对花键筒11的端部进行打螺栓孔111的步骤，由于在上模5设置有与定位凸台51同心环绕的螺孔定位尖块52，在铸造之后的铸件上必然带有相应的螺孔定位孔33，直接对着这几个螺孔定位孔33进行螺栓孔111的加工，并且至少选择一个与后桥轮毂连接器的轴腔23凹陷槽231相对应的螺栓孔111，将该螺栓孔111与凹陷槽231向导通，形成注油孔112；最后对后桥轮毂连接器进行去毛刺、检测强度入库。

Claims (3)

1.一种铸造后桥轮毂连接器的铸造工艺，所述后桥轮毂连接器，包括一带有轴向孔的筒状体，该筒状体分为用于与制动鼓配合的定位筒(12)和用于与车轮配合的连接筒，其特征在于，于轴向孔内设有轴腔(23)，所述连接筒的端面设有环绕端面设置的螺栓孔(111)，至少一个所述螺栓孔(111)与轴腔(23)导通，其特征在于，使用的模具包括下模(4)、上模(5)和可将上模(5)、下模(4)封合的侧模(6)，该模具还配合有砂芯(3)，所述砂芯(3)的外轮廓侧壁与轴向孔的孔壁形状一致，该砂芯(3)设于下模(4)上，当上模(5)、下模(4)和侧壁合模时与砂芯(3)形成用于铸造所述后桥轮毂连接器的模腔(7)，所述下模(4)设置有定位座(42)，砂芯(3)的一端面上设有锥形头(31)且在该端面设有定位槽(32)，于定位座(42)上设有与锥形头(31)配合的锥形腔(421)和与定位槽(32)相配合的定位块(422)，所述砂芯(3)相对锥形头(31)的另一端面设有与锥形头(31)同轴的定位孔(33)，所述上模(5)设有与该定位孔(33)相配合的定位凸台(51)，具体包括如下步骤：

S1. 预热，将模具温度升至410±20℃后喷隔热涂料，将砂芯(3)温度升至200±20℃后喷隔热涂料；

S2.装模，将模具装入差压铸造台；

S3.安装砂芯(3)，侧模(6)油缸带动四块侧模(6)向外打开，主油缸带动上模(5)上升，将砂芯(3)带有锥形头(31)的一端安装于模具的定位座(42)上；

S4.合模，主油缸带动上模(5)下移，使上模(5)设计的定位凸台(51)与砂芯(3)的定位孔(33)配合定位，侧模(6)油缸带动四块侧模(6)合拢，使得在所述的压铸模具内与砂芯(3)一起形成一个供铸件成形的模腔(7)；

S5.充液，将液态金属以升液阶段120Mpa-180 Mpa的压力从保温炉中压入升液管至下模(4)的浇口(41)，当液态金属进入模腔(7)之后，将压力升压至300Mpa—400Mpa，推动液态金属通过浇道分流锥填充到模腔(7)中，直至液态金属充满模腔(7)；

S6.冷却，对模腔(7)内的液态金属进行冷却凝固；

S7.保压，在液态金属充满所述模腔(7)后继续保持对模腔(7)内液态金属施加700-900Mpa的压力持续420秒；

S8.脱模，侧模(6)首先打开，上模(5)带动工件上升脱离下模(4)，顶出机构动作，使工件脱离上模(5)，接料盘接料入水冷却降温。

2.根据权利要求1所述的铸造工艺，其特征在于，所述模具包括但不限于如下四个冷却点：设置在下模(4)相对后桥轮毂连接器的定位筒(12)的侧壁处的第一斜坡冷却点(43)；设置在下模(4)相对后桥轮毂连接器的连接盘(13)处的第二斜坡冷却点(44)；设置在下模(4)浇口(41)处的浇口(41)冷却点；设置在侧模(6)上相对花键筒(11)侧壁的侧模(6)冷却点。

3.根据权利要求2所述的铸造工艺，其特征在于，所述步骤S5对模具的所述四个冷却点进行温度控制，从液态金属进入模腔(7)时进行计时冷却：a. 侧模(6)冷却点升液300秒后冷却200秒 ；b. 浇口(41)冷却点升液180秒后冷却300秒 ；c. 第一斜坡冷却点(43)升液250秒后冷却250秒 ；d. 第二斜坡冷却点(44)升液250秒后冷却250秒。