CN114311754A - 叶片构件的制造方法及叶片 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种叶片构件的制造方法及叶片。叶片构件的制造方法包括：在叶片模具上铺设待成型叶片构件的成型材料；在成型材料上铺设真空灌注系统，真空灌注系统与叶片模具之间形成灌注腔；将真空灌注系统与真空设备连通并对灌注腔抽真空；向灌注腔内注入热塑性树脂体系并进行固化处理，以形成叶片构件。本申请中的叶片构件的制造方法以及叶片，能降低叶片的生产周期、减少叶片生产的能源损耗、提升风电叶片的生产效率以及提升原材料的回收利用率。

Description

叶片构件的制造方法及叶片

技术领域

本申请涉及叶片制造领域，具体涉及一种叶片构件的制造方法及叶片。

背景技术

风力发电机组的叶片是风力发电机组中用于捕捉风能的部件，为风力发电机组中的重要组成部分之一。

现有技术中，使用环氧树脂体系与其他填充物以及支撑结构共同制造风电叶片，但是使用上述方法制造风电叶片生产时间长、效率低，因此需要一种保证叶片具有足够的力学强度以及符合要求的使用寿命的基础上，能提高生产效率、降低生产时间的叶片构件的制造方法。

发明内容

本申请实施例提供一种叶片构件的制造方法及叶片，其能降低叶片的生产周期、提升风电叶片的生产效率。

一方面，本发明提供了一种叶片构件的制造方法，包括：在叶片模具上铺设待成型叶片构件的成型材料；在成型材料上铺设真空灌注系统，真空灌注系统与叶片模具之间形成灌注腔；将真空灌注系统与真空设备连通并对灌注腔抽真空；向灌注腔内注入热塑性树脂体系并进行固化处理，以形成叶片构件。

根据本发明实施例的一个方面，向灌注腔内注入热塑性树脂体系并进行固化处理，以形成叶片构件步骤，包括：向灌注腔内注入热塑性树脂体系；将灌注腔内的热塑性树脂体系保持在第一预设温度范围下处置，直至热塑性树脂体系固化。

根据本发明实施例的一个方面，将灌注腔内的热塑性树脂体系保持在第一预设温度范围下处置，直至热塑性树脂体系固化步骤，包括：将灌注腔内的热塑性树脂体系在小于或等于35℃温度范围下静置，静置时间2h至5h，以使热塑性树脂体系固化。

根据本发明实施例的一个方面，将灌注腔内的热塑性树脂体系保持在第一预设温度范围下处置，直至热塑性树脂体系固化的步骤，包括：将灌注腔内的热塑性树脂体系进行加热，加热温度为25℃至60℃，加热时间为2h到4h。

根据本发明实施例的一个方面，热塑性树脂体系包括丙烯酸树脂体系、聚乙烯树脂体系、聚丙烯树脂体系、聚氯乙烯树脂体系、聚苯乙烯树脂体系、聚酰胺树脂体系、聚甲醛树脂体系、聚碳酸酯树脂体系、聚苯醚树脂体系、聚砜树脂体系中的至少一者。

根据本发明实施例的一个方面，向灌注腔内注入热塑性树脂体系包括对灌注腔进行保压，并在一定压力范围下向灌注腔内注入热塑性树脂体系。

根据本发明实施例的一个方面，向灌注腔内注入热塑性树脂体系并进行固化处理，以形成叶片构件步骤，包括：向灌注腔内以第一流速注入丙烯酸树脂体系，并保持灌注腔内的真空压降15min变化值＜10mbar；将灌注腔内的丙烯酸树脂体系保持在20℃至35℃温度条件下静置，静置时间2h至5h，直至丙烯酸树脂体系固化。

根据本发明实施例的一个方面，向灌注腔内以第一流速注入丙烯酸树脂体系步骤，包括：将叶片模具的注胶孔与第一管道连接，第一管道上设有第一控制阀；将丙烯酸树脂的第一原料以及第二原料进行单独脱泡后进行混合，第一原料包括丙烯酸树脂主料，第二原料包括丙烯酸树脂引发剂；当第一原料以及第二原料混合并达到第二预设温度后，开启第一控制阀，通过第一控制阀将丙烯酸树脂体系以第一流速注入灌注腔内。

根据本发明实施例的一个方面，将灌注腔内的热塑性树脂体系保持在第一预设温度范围下处置，直至热塑性树脂体系固化步骤，还包括，在真空灌注系统表面覆盖保温材料，且保温材料避开注胶孔以及第一管道。

根据本发明实施例的一个方面，成型材料包括芯材，芯材包括PET泡沫或者PU泡沫的至少一种。

根据本发明实施例的一个方面，成型材料包括增强材料，增强材料包括玻璃纤维织物、碳纤维织物、碳-玻璃纤维混杂织物、玄武岩纤维织物、芳纶纤维织物、天然纤维织物中的至少一者。

根据本发明实施例的一个方面，成型材料还包括拉挤板，拉挤板的厚度范围为0.1mm～10mm，拉挤板的宽度范围为10mm～200mm，拉挤板包括纤维和拉挤树脂，纤维包括玻璃纤维、碳纤维、碳-玻璃纤维混杂纤维、玄武岩纤维中的至少一者，拉挤树脂包括丙烯酸树脂体系、不饱和聚酯体系、乙烯基环氧树脂体系、聚氨酯树脂体系中的至少一者。

另一方面，本发明还提供了一种叶片，叶片包括多个叶片构件，叶片构件使用如上述实施例中的叶片构件的制造方法制成。

根据本发明实施例的一个方面，叶片构件包括叶片迎风面壳体、叶片背风面壳体、一体成型叶片壳体、主梁、后缘铺梁、叶根、钝尾缘、腹板中的任意一个或多个，叶片构件之间通过固化后的热塑性树脂结构胶连接。

本发明实施例提供的一种叶片构件的制造方法以及叶片，采用热塑性树脂体系，无需预固化以及后固化处理，只需要一次固化即可，并且固化过程中不需要加热，在室温下进行固化即可达到固化标准，提升了生产效率，减少了热源消耗，降低了生产成本；并且，采用热塑性材料进行制造，能便于叶片退役后的回收处理，减少对环境的排放，提升了原材料的回收利用率。

附图说明

下面将参考附图来描述本发明示例性实施例的特征、优点和技术效果。在附图中，相同的部件使用相同的附图标记。附图并未按照实际的比例绘制。

图1为本发明实施例提供的一种叶片构件的制造方法的流程框图；

图2为本发明实施例提供的一个叶片制造设备的结构示意图。

附图标记说明：

10、叶片模具；101、注胶孔；102、第一管道；103、第一控制阀；

20、真空灌注系统；201、注胶设备；202、温度感应装置；203、注胶量传感器；

30、真空设备；301、真空泵；302、真空管道。

具体实施方式

下面将详细描述本申请的各个方面的特征和示例性实施例。在下面的详细描述中，提出了许多具体细节，以便提供对本申请的全面理解。但是，对于本领域技术人员来说很明显的是，本申请可以在不需要这些具体细节中的一些细节的情况下实施。下面对实施例的描述仅仅是为了通过示出本申请的示例来提供对本申请的更好的理解。在附图和下面的描述中，至少部分的公知结构和技术没有被示出，以便避免对本申请造成不必要的模糊；并且，为了清晰，可能夸大了部分结构的尺寸。此外，下文中所描述的特征、结构或特性可以以任何合适的方式结合在一个或更多实施例中。

下述描述中出现的方位词均为图中示出的方向，并不是对本申请的实施例的具体结构进行限定。在本申请的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可视具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

目前，风力发电机组叶片的树脂主要由双组份环氧树脂体系增强玻璃纤维织物通过真空灌注后加热固化而成。主要应用在叶片壳体、主梁、腹板等关键受力部位。环氧树脂是一种分子上含两个以上的环氧基团的聚合物，常见的由双酚A和环氧氯丙烷，多元醇等等缩合聚合而成。环氧树脂需要进行预固化和后固化，预固化周期为40-60℃下2-3个小时，后固化周期为70-80℃下4-6个小时。

本申请的发明人研究发现，使用环氧树脂制造叶片，固化时间长。并且随着叶片长度的增加，制造时间进一步延长。同时，环氧树脂无法进行回收，对环境造成一定的污染。因此，需要找到一种固化时间短、生产效率更高以及对环境更友好的材料以及生产方法生产叶片。

请一并参阅图1和图2，图1为本发明实施例提供的一种叶片构件的制造方法的流程框图；图2为本发明实施例提供的一个叶片制造设备的结构示意图。如图1所示，本发明实施例提供了一种叶片构件的制造方法，包括：

S1、在叶片模具10上铺设待成型叶片构件的成型材料；可选地，叶片构件可以是叶片主梁、腹板、后缘、叶根等。并且，叶片模具10可以制作迎风面半壳体和背风面半壳体，也可以一次性制作一体成型的整个叶片壳体。成型材料可以是增强材料、芯材、半预制件、拉挤板和真空辅助材料等。

S2、在成型材料上铺设真空灌注系统20，真空灌注系统20与叶片模具10之间形成灌注腔，真空灌注系统20边缘与叶片模具10依靠密封胶密封，防止灌注腔漏气。

S3、将真空灌注系统20与真空设备30连通并对灌注腔抽真空；

S4、向灌注腔内注入热塑性树脂体系并进行固化处理，以形成叶片构件，真空灌注系统20以及真空设备30可以分别设于灌注腔的两端，以保证灌注过程中的灌注腔内的真空度，同时热塑性树脂体系能够充满整个灌注腔内。

本申请的实施例中的热塑性树脂体系包括由热塑性树脂原料、引发剂以及其他添加剂组成的具备一定化学性能以及物理性能的合成树脂材料。其中，热塑性树脂原料指的是可反复加热软化、冷却固化的树脂，热塑性树脂可以是合成树脂或者天然树脂。在成型加工过程中，热塑性树脂经加压加热即软化和流动，不发生化学交联，可以在模具内赋形，经冷却定型，制得所需形状的制品。成型后的制品经过再次加热即可再次软化并成为流动态。

真空灌注系统20是采用多组分单独脱泡原理并自动混合后，通过第一管道102将热塑性树脂体系按一定压力输入到灌注腔内的设备。本申请中的真空灌注系统20可以采用在线灌注工艺进行叶片构件的制造。在线灌注工艺是指将注胶设备201和叶片模具10注胶口101直接连接，直接输出热塑性树脂体系进行直接灌注的方式，上述的方法，有效提升了热塑性树脂灌注的速度以及效率，提升了叶片构件成型后的性能。

进一步的，本申请中的真空灌注系统20具有自动控制装置，自动控制装置能够控制设备的启动和停止，根据热塑性树脂系统的需求量调节灌注的流量以及速度。自动控制装置包括设于第一管道102中的温度感应装置202，将热塑性树脂体系的灌注温度进行监控，保证灌注时的温度保持在预设范围之内。并且，自动控制装置还包括设于第一管道102上的注胶量感器203，用于监控真空灌注系统20的树脂灌注量，确保灌注有效性。

真空设备30指通过真空泵301和真空管道302把叶片模具10内材料的真空度降到10mbar以内，同时在真空灌注过程中持续使叶片模具10内材料体系保持真空状态的设备，其能够利用真空负压将热塑性树脂体系吸注到灌注腔当中。

本发明实施例提供的叶片构件的制造方法中，成型原料采用热塑性树脂体系，由于热塑性树脂具备上述特点，热塑性树脂体系无需预固化以及后固化处理，只需要一次固化即可，并且固化过程中不需要加热，在室温下进行固化即可达到固化标准。上述的方法，提升了生产效率，减少了热源消耗，降低了生产成本；并且，无需设置模具加热组件，模具成本下降至少50％；并且，采用热塑性树脂材料进行制造，能便于叶片退役后的回收处理，减少对环境的排放，提升了原材料的回收利用率。

在本申请的实施例中，步骤S4具体包括：

S401、向灌注腔内注入热塑性树脂体系；

S402、将灌注腔内的热塑性树脂体系保持在第一预设温度范围下处置，直至热塑性树脂体系固化。

上述的方法将灌注腔内注入热塑性树脂体系，在一个固定的预设温度下即可发生固化，不需要对其进行加热或者二次加热，提升了生产效率，降低了生产成本，简化了生产流程。

进一步的，步骤S402具体包括：将灌注腔内的热塑性树脂体系在小于或等于35℃温度范围下静置，静置时间2h至5h，以使热塑性树脂体系固化。热塑性树脂在室温条件下即可进行固化，固化时间2h至5h，相比现有技术中采用的环氧树脂，预固化周期为40-60℃下2-3个小时，后固化周期为70-80℃下4-6个小时，本申请的热塑性树脂体系的固化时间减少了2h至10h。

在一个可选地实施例中，步骤S402包括：将灌注腔内的热塑性树脂体系进行加热，加热温度为25℃-60℃，加热时间为2h-4h。为了进一步提升热塑性树脂体系的固化速度，可以进行加热，进一步提升热塑性树脂的固化速度，提升叶片构件的生产效率。

进一步地，热塑性树脂体系包括丙烯酸树脂体系、聚乙烯树脂体系、聚丙烯树脂体系、聚氯乙烯树脂体系、聚苯乙烯树脂体系、聚酰胺树脂体系、聚甲醛树脂体系、聚碳酸酯树脂体系、聚苯醚树脂体系、聚砜树脂体系中的至少一者。热塑性树脂体系可以选用以上任意一种材料进行生产，具体的树脂材料的选择，可以根据应用场景的需求、材料的性能以及价格等进行综合考虑，在此不做限制。上述的热塑性材料，均可以达到提升叶片生产效率、降低生产成本、提升原材料回收使用率的效果。

在本申请的实施例中，步骤S401具体包括对灌注腔进行保压，并在一定压力范围下向灌注腔内注入热塑性树脂体系。真空灌注系统20保证系统外空气不进入灌注腔内，真空设备30抽走灌注腔内的空气保证灌注腔内的真空负压，真空灌注系统20连接真空设备30并通过第一管路102被灌注腔内的负压吸到灌注腔内，上述的方法能有效提升叶片的灌注效率以及叶片构件的质量。

在本申请的实施例中，步骤S4还可以包括：

S401、向灌注腔内以第一流速注入丙烯酸树脂体系，并保持灌注腔内的真空压降15min变化值＜10mbar；

S402、将灌注腔内的丙烯酸树脂体系保持在20℃至35℃温度条件下静置，静置时间2h至5h，直至丙烯酸树脂体系固化。

丙烯酸树脂英文名称为Acrylic acid Polymers，中文别名为丙烯酸树脂乳液,俗称有机玻璃，分子式为(C₃H₄O₂)n，分子量72.06，液体密度1.07g/cm³，固体密度2.17g/cm³，沸点126℃，常温粘度100～500cPs。丙烯酸树脂是由丙烯酸酯类和甲基丙酸酯类以及其他的烯属单体共聚制成的树脂。丙烯酸树脂色浅、水白透明、耐光、耐候性佳，具有耐热、耐化学品性及耐腐蚀等性能好等优点。丙烯酸树脂体系包括丙烯酸树脂原料、引发剂以及其他提升树脂性能的添加剂。风电叶片中的丙烯酸树脂是一种改性的热塑性丙烯酸树脂，可用于制造风力发电叶片的树脂材料，将风电叶片中的成型材料包括芯材、纤维、预制件等连接在一起的材料。

上述的技术方案，选择热塑性树脂中的丙烯酸树脂作为原料，首先，丙烯酸树脂粘度较小，因此丙烯酸树脂在灌注过程中流动速率快，灌注效率高；其次，丙烯酸树脂与叶片模具内的成型材料之间的渗透率高，保证材料成型后的性能；进一步的，丙烯酸树脂在室温下即可固化，因此不需要加热，降低热源损耗。具体的，根据推算，使用环氧树脂加热电力成本为3000元/支，每支叶片消耗4615度电，每度电碳排放0.785kg，使用丙烯酸树脂相对于环氧树脂每支叶片可减少碳排放3.62吨。并且，丙烯酸树脂的成型固化时间短，与环氧树脂相比，灌注以及固化成型的整个阶段，可以缩短2-10小时，固化效率提高后叶片构件的生产效率提高17％，有效提高叶片构件的生产效率。

在本申请的实施例中，步骤S401具体包括：

S401a、将叶片模具10的注胶孔101与第一管道102连接，第一管道102上设有第一控制阀103；

S401b、将丙烯酸树脂的第一原料以及第二原料进行单独脱泡后进行混合，第一原料包括丙烯酸树脂主料，第二原料包括丙烯酸树脂引发剂，通过单独脱泡的方式，采用多组分单独脱泡后再混合第一原料以及第二原料，不需要预先对丙烯酸树脂进行单独脱泡，避免了树脂混合后脱泡造成树脂温度上升，减少反复倾倒树脂引入的气泡。能更好的控制树脂脱泡质量，控制树脂温度，延长树脂使用时间。并且，减少树脂气泡带来的灌注发白，改善灌注质量。

S401c、当第一原料以及第二原料混合并达到第二预设温度后，开启第一控制阀103，通过第一控制阀103将丙烯酸树脂体系以第一流速注入灌注腔内。设置第一控制阀103控制丙烯酸树脂体系的流速，防止流速过快，保证树脂灌注过程中成型材料中的限位等充分浸润和渗透，防止缺陷产生，提升叶片的质量。并且，控制丙烯酸树脂体系的流速能够保证丙烯酸树脂与尼龙脱模布或者聚酯脱模布接触，并具有良好的界面粘接性能。

在本申请的实施例中，步骤S402还包括，在真空灌注系统20表面覆盖保温材料，且保温材料避开注胶孔101以及第一管道102。在固化过程中设置保温材料能够有效提升热塑性树脂的固化效率，同时为了避免注胶孔101以及第一管道102被高温熔化灌注腔漏气，导致叶片构件质量缺陷，因此应当避免将保温材料覆盖至注胶孔101以及第一管道102保证其良好的散热性能。

具体的，在本申请的实施例中，叶片构件的制造方法中，步骤S4之后还可以包括

S5、将各个固化完成的叶片构件进行粘接、拼合形成叶片；

S6、将叶片从叶片模具10中脱离。

将叶片构件进行分别固化成型然后拼接，能够有效减少叶片生产时间，提高生产效率。

在一些实施例中，步骤S5包括

S501、将预制成型的腹板通过丙烯酸结构胶与迎风面壳体或背风面壳体中的一者进行粘接固定；

S502、将迎风面壳体或背风面壳体中的另一者，与粘接固定好的腹板以及迎风面壳体或背风面壳体进行粘接。

腹板是叶片中的主要受力部件，通过分别粘接的方式能有效保证腹板的粘接强度，保证叶片的结构稳定，延长叶片的使用寿命。

在一些可选的实施例中，步骤S5可以包括

S501、在迎风面壳体以及背风面壳体上对应腹板的粘接区涂抹丙烯酸结构胶；

S502、将腹板放置并固定在迎风面壳体的粘接区；

S503、将背风面壳体直接与迎风面壳体进行合模。

上述的方法，将腹板的粘接以及叶片壳体的合模同时进行，提升了叶片壳体的拼接效率。

在本申请的实施例中，成型材料包括芯材，芯材包括PET泡沫或者PU泡沫。PET泡沫(Polyethylene terephthalate)主要成分是聚对苯二甲酸乙二醇酯，俗称涤纶树脂。PET泡沫具有良好的耐热性、力学强度及环保性能，因此在建筑、车辆、屋顶隔热材料、运动器材、风能等领域被广泛应用。同时PET泡沫是热塑性泡沫具有可回收性，是一种绿色环保材料。PET泡沫以及PU泡沫，均为热塑性材料，选用热塑性材料作为芯材，与热塑性树脂材料配合，在后续的回收工艺中，也能够被熔化并回收利用，提升叶片构件的原材料回收利用率，降低成本，减少排放。

在本申请的实施例中，成型材料包括增强材料，增强材料包括玻璃纤维织物、碳纤维织物、碳-玻璃纤维混杂织物、玄武岩纤维织物、芳纶纤维织物、天然纤维织物中的至少一者。其中，碳纤维织物包括克重100g/㎡-2000g/㎡的单轴织物、双轴织物和多轴织物。碳-玻璃纤维混杂织物包括层内混杂和层间混杂织物。玄武岩纤维织物包括克重100g/㎡-2000g/㎡的单轴向织物、双轴向织物和多轴向织物。天然纤维织物包括亚麻。

在本申请的实施例中，成型材料还包括拉挤板，拉挤板的厚度范围为0.1mm-10mm，拉挤板的宽度范围为10mm-200mm，拉挤板包括纤维和拉挤树脂，纤维包括玻璃纤维、碳纤维、碳-玻璃纤维混杂纤维、玄武岩纤维中的至少一者，拉挤树脂包括丙烯酸树脂体系、不饱和聚酯体系、乙烯基环氧树脂体系、聚氨酯树脂体系中的至少一者。

在本申请的实施例中，叶片构件包括叶片壳体的叶根部位构件，叶根部位构件是采用Balsa轻木或150-350kg/m³密度PET泡沫或60-400kg/m³密度HPE泡沫作为芯材，上下面板为三轴向玻纤布或单轴向玻纤布加双轴向玻纤布铺贴而成。

可选地，叶根部位构件仅是玻璃钢部分，所用的树脂体系包括聚氨酯、丙烯酸树脂或不饱和聚酯、乙烯基环氧树脂中的至少一者。

在一些可选地的实施例中，可采用手动或半手动供胶方式进行热塑性树脂体系的灌注。具体地，手动或半手动供胶方式可以是在胶桶内放置双组份树脂，将盖子密封盖合于所述胶桶，预先对热塑性树脂体系的第一原料以及第二原料进行搅拌、脱泡以及存储。将胶桶通过第一管道102与叶片模具10的注胶口101连通。开启第一控制阀103，将热塑性树脂体系注入于灌注腔内。

本申请的实施例还提供了一种叶片，叶片包括多个叶片构件，叶片构件使用如上述实施例中的叶片构件的制造方法制成。

可选地，叶片构件包括叶片迎风面壳体、叶片背风面壳体、一体成型叶片壳体、主梁、后缘铺梁、叶根、钝尾缘、腹板中的任意一个或多个，叶片构件之间通过固化后的热塑性树脂结构胶连接。多个叶片构件可以分别采用多个叶片模具进行同时制造，然后再进行拼接形成叶片。具体方法可参考步骤S5-S6。

可选地，本申请实施例中的叶片构件也可采用环氧结构胶、乙烯基环氧结构胶等结构胶粘接合模。上述的结构胶同样能够实现将叶片构件进行牢固连接的技术效果，可以根据需要进行选择，在此不做限定。

虽然已经参考优选实施例对本发明进行了描述，但在不脱离本发明的范围的情况下，可以对其进行各种改进并且可以用等效物替换其中的部件。尤其是，只要不存在结构冲突，各个实施例中所提到的各项技术特征均可以任意方式组合起来。本发明并不局限于文中公开的特定实施例，而是包括落入权利要求的范围内的所有技术方案。

Claims (14)

1.一种叶片构件的制造方法，其特征在于，包括：

在叶片模具上铺设待成型叶片构件的成型材料；

在所述成型材料上铺设真空灌注系统，所述真空灌注系统与所述叶片模具之间形成灌注腔；

将所述真空灌注系统与真空设备连通并对所述灌注腔抽真空；

向所述灌注腔内注入热塑性树脂体系并进行固化处理，以形成叶片构件。

2.根据权利要求1所述的叶片构件的制造方法，其特征在于，所述向所述灌注腔内注入热塑性树脂体系并进行固化处理，以形成叶片构件步骤，包括：

向所述灌注腔内注入热塑性树脂体系；

将所述灌注腔内的热塑性树脂体系保持在第一预设温度范围下处置，直至所述热塑性树脂体系固化。

3.根据权利要求2所述的叶片构件的制造方法，其特征在于，所述将所述灌注腔内的热塑性树脂体系保持在第一预设温度范围下处置，直至所述热塑性树脂体系固化步骤，包括：

将所述灌注腔内的热塑性树脂体系在小于或等于35℃温度范围下静置，静置时间2h至5h，以使所述热塑性树脂体系固化。

4.根据权利要求2所述的叶片构件的制造方法，其特征在于，所述将所述灌注腔内的热塑性树脂体系保持在第一预设温度范围下处置，直至所述热塑性树脂体系固化的步骤，包括：

将所述灌注腔内的所述热塑性树脂体系进行加热，加热温度为25℃至60℃，加热时间为2h到4h。

5.根据权利要求1所述的叶片构件的制造方法，其特征在于，所述热塑性树脂体系包括丙烯酸树脂体系、聚乙烯树脂体系、聚丙烯树脂体系、聚氯乙烯树脂体系、聚苯乙烯树脂体系、聚酰胺树脂体系、聚甲醛树脂体系、聚碳酸酯树脂体系、聚苯醚树脂体系、聚砜树脂体系中的至少一者。

6.根据权利要求2所述的叶片构件的制造方法，其特征在于，向所述灌注腔内注入热塑性树脂体系包括

对所述灌注腔进行保压，并在一定压力范围下向所述灌注腔内注入热塑性树脂体系。

7.根据权利要求2所述的叶片构件的制造方法，其特征在于，向所述灌注腔内注入热塑性树脂体系并进行固化处理，以形成叶片构件步骤，包括

向所述灌注腔内以第一流速注入丙烯酸树脂体系，并保持所述灌注腔内的真空压降15min变化值＜10mbar；

将所述灌注腔内的丙烯酸树脂体系保持在20℃至35℃温度条件下静置，静置时间2h至5h，直至所述丙烯酸树脂体系固化。

8.根据权利要求7所述的叶片构件的制造方法，其特征在于，所述向所述灌注腔内以第一流速注入丙烯酸树脂体系步骤，包括

将所述叶片模具的注胶孔与第一管道连接，所述第一管道上设有第一控制阀；

将所述丙烯酸树脂的第一原料以及第二原料进行单独脱泡后进行混合，所述第一原料包括丙烯酸树脂主料，所述第二原料包括丙烯酸树脂引发剂；

当所述第一原料以及第二原料混合并达到第二预设温度后，开启所述第一控制阀，通过所述第一控制阀将所述丙烯酸树脂体系以第一流速注入所述灌注腔内。

9.根据权利要求8所述的叶片构件的制造方法，其特征在于，所述将所述灌注腔内的热塑性树脂体系保持在第一预设温度范围下处置，直至所述热塑性树脂体系固化步骤，还包括，

在所述灌注系统表面覆盖保温材料，且所述保温材料避开所述注胶孔以及所述第一管道。

10.根据权利要求2所述的叶片构件的制造方法，其特征在于，所述成型材料包括芯材，所述芯材包括PET泡沫或者PU泡沫的至少一种。

11.根据权利要求2所述的叶片构件的制造方法，其特征在于，所述成型材料包括增强材料，所述增强材料包括玻璃纤维织物、碳纤维织物、碳-玻璃纤维混杂织物、玄武岩纤维织物、芳纶纤维织物、天然纤维织物中的至少一者。

12.根据权利要求2所述的叶片构件的制造方法，其特征在于，所述成型材料还包括拉挤板，所述拉挤板的厚度范围为0.1mm～10mm，所述拉挤板的宽度范围为10mm～200mm，所述拉挤板包括纤维和拉挤树脂，所述纤维包括玻璃纤维、碳纤维、碳-玻璃纤维混杂纤维、玄武岩纤维中的至少一者，所述拉挤树脂包括丙烯酸树脂体系、不饱和聚酯体系、乙烯基环氧树脂体系、聚氨酯树脂体系中的至少一者。

13.一种叶片，其特征在于，所述叶片包括多个叶片构件，所述叶片构件使用如权利要求1至12任意一项所述的叶片构件的制造方法制成。

14.根据权利要求13所述的叶片，其特征在于，所述叶片构件包括叶片迎风面壳体、叶片背风面壳体、一体成型叶片壳体、主梁、后缘铺梁、叶根、钝尾缘、腹板中的任意一个或多个，所述叶片构件之间通过固化后的热塑性树脂结构胶连接。

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