CN106029347B - 风轮机叶片 - Google Patents

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Abstract

描述了一种制作细长风轮机叶片的方法。所述风轮机叶片沿翼展方向在根端与梢端之间纵向延伸，并且所述方法包括：(a)提供沿翼展方向纵向延伸的细长模具(20)；(b)将细长翼梁结构(40)布置在所述模具中，所述翼梁结构(40)沿所述翼展方向纵向延伸；(c)邻近所述翼梁结构(40)布置芯材(24)；(d)在所述翼梁结构(40)与所述芯材(24)之间提供能浸透树脂的材料(114)；以及(e)在树脂灌注过程中将树脂提供到所述模具中。所述能浸透树脂的材料(114)约束树脂沿所述翼展方向在所述翼梁结构(40)与所述芯材(24)之间的流动，从而基本防止在所述灌注过程中形成分隔段。

Description

风轮机叶片
技术领域
本发明涉及制作风轮机叶片的改进方法，并且涉及根据此方法制作的风轮机叶片。
背景技术
图1是风轮机转子叶片10的剖面图。叶片具有外壳，该外壳由两个半壳(迎风壳11a与背风壳11b)制造成。壳11a与11b通常由玻璃纤维加强塑料(GRP)模制成。外壳11的一部分为夹层板构造，并且包括诸如轻质泡沫(例如聚氨酯)或者轻木之类的轻质材料的芯12，该芯夹在内GRP层或者“蒙皮”13与外GRP层或者“蒙皮”14之间。对于本领域中的技术人员而言，其他芯材将是显而易见的。
叶片10包括翼梁帽15a与15b的形式的第一对承重结构以及翼梁帽16a与16b的形式的第二对承重结构。各对翼梁帽15a与15b、16a与16b布置在壳11a与11b的夹层板区域之间。每对中的一个翼梁帽15a、16a与迎风壳11a整合在一起并且每对中的另一个翼梁帽15b、16b与背风壳11b整合在一起。各对中的翼梁帽相互对置并且沿叶片10的长度纵向延伸。
第一纵向延伸的抗剪腹板17a桥接第一对翼梁帽15a与15b，并且第二纵向延伸的抗剪腹板17b桥接第二对翼梁帽16a与16b。抗剪腹板17a和17b与翼梁帽15a和15b以及翼梁帽16a和16b相结合而形成一对I形梁结构，这对I形梁结构将负载从旋转的叶片10有效地传递至风轮机的轮毂。翼梁帽15a和15b以及16a和16b特别传递伸缩弯曲负载，而抗剪腹板17a和17b传递叶片10中的剪切应力。
每个翼梁帽15a和15b以及16a和16b均具有大体矩形截面，并且由一叠预制的加强板条18构成。板条18是碳纤维加强塑料(CFRP)的预固化拉挤成型板条，并且板条18基本是平坦的而且具有矩形截面。堆叠中的板条18的数量取决于板条18的厚度以及壳11a与11b的所需厚度，但是通常板条18均具有几毫米的厚度，并且通常在堆叠中会有三至十二个板条。板条18具有高拉伸强度，并因此具有高承载能力。
现在将借助实施例参照图2与图3描述利用树脂灌注工艺制作的叶片10。参照图2，此图以截面示出了用于风轮机叶片的半壳的模具20。玻璃纤维层22布置在模具20中以形成叶片10的外蒙皮14。三个细长的聚氨酯泡沫板24布置在玻璃纤维层22的顶部上以形成上文提到的夹层板芯12。泡沫板24相互间隔开以限定位于其间的一对通道26。如上文参照图1描述的，多个拉挤成型的CFRP板条18堆叠在相应的通道26中。此实施例的每个堆叠中示出有三个板条18，但是一个堆叠中可以有任一数量的板条18。
参照图3，一旦堆叠起板条18，就在拉挤成型的板条18的堆叠和泡沫板24的顶上布置第二玻璃纤维层28。第二玻璃纤维层28形成叶片10的内蒙皮13。接着，将真空装袋膜30放置在模具20上以覆盖堆叠体。利用密封胶带32将真空装袋膜30密封至模具20的凸缘34。利用真空泵36从模具20和真空装袋膜30之间的密封区提取出空气，并将树脂38供应至密封区。树脂38灌注在各个层压层之间并且填充层压堆叠体中的任一间隙。一旦充足的树脂38供应到模具20，就在维持真空的同时加热模具20以使树脂38固化并将各个层结合在一起，从而形成叶片的半壳。根据相同的工艺制作另一半壳。然后，沿壳的前缘与后缘施加粘合剂，并且将壳结合在一起而形成完整的叶片。
翼梁帽15a和15b以及16a和16b整合在外壳11a与11b的结构内会避免对诸如加强梁之类的单独的翼梁帽的需求，在一些传统风轮机叶片中通常将该加强梁结合至壳的内表面。EP 1 520 983、WO 2006/082479、以及UK专利申请GB 2497578中描述了具有与壳整合的翼梁帽的转子叶片的其他实施例。
当利用树脂灌注工艺制造风轮机叶片时，重要的是在灌注过程中控制树脂流体前沿以确保树脂均匀而完全地灌注整个层压堆叠体并且均匀而完全地在所有壳部件之间灌注。如果不仔细控制流动前沿，那么会在叶片结构中出现气穴(也称作“阻隔段(lock off)”或者空隙)。树脂在叶片的特定区域中的不完全灌注导致气穴，并且气穴会引起叶片结构中局部薄弱。
在此背景下研发出本发明，本发明提供一种制造风轮机叶片的改进方法。特别地，本发明增强对树脂灌注过程中树脂流动前沿的控制，并且消除或者至少明显减小气穴形成的可能性。本发明既涉及问题的辨识，又涉及对问题的解决。
现在将参照图4至图8详细描述发明人辨识的具体问题。
图4是布置在第一泡沫板42a与第二泡沫板42b之间的风轮机叶片用的翼梁结构40的示意性图示。参照图4，此实施例中的翼梁结构40是翼梁帽，并且包括多个CFRP拉挤成型件44，这些拉挤成型件上下叠置而形成堆叠。泡沫板42a与42b由聚氨酯泡沫制成。如先前通过参照图2的介绍描述的，翼梁帽40与泡沫板42a和42b在适当的模具(例如风轮机叶片壳模具(未示出))中并排布置。翼梁帽40与泡沫板42a和42b两者在模具中大体沿翼展方向纵向延伸。图4中还示出了树脂入口通道46，并且随后将参照图7更详细地描述此树脂入口通道。
如图4中所示，翼梁帽40的每侧上有位于翼梁帽40与相邻的泡沫板42a或42b之间的小间隙48。尽管翼梁帽40与泡沫板42a和42b在模具中紧密抵接地布置，但是由于如现在将参照图5和图6解释的那样而不可避免小间隙48。
图5是通过风轮机叶片壳模具50剖切的横截面的示意图示。翼梁帽40与相邻的泡沫板42也示意性示出在模具50内。叶片壳模具50具有大体沿翼弦方向C的凹曲率，此凹曲率对应要生产的叶片的翼型轮廓的一部分。模具50的曲率防止翼梁帽40与泡沫板42跨越两个部件40和42之间的整个界面52紧密抵接，从而在界面52处产生纵向延伸的间隙48。
现在还参照图6，此图是翼梁帽40的一部分的示意图示。在此图中可以看到，在包括翼梁帽40的叠置的拉挤成型件44之间可能存在稍微的不重合。为了清楚起见，图6中扩大了此不重合，实际上任一不重合可能仅是零点几毫米。无论如何，叠置的拉挤成型件44之间的不重合使翼梁帽40的纵向侧不十分平坦，这也促成位于抵接的部件40和42之间的界面52处、翼梁帽40与相邻的泡沫板42之间的纵向延伸的间隙48。
如现在将参照图7与图8描述的，上述间隙48可能在灌注过程中引起不期望的树脂流动。
参照图7，在树脂灌注过程中，树脂通过树脂入口通道46被允许进入到模具中。树脂入口通道46大体具有Ω形剖面，并且大体在模具中的中部纵向延伸。树脂被允许进入到通道46的一个端部(例如图7中以剖面示出的端部54)中，并且树脂大体在翼展方向S上沿通道46流动。如由图7中的箭头56表示的，树脂也大体沿翼弦方向C流出通道46，跨越位于模具中的泡沫板42与翼梁帽40。此布置的目的是要得到树脂跨越并且沿着部件40、42的倾斜的流动前沿(如由图7中的阴影区域58示意性图示的)。
然而，现在参照图8，当树脂到达翼梁帽40与泡沫板42之间的纵向延伸的间隙48时，间隙48用作树脂用的“赛道”，树脂在翼展方向S上沿间隙48快速流动。如图8中所示，沿间隙48的快速且不受控的树脂流动会形成树脂分隔段60。分隔段60中含有的空气不能逸出，从而此区域将不被灌注。此分隔段60可能存在于翼梁帽40的单个拉挤成型件44之间。
发明内容
本发明以制作沿翼展方向在根端与梢端之间纵向延伸的细长风轮机叶片的方法的形式提供解决此问题的方案，此方法包括：
a.提供沿翼展方向纵向延伸的细长模具；
b.将细长翼梁结构布置在模具中，翼梁结构沿翼展方向纵向延伸；
c.邻近翼梁结构布置芯材；
d.在翼梁结构与芯材之间提供能浸透树脂的材料；以及
e.在树脂灌注过程中将树脂提供到模具中，
其中，能浸透树脂的材料限制树脂沿翼展方向在翼梁结构与芯材之间流动。
可以以任一顺序执行本方法的步骤b、c与d。
根据本发明，在翼梁结构与芯材之间设置能浸透树脂的材料。与在这些界面处不提供能浸透树脂的材料的情形相比，能浸透树脂的材料约束树脂沿翼展方向在位于翼梁结构与芯材之间的界面处的流动。因此，有效避免了上文所述的赛道效应以及相关的树脂分隔段，并且沿翼弦方向获得更受控的树脂流动前沿。
上文提及的翼梁结构是承重结构，并且在本发明的优选实施方式中，该翼梁结构是如先前所述的包括加强材料的拉挤成型板条的堆叠的翼梁帽。然而，应理解的是，本发明不限于此方面，并且翼梁结构可以是另一适当的承重结构。翼梁结构可以由预固化材料制成。例如，翼梁结构可以由碳纤维加强塑料(CFRP)制成。
芯材可以是例如通常用作夹层板芯的类型的任一适当的芯材。优选的是，芯材是泡沫(例如聚氨酯泡沫)，但是可以由轻木或者另一适当轻质的材料代替。在本发明的优选实施例中，如早前描述的，芯材呈抵接翼梁结构布置的板的形式。
能浸透树脂的材料可以是能够减小翼梁结构与芯材之间的界面处的树脂流速的任一柔性材料。在本发明的优选实施方式中，材料是通气织物，例如由聚酯、尼龙或者混合的玻璃纤维制成的通气织物。适当的通气织物包括由Tygavac Advanced Materials Ltd.生产的诸如“Econoweave”“Airweave”以及“Ultraweave”系列织物之类的那些织物。通气织物通常具有大约在100至700g/m2范围内的重量，但是其他重量可能合适。作为通气织物的另选，能浸透树脂的材料可以包括聚苯乙烯珠、涤纶或者海绵材料。此材料通常会在模制过程中经受一些压缩，适当的材料是这样的：当能浸透树脂的材料被压缩到这样的程度时仍允许树脂在翼梁结构与芯材之间的界面处(即使以减小的速率)流动。
所述方法可以包括将能浸透树脂的材料固定至芯材并且/或者固定至翼梁结构。这具有在铺叠过程以及随后的灌注过程中将通气织物维持在期望位置中的有利效果。可以在将相关的部件布置在模具中时将能浸透树脂的材料固定至翼梁结构并且/或者固定至芯材。例如，所述方法可以包括例如在翼梁结构布置在模具中之前将芯材布置在模具中，并且随后将能浸透树脂的材料附接至芯材。
可以通过在叶片部件布置在模具中之前将能浸透树脂的材料预先附接至翼梁结构或者附接至芯材而获得特别有利的效果。例如，在本发明的具体实施例中，在芯材布置在模具中之前将能浸透树脂的材料预先施加至芯材。此操作能离线执行，因此减少了模具中的叶片生产时间。能浸透树脂的材料可以借助任一适当的手段固定至芯材并且/或者固定至翼梁结构，例如可以借助适当的粘合剂粘合或者利用透明胶带固定。
在树脂灌注过程中，所述方法可以包括沿横向于翼展方向的方向将树脂提供到模具中。优选的是，所述方法包括基本沿翼弦方向(即，跨越模具的宽度)将树脂提供到模具中。
所述方法还可以包括提供沿翼展方向纵向延伸的树脂入口通道，在树脂灌注过程中树脂通过此树脂入口通道提供到模具中，并且优选的是，细长翼梁结构定位在能浸透树脂的材料与树脂入口通道之间。这避免了翼梁结构与芯材之间的树脂分隔段。
模具优选是叶片壳模具。模具可以是用于制作风轮机叶片的半壳的模具。另选的是，模具可以构造成制作整个风轮机叶片。作为另一个另选，例如在模块化叶片的情况下，模具可以用于制作风轮机叶片的一段。因此，所述方法可以包括仅制作根据本发明的风轮机叶片的一部分。例如，可以根据上述方法制作叶片的中部，并且该中部可以随后结合至叶片的根部以及/或者梢部，或者结合至叶片的另一纵向部分。
因此，本发明提供一种根据上述方法制作的风轮机叶片以及包括此风轮机叶片的风轮机。
因此，本发明提供一种沿翼展方向在根端与梢端之间纵向延伸的风轮机叶片，所述风轮机叶片具有纤维加强塑料制成的叶片壳，并且叶片壳的至少一部分包括：沿所述翼展方向纵向延伸的一体式细长翼梁结构；邻近翼梁结构布置的芯材；以及设置在翼梁结构与芯材之间的能浸透树脂的材料。
风轮机叶片由根据上述方法的树脂灌注形成。在树脂灌注过程中，能浸透树脂的材料用以约束在翼展方向上翼梁结构与芯材之间的树脂流速。能浸透树脂的材料基本填充翼梁结构与芯材之间的界面处的任一间隙并且消除这些界面处的赛道效应。
上述有关方法的可选特征同样适用于就风轮机叶片而言的本发明，但是出于简明的原因，这里将不重复这些特征。
附图说明
上文已经参照图1至图3描述了本发明背景，在附图中：
图1是穿过风轮机叶片的示意性横截面图，该风轮机叶片具有夹层板构造的纤维加强壳并且具有与壳整合并且位于芯材的区域之间的翼梁结构；
图2是穿过用于制作图1中所示的叶片的风轮机叶片壳模具的示意性横截面图，并且该图示出了布置在模具中的芯材与翼梁结构；以及
图3示出了用于制作图1的风轮机叶片的树脂灌注工艺。
上文已经参照图4至图8描述了借助本发明的方法解决的具体问题，在附图中：
图4示意性示出了当翼梁结构与芯材面板布置在风轮机叶片模具中时位于翼梁结构与芯材面板之间的界面处的纵向间隙；
图5示意性示出了风轮机叶片模具的曲率如何导致抵接的翼梁结构与芯板之间的间隙；
图6是包括拉挤成型件堆叠的翼梁结构的一部分的示意图，并且该图示出了拉挤成型件之间的稍微不重合；
图7示出了树脂灌注过程中的树脂流动，其中，树脂沿翼弦方向跨越芯板与翼梁结构流动；以及
图8示出了由翼展方向上位于芯板与翼梁结构之间的界面处的不受控的树脂流动产生的分隔段。
为了可以更容易理解本发明，现在将参照下面的附图更详细地描述根据本发明的具体实施方式的制作风轮机叶片的方法，在附图中：
图9是穿过风轮机叶片壳模具的示意性横截面图，并且该图示出了布置在模具中的位于翼梁结构与芯材面板之间的树脂可浸透材料；
图10是布置在芯材面板之间的一对翼梁结构的示意性图示，能浸透树脂的材料设置在芯板与翼梁结构之间的界面处；
图11示出了用于制造根据本发明风轮机叶片的树脂灌注工艺；以及
图12示出了本发明的另一实施方式，在该实施方式中，能浸透树脂的材料在芯板放置在模具中之前预先施加至芯板。
具体实施方式
现在参照图9，这是穿过风轮机叶片壳模具100的剖面图。模具100沿垂直于纸面的翼展方向纵向延伸。模具100的表面102显示出沿翼弦方向C的凹曲率，此凹曲率对应待形成在模具100中的叶片的空气动力学轮廓的曲率。模具100具有适于模制风轮机叶片的半壳的形状。实际上，如本领域的技术人员会容易明白的，通常可在单独的模具中模制两个半壳，随后将完成的半壳结合在一起而形成完整的叶片。然而，应理解的是，本发明不限于此方面，而可以采用其他这样的模制操作，例如，其中在单个模具中模制整个叶片或者其中在诸如模块化叶片的情况下在模具中形成叶片的一部分。
为了在模具100中形成叶片半壳，在模具表面102上布置一个或者多个玻璃纤维织物层104以形成叶片的外蒙皮。然后，在玻璃纤维层的顶部上布置多个聚氨酯泡沫面板106a-c。图9的剖面图中示出了三个面板106a-c，但是取决于叶片在这样的区域中的结构需求，在其他实施例中面板的数量可以变动，或者面板的数量可以在模具100中的不同的翼展位置处变动。面板106a-c沿翼弦方向C相互间隔开，使得第一翼梁区域108a限定在中部面板106b与前缘面板106a之间并且第二翼梁区域108b限定在中部面板106b与后缘面板106c之间。翼梁区域108a和108b沿模具100的翼展方向纵向延伸。
多个拉挤成型的板条110上下堆叠在第一翼梁区域108a中而形成第一翼梁帽112a。拉挤成型件110是碳纤维加强塑料(CFRP)的预固化板条。在第二翼梁帽区域108b中堆叠另外的多个预固化的CFRP拉挤成型件110而形成第二翼梁帽112b。
根据本发明，在翼梁帽112a和112b与泡沫面板106a、106b以及106c之间设置通气织物114a-d。通气织物114a-d呈纵向板条的形式，这些纵向板条沿模具100的翼展方向延伸。在此实施例中，四条通气织物114a-d布置在翼梁帽112a和112b与相邻的泡沫面板106a-c之间。具体地说，第一条通气织物114a设置在第一翼梁帽112a与前缘面板106a之间，第二条通气织物114b设置在第一翼梁帽112a与中部面板106b之间，第三条通气织物114c设置在第二翼梁帽112b与中部面板106b之间，并且第四条通气织物114d设置在第二翼梁帽112b与后缘面板106c之间。通气织物板条114a-d无需是连续长度，并且可以包括沿翼展方向大致首尾相连并且/或者一定程度重叠布置的多个独立长度的通气织物。
现在参照图10，这是在模具中装配起的部件的示意性剖面图示。在此图中可以看到，泡沫面板106a-c与翼梁帽112a和112b并排布置，并且通气织物114a-d位于泡沫面板106a-c与包括翼梁帽112a和112b的拉挤成型件110的堆叠之间。图10中还示出了树脂入口通道116。树脂入口通道116与上文参照图7作为背景描述的树脂入口通道46相同，并且树脂入口通道116基本在模具100中的中部纵向延伸。为了易于阐明，从图10除去了模具100以及其他叶片部件，并且泡沫面板106a-c与翼梁帽112a和112b以平坦的形式示出，而实际上，如图9中所示，这些部件通常会布置在模具100的弯曲表面102上。
现在参照图11，一旦部件布置在模具100中，就在这些部件的顶部上布置另外一层或者多层玻璃纤维织物118以形成叶片的内蒙皮。然后，用真空装袋膜120覆盖组件，利用密封胶带124使真空装袋膜120贴着模具凸缘122密封。在限定于真空装袋膜120和模具表面102之间的密封区域中创建真空，并且允许树脂126经由图10中所示的树脂入口通道116进入到密封区域中。
如参照图7作为背景所描述的，树脂126穿过模具100沿翼弦方向C流出树脂入口通道116(如由图7中的箭头56表示的)。相应的箭头128示出在图10中以指示本发明中树脂沿翼弦方向C流动的方向。再参照图10，树脂入口通道116邻近中部泡沫面板106b布置，因此树脂首先流经中部泡沫面板106b。当树脂到达中部面板106b与第一翼梁帽112a和第二翼梁帽112b之间的相应界面130b与130c时，树脂灌注到位于这些位置处的通气织物114b与114c中。然后树脂继续沿翼弦方向C流经翼梁帽112a和112b，直到到达位于翼梁帽112a和112b与相应的前缘面板106a和后缘面板106c之间的相应的界面130a与130d。然后，树脂在继续沿翼弦方向C流经相应的前缘面板106a和后缘面板106c之前灌注到位于这些界面130a和130d处的通气织物114a与114d中。
位于翼梁帽112a和112b与泡沫面板106a-c之间的相应的界面130a-d处的通气织物114a-d占据上文参照图4至图6作为本发明的背景描述的空隙48。通气织物114a-d的存在防止树脂在这些界面130a-d处沿翼展方向急流。因此，树脂以稳定且受控的方式沿翼弦方向C流经泡沫面板106a-c以及邻接的翼梁帽112a和112b，使得基本避免了分隔段。
为了在铺叠过程以及模制过程中将通气织物114a-d维持在原位，可以利用胶水、透明胶带(scrim tape)或者其他适当的手段将通气织物114a-d固定至泡沫面板106a-c。因此，上述方法可以包括在模具100中布置泡沫面板106a-c，并且此后在将拉挤成型件110叠置在位于面板106a-c之间的翼梁区域108a和108b中之前将通气织物114a-d固定至泡沫面板106a-c。
现在参照图12，此图示出了本发明的另选实施方式，在该实施方式中，在将面板106a-c布置在模具100中之前，利用透明胶带将通气织物114a-d预施加至泡沫面板106a-c的侧面。将通气织物114a-d预施加至泡沫面板106a-c的操作特别有益，因为可以离线完成此操作，这能明显减少在模具100中装配多个部件所需的时间，从而减少叶片制造时间。
在图9至图12中，四条通气织物114a-d设置在泡沫面板与翼梁帽之间的界面处。然而，在实施例中，可以仅设置板条114a与114d。翼梁帽112a和112b位于两个板条114a、114d与树脂入口通道116之间。通过在这些位置中提供通气织物板条消除了在泡沫板106a、106c与翼梁帽112a、112b之间的相应的界面处的赛道效应，从而基本避免了分隔段。
为了避免疑惑，本文中为了方便而使用术语“翼展”与“翼弦”，不应以不当限制本发明范围的方式解释这些术语。“翼展”理应指大体位于风轮机叶片或者叶片模具的根部与梢部之间的纵向方向，无需意图指平行于叶片轴线的方向。“翼弦”理应指跨越叶片或者模具的宽度方向，无需意图指平行于叶弦。
可以在不脱离如所附权利要求中限定的本发明的范围的情况下对以上实施例做出若干变型。

Claims (14)

1.一种制作沿翼展方向在根端与梢端之间纵向延伸的细长风轮机叶片的方法，该方法包括：
a.提供沿翼展方向纵向延伸的细长模具；
b.将细长翼梁结构布置在所述模具中，所述翼梁结构沿所述翼展方向纵向延伸；
c.邻近所述翼梁结构布置芯材；
d.在所述翼梁结构与所述芯材之间提供能浸透树脂的材料；以及
e.在树脂灌注过程中将树脂提供到所述模具中，
其中，所述能浸透树脂的材料约束树脂沿所述翼展方向在所述翼梁结构与所述芯材之间的流动，
并且该方法还包括将所述能浸透树脂的材料固定至所述芯材并且/或者固定至所述翼梁结构。
2.根据权利要求1所述的方法，其中，所述能浸透树脂的材料是通气织物。
3.根据权利要求1所述的方法，该方法还包括在将叶片部件布置在所述模具中之前将所述能浸透树脂的材料固定至所述翼梁结构并且/或者固定至所述芯材。
4.根据前述权利要求中任一项所述的方法，该方法还包括在将所述芯材布置在所述模具中之前，将所述能浸透树脂的材料结合至所述芯材。
5.根据权利要求1所述的方法，其中，所述步骤(e)包括沿横向于所述翼展方向的方向将树脂提供到所述模具中。
6.根据权利要求5所述的方法，其中，所述步骤(e)包括大致沿翼弦方向将树脂提供到所述模具中。
7.根据权利要求1所述的方法，该方法还包括提供沿所述翼展方向纵向延伸的树脂入口通道，在所述树脂灌注过程中所述树脂通过此树脂入口通道被提供到所述模具中，其中，所述细长翼梁结构定位在所述能浸透树脂的材料与所述树脂入口通道之间。
8.根据权利要求1所述的方法，其中，所述模具是叶片壳模具。
9.根据权利要求1所述的方法，其中，所述翼梁结构是预固化部件。
10.根据权利要求1所述的方法，其中，所述翼梁结构由碳纤维加强塑料制成。
11.根据权利要求1所述的方法，其中，所述翼梁结构包括加强材料的板条的堆叠。
12.根据权利要求11所述的方法，其中，所述板条是拉挤成型件。
13.根据权利要求1所述的方法，其中，所述芯材是泡沫或者轻木。
14.根据权利要求1所述的方法，其中，所述芯材包括一个或者多个面板。
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