CN107107487A - I形抗剪腹板的制造 - Google Patents

Abstract

描述了一种制造风力涡轮机叶片的I形抗剪腹板的方法和模具系统。所述模具系统包括下腹板模具部件和上腹板模具部件，所述下腹板模具部件具有凹形，所述凹形具有用于制造I形腹板底座凸缘的第一侧的分叉的侧部件，所述上腹板模具部件具有凹形，所述凹形具有用于制造I形腹板底座凸缘的其他侧的会聚的侧部件。

Description

I形抗剪腹板的制造

技术领域

本发明涉及一种制造I形抗剪腹板（也称为翼梁）形式的风力涡轮机叶片组件的方法、以及一种制造这种抗剪腹板的抗剪腹板模具系统。

背景技术

风力涡轮机叶片通常根据两种结构设计中的一种来制造，即薄的空气动力学壳体粘合或以其他方式粘结到翼梁上的设计，或梁帽（也称为主层压结构）集成在空气动力学壳体中的设计。

在第一设计中，翼梁构成叶片的承载结构。翼梁以及空气动力学壳体或壳体部件是分开制造的。空气动力学壳体通常被制造为两个壳体部件，一般被制造为压力侧壳体部件和吸力侧壳体部件。两个壳体部件粘合或以其他方式连接到翼梁，并进一步沿壳体部件的前缘和后缘彼此粘合。这种设计具有的优点是关键的承载结构可以分开制造，并因此更容易控制。另外，这种设计允许生产梁的各种不同制造方法，如模制和纤维缠绕。

在第二设计中，梁帽或主层压结构集成在壳体中，并与空气动力学壳体一起模制。与叶片的其余部分相比，主层压结构一般包括更多数量的纤维层，并且至少关于该数量的纤维层可以形成局部加厚的风力涡轮机壳体。因此，主层压结构可以形成叶片中的纤维插入部。在这种设计中，主层压结构构成承载结构。叶片壳体一般设计有集成在压力侧壳体部件中的第一主层压结构和集成在吸力侧壳体部件中的第二主层压结构。第一主层压结构和第二主层压结构一般通过一个或多个抗剪腹板连接，所述抗剪腹板例如可以具有C形或I形横截面。对于非常长的叶片，叶片壳体可以进一步沿至少部分的纵向范围包括压力侧壳体中的附加的第一主层压结构和吸力侧壳体中的附加的第二主层压结构。这些附加的主层压结构也可以通过一个或多个抗剪腹板连接。这种设计具有的优点是更容易通过叶片壳体部件的模制控制叶片的空气动力学形状。

抗剪腹板的作用是加强叶片结构，并防止过度弯曲或翘曲。一些叶片设计使用由具有I形或C形横截面的梁构件形成的抗剪腹板，这些构件具有主体，主体具有在主体的相对端处从其延伸的承载凸缘。

制造这种I形或C形腹板的一个方法是通过将夹层板本体提供成纤维材料层以希望的凸缘的形状施加在相对端处，纤维材料被注入有树脂，并随后固化以形成刚性的凸缘。

众所周知以适当形状的模具结构制造这种抗剪腹板，其中可以使用相对简单的U形模具制造C形腹板，其中夹层板本体在模具结构的相对壁之间延伸，通过纤维材料抵靠着所述壁的层叠来形成凸缘。

类似地，可以使用具有中心支撑的模具制造I形腹板，所述中心支撑由任一侧上的柔性支撑构件界定，以在柔性支撑构件与相对的模具壁之间限定可调整的通道。在这种情况下，夹层板本体布置在中心支撑上，而可调整的通道布置为接收纤维层，以在板本体的第一侧上形成凸缘，板本体的第二侧上的凸缘通过纤维材料抵靠着相对模具壁的层叠来形成。

这些制造系统的实例在国际专利申请公开No. WO 2013/037466 A1和国际专利申请公开No. WO 2014/095870 A1中可见。但是，这些系统具有需要可去除插入件以能够从系统移除I形腹板的缺点。另外，层叠是相当复杂的，因为纤维层必须在插入件周围折叠。这可能为纤维层叠提供皱纹。

除了上述之外，由于通过所述凸缘转移相对大的力，具有这种注入树脂的纤维基凸缘的抗剪腹板可以是受关注的区域，以防止结构破损和裂纹。

本发明的目的是提供一种用于制造抗剪腹板形式的风力涡轮机叶片组件的替代系统和方法，其提供了组合有减小的结构失效风险的增加的制造容易性。

发明内容

这是根据由一种制造I形抗剪腹板形式的风力涡轮机叶片组件的方法获得的第一方面，所述抗剪腹板具有腹板本体以及在腹板本体第一端处的第一腹板底座凸缘和在腹板本体第二端处的第二腹板底座凸缘，其中所述方法包括以下步骤：

a）提供细长的下腹板模具部件，所述下腹板模具部件具有模制表面，所述模制表面具有大致平的中心部分、在下腹板模具部件的第一端处的第一向下延伸的模制表面部分、以及在下腹板模具部件的第二端处的第二向下延伸的模制表面部分，其中，第一和第二模制表面部分沿细长的下腹板模具部件的至少一部分从中心部分分叉，

b）将一定数量第一纤维层布置在细长的下腹板模具部件的顶部上，并覆盖第一向下延伸的模制表面部分、中心部分、以及第二向下延伸的模制表面部分，

c）将一定数量第二纤维层布置在第一纤维层的顶部上，

d）将上腹板模具部件布置在第二纤维层的顶部上，所述上腹板模具部件具有模制表面，所述模制表面具有大致平的中心部分、在上腹板模具部件的第一端处的第一向上延伸的模制表面部分、以及在上腹板模具部件的第二端处的第二向上延伸的模制表面部分，其中，第一和第二模制表面部分沿细长的上腹板模具部件的至少一部分从中心部分会聚，

e）将第二纤维层的端部包绕着上腹板模具部件的第一和第二向上延伸的模制表面，

f）通过下腹板模具部件和上腹板模具部件形成型腔，

g）将树脂供应到型腔，并且

h）使树脂固化或硬化，以形成所述风力涡轮机叶片组件。

换句话说，下腹板模具部件具有凹形，所述凹形具有用于制造I形腹板底座凸缘的第一侧的分叉的侧部件。上腹板模具部件也具有凹形，所述凹形具有用于制造I形腹板底座凸缘的其他侧的会聚的侧部件。这个实施例比现有技术抗剪腹板模具具有几个优点，所述现有技术抗剪腹板模具中下腹板模具部件具有会聚的侧凸缘，并且其中利用外模具部件形成腹板底座凸缘。

由于下腹板模具部件的设计，第一纤维层可以仅披(drape)在腹板部件的凹的模制表面上，并且不需要折叠在侧凸缘的周围。第一纤维层将仅依从下模具的模制表面。另外，消除了对模具侧面处的可去除硅插入件的需要。

通过使用上腹板模具部件，还消除了对外侧模具凸缘的需要。通过首先布置第二纤维层使得它们披在第一纤维层（以及可选的芯部材料部件（后面解释））的顶部上，第二纤维层可以披到上腹板模具部件的侧凸缘。在上腹板模具部件已经布置在第二纤维层的顶部上之后，第二纤维层的端部可以仅包绕着上腹板模具部件的侧凸缘。

认识到的是，模具系统可以被分区段，特别是沿着模具系统的纵向或叶展方向。因此，一个区段可以制造抗剪腹板（或翼梁）的第一纵向区段，而另一区段可以制造抗剪腹板的第二纵向区段。优选地，分区段的模具系统可以组装，使得抗剪腹板可以被制造为一体化结构。

大致I形意味着抗剪腹板具有抗剪腹板本体以及在腹板本体的第一端处的第一腹板底座凸缘（其中第一凸缘部件从腹板本体的第一侧延伸并且第二凸缘部件从腹板本体的第二侧延伸）和在腹板本体的第二端处的另一第二腹板底座凸缘（其中第一凸缘部件从腹板本体的第一侧延伸并且第二凸缘部件从腹板本体的第二侧延伸）。

根据优选实施例，所述方法进一步包括步骤b）与c）之间的步骤，其中诸如轻木、泡沫聚合物等的低密度芯部材料布置在下腹板模具部件的中心部件中的第一纤维层的顶部上。因此，抗剪腹板的腹板本体可以形成为具有作为第一皮肤的第一纤维层和作为第二皮肤的第二纤维层的夹层构造。

在有利的实施例中，通过将至少第一外模具部件密封在下腹板模具部件和上腹板模具部件上来形成型腔。有利地，至少第一外模具部件可以包括至少第一真空袋。因此，可见的是，型腔优选地通过将真空袋密封在腹板模具部件上来获得。其中下腹板模具部件和上腹板模具部件的模制表面是不透气的，可以通过使用两个真空袋形成型腔，一个用于密封第一腹板底座凸缘，第二个用于密封第二腹板底座凸缘。

根据另一优选的实施例，在供应树脂之前，通过使用真空源排空型腔。因此，可见的是，通过真空辅助树脂传递模制（VARTM）过程可以制造抗剪腹板。原则上，还有可能使用RTM，其中通过使用超压将树脂注入到型腔中。

优选地，例如通过经由真空或在压力下吸入树脂，来使树脂注入到型腔中。但是，原则上还有可能对第一纤维层和/或第二纤维层使用预浸渍材料，在此情况下，可以与纤维层一起供应树脂，或者两种方法的组合。

在随后步骤中，可以从风力涡轮机组件去除上腹板模具部件。即使腹板底座凸缘会聚，上腹板模具部件也可以容易地被去除，因为腹板底座凸缘相对柔软。因此，当上腹板模具部件从模制的风力涡轮机组件抬高时，它们仅是弯曲。但是，还有可能将上腹板模具部件从会聚的腹板底座凸缘部件上拉出，特别是因为抗剪腹板将沿纵向方向变细以适应风力涡轮机叶片壳体的形状。

在下面的步骤中，从下腹板模具部件去除风力涡轮机组件。这可以仅通过从下腹板模具部件抬高风力涡轮机组件来做，其可以容易地做，因为下模具的侧部件是从模具部件的中心部件分叉的。有利地，下模具部件涂覆有脱模剂，使得风力涡轮机组件可以容易地从下腹板模具部件的表面抬高。

根据有利的实施例，至少第一插入件布置在下腹板部件的第一端处，其中，所述第一插入件适合于提供从腹板本体到第一腹板底座凸缘的逐渐过渡。还有利的是，第一附加插入件布置在下腹板部件的第二端处，以提供从腹板本体到第二腹板底座凸缘的逐渐过渡。

根据另一有利的实施例，第二插入件布置在下腹板部件的第一端处，其中，所述第一插入件适合于提供从腹板本体到第一腹板底座凸缘的另一部分的逐渐过渡。例如，第一插入件可以设置在芯部材料的第一侧处，并且第二插入件在芯部材料的第二侧处。

有利地，第一插入件和/或第二插入件可以是大致楔形。因此，插入件可以具有整体三角形外观。在有利的实施例中，插入件具有修圆的外表面，相应地，其第一纤维层和第二纤维层可以邻接，使得获得从腹板本体到第一腹板底座凸缘的圆润过渡。原则上，也可以通过单个插入件获得过渡。

如前所述，优选地，抗剪腹板将在腹板本体与第二腹板底座凸缘之间的过渡处具有类似的插入件。

插入件可以由诸如轻木或泡沫聚合物的芯部材料制成。还可以由纤维加强聚合物材料制成，并且可以是拉挤的或挤压的元件。

优选地，第一纤维层和第二纤维层是玻璃纤维。但是也可以是碳纤维、芳纶纤维、麻纤维等。

在一个有利的实施例中，沿向下延伸的模制表面部分的下表面切割第一纤维层。因此，第一纤维层可以仅披在下腹板模具部件上，然后通过使用切割机（如，声波刀）沿下模具部件的边缘切割成正确的宽度。

在另一有利的实施例中，沿向下延伸的模制表面部分的下表面或沿向上延伸的模制表面部分的上表面切割第二纤维层。因此，可以在布置上腹板模具部件之前或在第二纤维层包绕着向上延伸的模制表面部分之后切割第二纤维层的端部。

在又另一有利的实施例中，在步骤e）中，通过使用保持装置将第二纤维层的端部保持在上腹板模具部件的第一和第二向上延伸的模制表面上。这防止了第二纤维层滑下上模具部件的侧部件，其可能在完成的组件结构中形成皱纹。例如，通过将一个磁体部件布置在上模具部件的外侧上，并且第二磁体部件在上模具部件的内侧上，保持装置可以例如是磁体。但是保持装置也可以是夹具、增粘剂等。可以在形成型腔之前去除磁体或保持装置。

根据第一方面，本发明还提供一种用于制造I形抗剪腹板形式的风力涡轮机组件的抗剪腹板模具系统，所述抗剪腹板具有腹板本体以及在腹板本体第一端处的第一腹板底座凸缘和在腹板本体第二端处的第二腹板底座凸缘，其中所述系统包括：

-细长的下腹板模具部件，其具有模制表面，所述模制表面具有

-大致平的中心部分，

-在下腹板模具部件的第一端处的第一向下延伸的模制表面部分，以及

-在下腹板模具部件的第二端处的第二向下延伸的模制表面部分，其中

-第一和第二模制表面部分沿细长的下腹板模具部件的至少一部分从中心部分分叉，以及

-细长的上腹板模具部件，其具有模制表面，所述模制表面具有

-大致平的中心部分，

-在上腹板模具部件的第一端处的第一向上延伸的模制表面部分，以及

-在上腹板模具部件的第二端处的第二向上延伸的模制表面部分，其中

-第一和第二模制表面部分沿细长的上腹板模具部件的至少一部分从中心部分会聚。

上腹板模具部件适合于布置在下腹板模具部件的顶部上并适合于在两个腹板模具部件之间至少部分地形成型腔，纤维材料和芯部材料可以布置在型腔中，之后树脂可以注入到型腔中。

根据有利的实施例，第一向下延伸的模制表面部分的角度大致等于第一向上延伸的表面部分的角度。由此，两个腹板模具部件允许形成大致直的第一腹板底座凸缘。

优选地，第二向下延伸的模制表面部分的角度大致等于第二向上延伸的表面部分的角度，由此可以形成大致直的第二腹板底座凸缘。

优选地，上腹板模具部件的中心部件的宽度对应于下腹板模具部件的中心部件的宽度。上腹板模具部件的宽度也可以稍微小于下腹板模具部件的宽度，以适应会聚的腹板底座凸缘。

在一个有利的实施例中，第一向下延伸的表面部分具有端部，其对应于第一腹板底座凸缘的端部，并且其中，第二向下延伸的表面部分具有端部，其对应于第二腹板底座凸缘的端部。由此，第一纤维层可以仅披在下腹板模具部件上，并且可以通过沿下模具部件的边缘切割而切掉纤维层的端部。

相应地，第一向上延伸的表面部分可以具有端部，其对应于第一腹板底座凸缘的端部，并且其中，第二向上延伸的表面部分具有端部，其对应于第二腹板底座凸缘的端部。

原则上，上腹板模具部件和下腹板模具部件可以由任何适合的材料制成。例如，这些部件可以包括限定抗剪腹板外表面的相对薄的板。例如，该板可以由纤维加强聚合物或金属制成。但是，根据有利的实施例，下腹板模具部件和/或上腹板模具部件由泡沫聚合物（例如，PUR）制成，所述泡沫聚合物被提供模制表面的硬的表面涂层所覆盖。泡沫聚合物也可以被不粘材料覆盖。

有利地，硬的表面涂层可以由聚脲材料制成。涂层材料也可以是聚四氟乙烯或另一种Teflon®材料。

上腹板模具部件和下腹板模具部件被描述为是细长的。但是，认识到的是，这些部件可以是通过组合形成细长的腹板模具部件的更小的腹板模具部件分区段的。还认识到的是，上部件和下部件可以沿模具的横向方向分区段。

在第一实施例中，下腹板模具部件是模块化的，具有中心模具部件，所述中心模具部件具有升高的中心部件，所述升高的中心部件包括第一侧壁和第二侧壁，其中

-第一模具插入件布置在升高的中心部件的第一侧壁处，以形成下腹板模具部件的第一向下延伸的模制表面部分，和/或

-第二模具插入件布置在升高的中心部件的第二侧壁处，以形成下腹板模具部件的第一向下延伸的模制表面部分。

这些插入件可以布置为使得插入件的上部与升高的中心部件齐平。优选地，使用第一模具插入件和第二模具插入件。中心部件可以由例如钢或木头制成。插入件可以由在外表面上具有涂层或胶带的泡沫制成。例如，涂层或胶带可以是聚脲或聚四氟乙烯。

在第二实施例中，上腹板模具部件是模块化的，并包括用于形成第一向上延伸的模制表面部分的第一上腹板模具部件和用于形成第二向上延伸的模制表面部分的第二上腹板模具部件。认识到的是，上模具部件不必沿整个腹板本体延伸，而是上腹板模具部件仅形成向上延伸的模制表面部分。

进一步提供一种制造至少部分风力涡轮机叶片的方法，包括制造如上所述的I形腹板形式的至少一个风力涡轮机叶片组件，并将所述至少一个风力涡轮机叶片组件结合到第二组件，以形成至少部分风力涡轮机叶片。

进一步提供一种根据上述方法制造的I形腹板形式的风力涡轮机叶片组件。

进一步提供一种包括如上所述的风力涡轮机叶片组件的风力涡轮机叶片。

进一步提供一种包括至少一个如上所述的风力涡轮机叶片的风力涡轮机。

根据第二方面，本发明还提供一种制造I形腹板形式的风力涡轮机叶片组件的方法，所述方法包括以下步骤：

提供C形腹板，所述C形腹板具有腹板本体以及从所述腹板本体的第一侧的相应第一和第二端延伸的第一和第二凸缘；

邻近所述腹板本体的所述第一端布置第一模板，并邻近所述腹板本体的所述第二端布置第二模板，所述第一和第二模板呈现位于与所述第一侧相对的所述腹板本体的第二侧上的相应第一和第二模制表面；

将第一附加凸缘布置在所述第一模制表面上，并将第二附加凸缘布置在所述第二模制表面上，其中，所述第一和第二附加凸缘的一部分邻接所述腹板本体的所述第二侧上的所述腹板本体的表面；并且

将所述第一和第二附加凸缘附接到所述C形腹板上以形成I形腹板。

这种方法具有的优点在于，可以以相对简单的腹板模具制造C形腹板，并且在于附加凸缘可以改装到C形腹板上以形成I形腹板。与用于制造I形腹板的现有技术方法和模具系统相比，这简化了制造过程。

优选地，所述方法进一步包括在所述附接步骤之后从所述I形腹板去除所述第一和第二模板的步骤。

优选地，布置第一和第二附加凸缘的所述步骤中的至少一个包括层叠纤维材料，例如玻璃纤维或碳纤维板，使得所述纤维材料重叠所述第一和第二模制表面中的至少一个和所述腹板本体的所述第二侧的至少一部分。因此，纤维材料将重叠腹板本体的一部分，其可以有助于形成对C形腹板的大的粘合表面。

优选地，所述纤维材料包括干纤维材料层。在附加的或替代的方面中，所述纤维材料可以包括预浸渍材料。因此，可见的是，可以通过干纤维材料制造附加凸缘，之后以例如RTM或VARTM方法润湿干纤维材料。这种方法还可以与使用预浸渍材料组合，或者可以通过仅使用预浸渍材料来制造附加凸缘。

在一个实施例中，所述方法包括提供至少一个预形成的凸缘构件，并将所述预形成的凸缘构件附接到所述C形腹板的步骤。这可以更进一步简化所述方法，因为附加凸缘可以是预制的或预形成的。

优选地，所述附接所述第一和第二附加凸缘的步骤包括以树脂注入纤维材料，并固化所述树脂。因此，可见的是，附加凸缘可以模制到或层压到例如C形腹板的腹板本体上。附加地或替代地，所述附接步骤可以包括在所述第一和第二附加凸缘中的至少一个与所述腹板本体之间施加粘结结合。附加地或替代地，所述附接步骤可以包括机械紧固，例如，螺栓连接、铆接。因此，可见的是，附加凸缘可以通过或者粘合剂或者机械结合，或者通过其组合附接到C形腹板。

优选地，所述布置所述第一和第二模板的步骤包括将至少一个模板可拆卸地附接到所述C形腹板的至少一个端部，优选地附接到所述第一和第二凸缘中的至少一个。

优选地，所述可拆卸地附接的步骤包括将所述至少一个模板夹紧到所述至少一个凸缘。

优选地，所述布置第一和第二模板的步骤中的至少一个包括使所述至少一个第一和第二模板定向，以提供所述至少一个第一和第二模制表面相对于所述腹板本体的希望的角度。优选地，这些板设计为使得它们在横向方向上是相对刚性的，并为腹板凸缘提供平的表面，但在纵向方向上是相对柔软的，使得腹板凸缘的角度可以沿风力涡轮机叶片的叶展改变。

优选地，所述提供C形腹板的步骤包括使用C形腹板模具形成C形腹板，从所述模具去除所述C形腹板，并将C形腹板支撑在所述C形腹板的所述第一侧上。

进一步提供一种制造至少部分风力涡轮机叶片的方法，包括制造如上所述的I形腹板形式的至少一个风力涡轮机叶片组件，并将所述至少一个风力涡轮机叶片组件结合到第二组件，以形成至少部分风力涡轮机叶片。

进一步提供一种根据上述方法制造的I形腹板形式的风力涡轮机叶片组件。

进一步提供一种包括如上所述的风力涡轮机叶片组件的风力涡轮机叶片。

进一步提供一种包括至少一个如上所述的风力涡轮机叶片的风力涡轮机。

根据又另一方面，本发明提供一种I形抗剪腹板形式的风力涡轮机叶片组件，所述抗剪腹板具有腹板本体以及在腹板本体的第一端处的第一腹板底座凸缘和在腹板本体的第二端处的第二腹板底座凸缘，其特征在于，第一腹板底座凸缘和第二腹板底座凸缘具有波纹附接表面。

例如，波纹附接表面可以在腹板本体的第一侧部件和第二侧部件附近具有凹陷。凹陷可以是大致三角形的或具有更加修圆的或波浪的形状。应该考虑的是，这种设计提供了可以更容易粘附到风力涡轮机叶片壳体部件的内表面的更灵活的解决方案。

可以通过特定的层叠过程和/或通过提供形成波纹表面的外模板来完成波纹设计。

附图说明

下面将参考附图中所示的实施例详细解释本发明，其中

图1示出了风力涡轮机，

图2示出了风力涡轮机叶片的示意图，

图3示出了风力涡轮机叶片的横截面示意图，

图4至11示出了根据本发明的制造抗剪腹板的各个步骤，

图12示出了根据本发明的下腹板模具部件的替代实施例，

图13a至13d示出了用在根据本发明的方法中的插入件的各个实施例，

图14示出了根据本发明的腹板模具系统的替代实施例，

图15示出了制造C形抗剪腹板部件的实施例，

图16示出了将附加的凸缘附接到C形抗剪腹板部件以形成I形抗剪腹板的实施例，

图17a至17h示出了用于腹板底座凸缘的材料层叠的各个步骤，

图18示出了用于腹板底座凸缘的纤维加强层叠组件(package)的实施例，

图19示出了将纤维加强层叠组件附接到腹板本体的芯部材料的步骤，

图20示出了根据本发明的下腹板模具部件的替代实施例，

图21示出了根据本发明的腹板模具系统的另一实施例，

图22示出了用于抗剪腹板的腹板底座凸缘的设计的各个实施例，以及

图23示出了用于在腹板底座凸缘上提供波纹表面的模板的替代实施例。

具体实施方式

图1示出了根据所谓的“丹麦概念”的常规的现代迎风式风力涡轮机，其具有塔架4、机舱6以及具有大致水平的转子轴的转子。转子包括毂部8和从毂部8径向延伸的三个叶片10，每个叶片具有最靠近毂部的叶片根部16和最远离毂部8的叶片尖端14。转子具有用R表示的半径。

图2示出了风力涡轮机叶片10的示意图。风力涡轮机叶片10具有传统的风力涡轮机叶片的形状，并且包括：最靠近毂部的根部区域30、最远离毂部的成型或翼型区域34、以及位于根部区域30与翼型区域34之间的过渡区域32。叶片10包括前缘18和后缘20，当叶片安装在毂部上时，前缘18面向叶片10的旋转方向，并且后缘20面向前缘18的相反方向。

翼型区域34（也称为成型区域）具有关于产生升力方面的理想的或近乎理想的叶片形状，而根部区域30由于结构方面的考虑具有大致圆形或椭圆形的横截面，例如使之更容易和更安全地将叶片10安装到毂部上。根部区域30的直径（或弦）可以沿整个根部区域30是恒定的。过渡区域32具有从根部区域30的圆形或椭圆形形状向翼型区域34的翼型轮廓逐渐变化的过渡轮廓。过渡区域32的弦长一般随着距毂部的距离r的增加而增加。翼型区域34具有翼型轮廓，所述翼型轮廓具有在叶片10的前缘18与后缘20之间延伸的弦。弦的宽度随着距毂部的距离r的增加而减小。

叶片10的肩部40被限定为叶片10具有其最大弦长的位置。肩部40一般设置在过渡区域32与翼型区域34之间的边界处。

应注意到，叶片的不同区段的弦通常不位于共同的平面中，因为叶片可能扭转和/或弯曲（即，预弯），从而提供具有相应地扭转和/或弯曲的线路的弦平面，这是最常见的情况，以补偿取决于距毂部的半径的叶片的局部速度。

叶片一般由压力侧壳体部件36和吸力侧壳体部件38制成，压力侧壳体部件36和吸力侧壳体部件38沿叶片的前缘18和后缘20处的结合线彼此粘合。

图3示出了沿图2所示的线I-I的叶片横截面的示意图。如前所述，叶片10包括压力侧壳体部件36和吸力侧壳体部件38。压力侧壳体部件36包括梁帽41（也称为主层压结构），其构成压力侧壳体部件36的承重部件。梁帽41包括多个纤维层42，这些纤维层主要包括沿叶片的纵向方向对齐的单向纤维，以为叶片提供刚度。吸力侧壳体部件38也包括梁帽45，梁帽45包括多个纤维层46。压力侧壳体部件38还可以包括夹层芯部材料43，夹层芯部材料43一般由轻木或泡沫聚合物制成，并且夹在一定数量纤维加强皮肤层之间。夹层芯部材料43用来为壳体提供刚度，以确保壳体在叶片的旋转过程中大体保持其空气动力学轮廓。类似地，吸力侧壳体部件38也可以包括夹层芯部材料47。

压力侧壳体部件36的梁帽41和吸力侧壳体部件38的梁帽45通过第一抗剪腹板50和第二抗剪腹板55连接。在所示实施例中，抗剪腹板50、55的形状为大致I形腹板。第一抗剪腹板50包括抗剪腹板本体和两个腹板底座凸缘。抗剪腹板本体包括如轻木或泡沫聚合物的夹层芯部材料51，所述夹层芯部材料51由一定数量皮肤层52覆盖，所述皮肤层52由一定数量纤维层制成。第二抗剪腹板55具有类似的设计，其具有抗剪腹板本体和两个腹板底座凸缘，抗剪腹板本体包括由一定数量皮肤层57覆盖的夹层芯部材料56，所述皮肤层57由一定数量纤维层制成。两个抗剪腹板50、55的夹层芯部材料51、56可以在凸缘附近倒角，以将载荷从腹板50、55转移到主层压结构41、45，而没有抗剪腹板本体与腹板底座凸缘之间的接合处失效和断裂的风险。但是，这种设计通常会导致腿部与凸缘之间的接合区域是富树脂区。另外，由于树脂固化过程中的高放热峰值，这种富树脂区可以包括燃烧树脂，其进而可以导致机械弱点。

为了对此作出补偿，一定数量包括玻璃纤维的填充绳60通常布置在这些接合区域处。另外，这些绳60也将有助于将载荷从抗剪腹板本体的皮肤层转移到凸缘。但是，根据本发明，替代的结构设计是有可能的。

叶片壳体36、38可以包括在前缘和后缘处的其他纤维加强件。一般地，壳体部件36、38通过附加的填充绳可以用在其中的粘合凸缘（未示出）彼此粘结。此外，非常长的叶片可以包括具有附加梁帽的区段部件，这些附加梁帽通过一个或多个附加抗剪腹板连接。

图4至11示出了根据本发明的制造抗剪腹板的方法的各个步骤和抗剪腹板模制系统。

首先，如图4所示，提供了细长的下腹板模具部件100。下腹板模具部件100具有模制表面，其限定通过抗剪腹板模制系统制造的抗剪腹板的外部。模制表面包括中心部分102，所述中心部分是大致平的，并且用来形成抗剪腹板的腹板本体。另外，下腹板模具部件100包括在下腹板模具部件100的第一侧端处的第一侧部件，所述第一侧部件具有第一向下延伸的模制表面部分104。类似地，下腹板模具部件100包括在下抗剪腹板部件100的第二侧端处的第二侧部件，所述第二侧部件具有第二向下延伸的模制表面部分106。第一和第二模制表面部分104、106沿细长的下腹板模具部件100的至少一部分从中心部分102分叉。

在下一步骤中，一定数量第一纤维层110布置在细长的下腹板模具部件100的顶部上，并覆盖第一向下延伸的模制表面部分104、中心部分102、以及第二向下延伸的模制表面部分106。第一纤维层110形成完成的抗剪腹板的外层皮肤的部分。由于下腹板模具部件100的设计，第一纤维层110可以仅披在腹板部件的凹的模制表面上，并且不需要折叠在侧凸缘的周围。第一纤维层110将仅依从下模具的模制表面。另外，消除了在模具的侧面处对如在WO 2013/037466 A1和WO 2014/095870中公开的可去除插入件的需求。

在随后步骤中，通过使用沿侧部件的下边缘移动的切割机切掉第一纤维层110的端部，其在图5中示出。替代地，可以在组件的模制和固化完成之后切掉凸缘端部。

在图6所示的以下步骤中，诸如轻木或泡沫聚合物的芯部材料115布置在下腹板模具部件100的中心部分102中的第一纤维层110的顶部上。因此，抗剪腹板的腹板本体可以形成为具有作为第一皮肤的第一纤维层和作为第二皮肤的第二纤维层的夹层构造。另外，第一插入件120可以布置在下腹板部件100的第一侧端处和芯部材料115的第一侧处。第一插入件120可以具有形状，以提供从腹板本体到第一腹板底座凸缘的逐渐过渡。类似地，第二插入件122可以布置在下腹板部件100的第二侧端处和芯部材料115的第一侧处。第二插入件122可以具有形状，以提供从腹板本体到第二腹板底座凸缘的逐渐过渡。有利地，第一插入件120和第二插入件122可以是腹板本体芯部单元115的固定部件。

然后一定数量第二纤维层130布置在芯部材料115的顶部上，使得第二纤维层130的侧面披在第一纤维层110的端部上。

在图7所示的下一步骤中，细长的上腹板模具部件160布置在第二纤维层130的顶部上。上腹板模具部件160具有模制表面，所述模制表面具有大致平的中心部分162、在上腹板模具部件160的第一侧端处的第一向上延伸的模制表面部分164以及在上腹板模具部件160的第二侧端处的第二向上延伸的模制表面部分166。第一和第二模制表面部分164、166沿细长的上腹板模具部件160的至少一部分从中心部分160会聚。

优选地，上抗剪腹板部件160的中心部分162具有等于或稍微小于下抗剪腹板部件100的中心部分102宽度的宽度。另外，优选地，两个抗剪腹板部件100、160布置为使得向下延伸的模制表面部分104、106分别与向上延伸的模制表面部分164、166对齐。

在图8所示的随后步骤中，第二纤维层130的端部包绕着向上延伸的模制表面部分164、166，并例如通过沿上腹板模具部件170的上边缘切割而被切成适当的长度。第二纤维层160保持在向上延伸的模制表面部分164、166上，以通过使用磁体170形式的保持装置防止纤维材料滑下，所述磁体在模具部件的外侧上布置有一个磁体部件，并且在模具部件的内侧上布置有第二磁体部件。还有可能使上腹板模具部件160具有可磁化材料或将这种材料集成到上腹板模具部件160中，在此情况下，仅需要外部磁体，以保持纤维材料在模制表面上。还有可能使用其他机械紧固夹具。

另外，第一附加插入件124可以布置在下腹板部件100的第一侧端处和芯部材料115的第二侧处。第一附加插入件124可以具有形状，以提供从腹板本体到第一腹板底座凸缘的逐渐过渡。类似地，第二附加插入件126可以布置在下腹板部件100的第二侧端处和芯部材料115的第二侧处。第二附加插入件126可以具有形状，以提供从腹板本体到第二腹板底座凸缘的逐渐过渡。

此外，可以为第一腹板底座凸缘提供一定数量附加第一纤维层132，并且可以为第二腹板底座凸缘提供一定数量附加第二纤维层134。

在图9所示的以下步骤中，柔性真空袋180形式的第一外模具部件在模具部件100、160的第一侧处密封着下腹板模具部件100和上腹板模具部件160。类似地，柔性真空袋185形式的第二外模具部件在模具部件100、160的第二侧处密封着下腹板模具部件100和上腹板模具部件160。因此，型腔形成在下腹板模具部件100、上腹板模具部件160与两个真空袋180、185之间。还有可能仅使用单个真空袋。另外，有可能使用刚性的外模具部件，以在腹板底座凸缘处形成型腔。

在未示出的下一步骤中，真空源连接到型腔，并且通过使用真空源排空型腔。型腔进一步连接到树脂源，并且液体树脂注入到型腔中，以润湿纤维材料和芯部材料。因此，可见的是，优选地，通过真空辅助树脂传递模制（VARTM）过程制造抗剪腹板。优选地，例如通过经由真空或在压力下吸入树脂，来使树脂注入到型腔中。但是，原则上还有可能对第一纤维层和/或第二纤维层使用预浸渍材料，在此情况下，可以与纤维层一起供应树脂。还有可能应用两个方法的组合，即使用预浸渍材料和附加树脂注入到型腔中。

在图10所示的以下步骤中，从风力涡轮机组件去除上腹板模具部件160。即使腹板底座凸缘会聚，上腹板模具部件160也可以容易地被去除，因为腹板底座凸缘相对柔软。因此，当上腹板模具部件从模制的风力涡轮机组件抬高时，它们仅是弯曲。但是，还有可能首先将上腹板模具部件从会聚的腹板底座凸缘部件上水平地拉出，特别是因为抗剪腹板将沿纵向方向变细以适应风力涡轮机叶片壳体的形状。在此之后，竖直分离然后更容易可能进行，而不使腹板的凸缘154、156承载。

在图11所示的最后步骤中，从下腹板模具部件100去除抗剪腹板150，并且可见的是，抗剪腹板150是大致I形的，具有抗剪腹板本体152、第一腹板底座凸缘152和第二腹板底座凸缘156。

在图4至11中，下腹板模具部件100和上腹板模具部件160已经描绘为大致板形。例如，腹板模具部件可以包括纤维加强板或金属板。但是，还有可能将腹板模具部件形成为实心部件。图12示出了下腹板模具部件200的替代实施例，并且其中，下腹板模具部件包括由例如PUR的泡沫聚合物制成的芯部部件202，其被例如聚脲材料的硬的表面涂层204覆盖。

类似地，上腹板模具部件也可以制成实心部件。在图14中示出了利用这种实心部件的一个实施例。在此设置中，下腹板模具部件200布置在平台265上，并且上腹板模具部件260布置在纤维材料、芯部材料、以及插入件的顶部上，这些纤维材料、芯部材料、以及插入件布置在型腔中。所述台是密封的，由此一个真空箔280可以布置为覆盖下腹板模具部件200和上腹板模具部件260并被密封在台265上。

在图14中未示出，但背板可以进一步布置在腹板底座凸缘的端部（或附接部件）处，以提供直的模制表面。板应该是刚性的，以当真空吸到型腔时足以提供直的表面。但是，还应该是柔性的，足以沿纵向方向稍微扭曲，以依从不同的腹板底座凸缘角度。

还认识到，可以以若干方式设计布置在抗剪腹板本体端部处的插入件。图13a至13d示出了四个不同实施例，这些实施例仅是作为实例。

图13a示出了抗剪腹板250的第一实施例，其中，三角形插入件220布置在抗剪腹板本体的芯部材料215的任意一侧处。

图13b示出了抗剪腹板350的第二实施例，其中，大致三角形插入件320布置在抗剪腹板本体的芯部材料315的任意一侧处。这个实施例的插入件与第一实施例的不同之处在于，插入件的外表面是弯曲的，以提供到腹板底座凸缘的更加逐渐的过渡。

图13c示出了抗剪腹板450的第三实施例，其中，大致三角形插入件420布置在抗剪腹板本体的芯部材料415的任意一侧处。第三实施例与第二实施例的不同之处在于，芯部材料是倒角的，并且插入件沿所述芯部材料的端部延伸。抗剪腹板本体的倒角也可以被修圆，以提供更加逐渐的过渡。当然，插入件420的内侧可以具有互补的形状。在优选实施例中，一定数量纤维层（未示出）布置在抗剪腹板本体的芯部材料415与插入件420之间，并且有利地延伸到抗剪腹板本体的夹层构造的皮肤部分。这个实施例具有的优点是，部分载荷转移到腹板底座凸缘的中间，而其他载荷分布到腹板底座凸缘的侧面。因此，跨越腹板底座凸缘分布了更加均匀的载荷。

图13d示出了抗剪腹板550的第四实施例，其中，单个的插入件520布置在抗剪腹板本体的芯部材料515的端部处。芯部材料515的端部和插入件520可以形成为如图中所示的凹凸连接。

图14示出了用于制造I形抗剪腹板的替代腹板模具系统。腹板模具系统包括下腹板模具部件200和上腹板模具部件260，其中两个部件形成为实心模具部件。例如，腹板模具部件可以包括由泡沫聚合物制成的芯部部件，其由例如聚脲材料的硬的表面涂层覆盖。下腹板模具部件200布置在平的密封台表面265的顶部上。形成完成的抗剪腹板部分的纤维材料和芯部材料布置在下腹板模具部件200与上腹板模具部件260之间。通过将真空袋280布置在两个腹板模具部件200、260的顶部上形成型腔，并将它密封到密封台表面265上。此外，这种设置可以利用在侧面处的腹板底座板（未示出），以提供硬的平表面，从而有助于腹板底座凸缘的平的安装表面。

在图4至11中，已经示出了一般的层叠和制造方法。图17a至17h示出了可以如何进行腹板底座凸缘的材料的层叠过程的更详细的实例。

在图17a所示的第一步骤中，纤维加强层叠组件（有利地是玻璃纤维层叠组件）布置在下腹板模具部件700的顶部上。纤维加强层叠组件包括形成腹板底座凸缘的第一侧的内部的第一纤维层710’和形成腹板底座凸缘的外部的一定数量附加第一纤维层732。第一纤维层710’和附加第一纤维层732可以彼此拼接或以其他方式彼此粘结。玻璃纤维层叠组件可以通过双面粘合带、增粘剂等粘合到下腹板模具部件700。

在图17b所示的第二步骤中，第一插入件720布置在第一纤维层710’的顶部上，第一插入件710具有大致三角形横截面。

在图17c所示的第三步骤中，更多的第一纤维层710布置在下腹板模具部件700的顶部上，纤维层710形成抗剪腹板的腹板本体的皮肤。

在图17d所示的第四步骤中，内部加强层711布置在第一纤维层710、710’和第一插入件720的顶部上。内部加强层711提供改进的对第一插入件720的粘结，并且进一步确保从腹板本体吸收的部分力转移到腹板底座凸缘的中心部件，而不仅是侧面。内部加强层711可以设置有拼接线，其可以用于使内部加强层相对于第一插入件720和组成最终抗剪腹板的其他部件正确地对齐。

在图17e所示的第五步骤中，芯部材料715以第一侧布置在内部加强材料711的一部分和第一纤维层710、710’的顶部上，并且内部加强材料711的剩余部分包绕到芯部材料715的第二侧。

然后，在图17f所示的第六步骤中，第二插入件724和第二纤维层730布置在抗剪腹板和芯部材料715的第二侧处，第二纤维层730形成抗剪腹板本体的第二皮肤。

在图17g所示的第七步骤中，更多的第二纤维层730’布置在第二插入件724的顶部上，所述层形成腹板底座凸缘的第二侧的内部。

在图17h所示的第八步骤中，上腹板模具部件760布置在布置在下腹板模具部件700上的材料的顶部上，并且附加第一纤维层732的剩余部分包绕在上腹板模具部件760上。

在未示出的后一步骤中，真空袋可以布置在模具部件700、760和组成抗剪腹板的材料的顶部上，以形成型腔，树脂注入到型腔中，并最后硬化或固化以形成最终抗剪腹板。

在替代实施例中，如图18所示，组成腹板底座凸缘的纤维材料可以提供为一个纤维加强层叠组件。因此，纤维加强层叠组件可以包括第一纤维层810’、附加纤维层832、第二纤维层830’和内部加强层811。附加第一纤维层832可以起附加纤维材料的背层的作用，所述附加纤维材料可以拼接到附加第一纤维层832，使得不同的层布置在相对于彼此正确的位置处。第一插入件和第二插入件然后可以随后布置在纤维加强层叠组件中。

如图19所示，纤维加强层叠组件可以通过使用销841将中心固定到芯部材料。销841可以由例如聚丙烯、尼龙的聚合物材料或钢制成。销可以进一步涂覆有脱模剂，使得可以在以后去除销841。

另外，如图20所示，下腹板模具部件900还可以设置有唇部905，并且如已经提到的，可以使用背板975，以提供直的模制表面。真空袋980可以覆盖模具系统和材料，以形成型腔，树脂注入到型腔中，并最后硬化或固化以形成最终抗剪腹板。

根据第二方面，本发明还提供一种由C形抗剪腹板（或C形腹板）形成I形抗剪腹板（或I形腹板）的方法。这种方法在图15和16中示出。

在第一步骤中，通过提供一种模具形成C形腹板640，所述模具具有形成C形腹板的腹板本体的平的中心部件和分别形成C形腹板640的第一凸缘616和第二凸缘617的分叉的侧部件。形成第一外部皮肤的一定数量第一纤维层642、形成腹板本体650的部分的芯部材料644和形成第二外部皮肤的一定数量第二纤维层646布置在模具中。例如，可以通过将真空袋（未示出）布置在纤维材料和芯部材料的顶部上，并将真空袋密封在模具上以形成型腔来形成C形腹板640。可以通过真空泵排空型腔，之后树脂可以注入到型腔中。最后，树脂硬化或固化以形成C形腹板640。如从图中所见，第一凸缘616从腹板本体650的第一侧的腹板本体650的第一端延伸，并且第二凸缘617从腹板本体650的第一侧的腹板本体650的第二端延伸。第一凸缘616和第二凸缘可以进一步分别被第一加固件626和第二加固件627加强，加固件626、627在凸缘616、617的部分与腹板本体640的部分之间延伸。

之后，C形腹板640硬化或固化，从模具去除C形腹板。

在图16中所示的随后步骤中，C形腹板640布置在支撑件或台690的顶部上。具有第一模制表面661的第一模板660布置在腹板本体650的第一端处，并且第二模板662具有第二模制表面663。第一模板660和第二模板662布置为使得板的部分分别邻接C形腹板640的第一凸缘616和第二凸缘617。第一附加凸缘670或形成第一附加凸缘670的纤维层672布置为，使得其一部分布置在第一模板660的第一模制表面661上，并且其另一部分布置为使得其邻接腹板本体640的第二侧上的腹板本体640的表面的一部分。类似地，第二附加凸缘675或形成第二附加凸缘676的纤维层677布置为，使得其一部分布置在第二模板662的第二模制表面663上，并且其另一部分布置为使得其邻接腹板本体640的第二侧上的腹板本体640的表面的一部分。

可以通过使用夹具680将第一模板夹紧到C形腹板640的第一凸缘616上来布置第一模板660。类似地，可以通过使用夹具685将第二模板662夹紧到C形腹板640的第二凸缘617上来布置第二模板662。

现在可以以若干方式将第一附加凸缘670和第二附加凸缘675附接到C形腹板640的腹板本体650。例如，附加凸缘670、675可以粘结或以其他方式粘附到腹板本体650的第二侧。附加凸缘670、675也可以例如通过螺栓连接或铆接机械地紧固到C形腹板的腹板本体650。再一次，附加凸缘可以通过将真空袋密封到例如第一模板660和第二模板662上形成一个或两个型腔而附接到C形腹板，之后可以通过树脂润湿加强材料并固化以形成完成的I形腹板。

类似于前面描述的实施例，一定数量插入件可以布置在腹板本体的端部处，以更容易地获得从腹板本体到凸缘的逐渐过渡。

图21示出了根据本发明的抗剪腹板模具系统的另一示例性实施例。所述系统包括下腹板模具部件1000，所述下腹板模具部件包括升高的中心部件，其形成抗剪腹板本体的外表面。升高的中心部件包括第一侧壁和第二侧壁。第一模具插入件101布置为邻接第一侧壁。填充物1002可以可选地用于获得升高的中心部件与第一模具插入件1001之间的平滑过渡。但是，侧壁也可以设计为不需要填充物。有利地，第一模具插入件由涂覆有例如胶带涂层形式的硬质材料或不粘材料（如，聚脲、聚四氟乙烯或另一种Teflon®材料）的泡沫聚合物制成。第一模具插入件1001的上部与升高的中心部件齐平，并且第一模具插入件的远侧部件形成向下延伸的表面部分，优选地其从中心部件分叉。

一定数量第一纤维层1010布置在下腹板模具部件上，并且诸如轻木或泡沫聚合物的芯部材料1015布置在第一纤维层1010的顶部上。然后一定数量第二纤维层1030布置在芯部材料1015的顶部上。

上腹板模具部件还可以是模块化的，并且包括用于形成第一向上延伸的模制表面部分的第一上腹板模具部件1060’。认识到的是，上模具部件不必沿整个腹板本体延伸，而是上腹板模具部件仅形成向上延伸的模制表面部分。第二纤维层1030包绕着向上延伸的模制表面部分。

可以为第一腹板底座凸缘提供一定数量附加第一纤维层1032，以提供外部附接表面。如图21所示，附接表面可以是波纹的。

脱模布(peel ply)1094可以布置在纤维材料的顶部上，并且例如真空螺旋的真空出口管1090可以布置在脱模布1094的顶部上和真空袋1080之下，其可以通过胶带1092或类似物密封在下腹板模具部件1000上。

认识到的是，第二上腹板模具部件可以用于形成第二向上延伸的模制表面部分。

总的来说，各种模具插入件和部件可以由泡沫聚合物形成，并且这些插入件和部件可以切成特别的形状，由此对于不同的抗剪腹板类型和叶片类型可以容易地改变模具系统。认识到的是，这些插入件或部件也可以由其他适合的材料制成。

如图22a和22b所示，腹板底座凸缘可以具有波纹附接表面。波纹附接表面可以包括腹板底座凸缘侧部件附近的凹陷。应该考虑的是，这种设计提供了可以更容易粘附到风力涡轮机叶片壳体部件的内表面的更灵活的解决方案。

在图22a所示的第一实施例中，抗剪腹板包括抗剪腹板本体部件，所述抗剪腹板本体部件具有由一定数量第一纤维层1110和一定数量第二纤维层1130覆盖的芯部材料1115。在所示的实施例中，凹陷大致是三角形。腹板底座凸缘通过粘合剂1132粘附到组合结构，如风力涡轮机叶片的壳体部件。

在图22b所示的第二实施例中，抗剪腹板包括抗剪腹板本体部件，所述抗剪腹板本体部件具有由一定数量第一纤维层1210和一定数量第二纤维层1230覆盖的芯部材料1215。在所示的实施例中，凹陷被修圆，使得附接表面获得波浪设计。腹板底座凸缘通过粘合剂1232粘附到组合结构，如风力涡轮机叶片的壳体部件。虽然这些实施例被示为具有三角形插入件，但认识到的是，纤维层可以压在一起，使得不需要插入件。

如图21所示的波纹表面可以通过层叠过程获得。但是，波纹表面也可以通过具有对应于腹板底座凸缘的附接表面的外形的外模板1375形成。波纹也可以通过模具三角形或其他形状的插入件1376、1377形成，这些插入件例如通过螺钉附接到外模板1375。插入件1376、1377和外模板1375可以由诸如聚四氟乙烯或另一种Teflon®材料的不粘材料覆盖。

优选地，各个实施例所描述的加强纤维材料是玻璃纤维。但是，也可以是其他适合的纤维加强材料，如碳纤维。

虽然对于具有从腹板本体到腹板底座凸缘的修圆的过渡的抗剪腹板示出了各个实施例，但还认识到的是，也可以利用两个部件之间的有角度的配置来替代。

已经参考有利的实施例描述了本发明。但是，本发明的范围不限于所示的实施例，而是可以在不脱离由权利要求限定的本发明的范围的情况下进行改变和修改。

Claims (17)

1.一种制造I形抗剪腹板形式的风力涡轮机叶片组件的方法，所述抗剪腹板具有腹板本体以及在所述腹板本体的第一端处的第一腹板底座凸缘和在所述腹板本体的第二端处的第二腹板底座凸缘，其中，所述方法包括以下步骤：

a）提供细长的下腹板模具部件，所述下腹板模具部件具有模制表面，所述模制表面具有大致平的中心部分、在所述下腹板模具部件的第一端处的第一向下延伸的模制表面部分、以及在所述下腹板模具部件的第二端处的第二向下延伸的模制表面部分，其中，所述第一和第二模制表面部分沿所述细长的下腹板模具部件的至少一部分从所述中心部分分叉，

b）将一定数量第一纤维层布置在所述细长的下腹板模具部件的顶部上，并覆盖所述第一向下延伸的模制表面部分、所述中心部分、以及所述第二向下延伸的模制表面部分，

c）将一定数量第二纤维层布置在所述第一纤维层的顶部上，

d）将上腹板模具部件布置在所述第二纤维层的顶部上，所述上腹板模具部件具有模制表面，所述模制表面具有大致平的中心部分、在所述上腹板模具部件的第一端处的第一向上延伸的模制表面部分、以及在所述上腹板模具部件的第二端处的第二向上延伸的模制表面部分，其中，所述第一和第二模制表面部分沿所述细长的上腹板模具部件的至少一部分从所述中心部分会聚，

e）将所述第二纤维层的端部包绕着所述上腹板模具部件的第一和第二向上延伸的模制表面，

f）通过所述下腹板模具部件和所述上腹板模具部件形成型腔，

g）将树脂供应到所述型腔，并且

h）使所述树脂固化或硬化，以形成所述风力涡轮机叶片组件。

2.根据权利要求1所述的方法，其中，在步骤b）与c）之间，诸如轻木或泡沫聚合物的芯部材料布置在所述下腹板模具部件的中心部件中的所述第一纤维层的顶部上。

3.根据权利要求1或2所述的方法，其中，通过将至少第一外模具部件密封在所述下腹板模具部件和所述上腹板模具部件上来形成所述型腔，所述至少第一外模具部件例如包括至少真空袋。

4.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中，在供应所述树脂之前，通过使用真空源排空所述型腔。

5.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中，在随后的步骤中，从所述风力涡轮机组件去除所述上腹板模具部件，并且在下面的步骤中，从所述下腹板模具部件去除所述风力涡轮机组件。

6.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中，至少第一插入件布置在下腹板部件的第一端处，其中，所述第一插入件适合提供从所述腹板本体到所述第一腹板底座凸缘的逐渐过渡，和/或第二插入件布置在下腹板部件的第一端处，其中，所述第一插入件适合提供从所述腹板本体到所述第一腹板底座凸缘的另一部分的逐渐过渡，所述第一插入件和/或所述第二插入件是例如大致楔形的。

7.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中，沿所述向下延伸的模制表面部分的下表面切割所述第一纤维层，和/或沿所述向下延伸的模制表面部分的下表面或沿所述向上延伸的模制表面部分的上表面切割所述第二纤维层。

8.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中，在步骤e）中，通过使用诸如磁体的保持装置将所述第二纤维层的端部保持在所述上腹板模具部件的所述第一和第二向上延伸的模制表面上。

9.一种抗剪腹板模具系统，用于制造I形抗剪腹板形式的风力涡轮机组件，所述抗剪腹板具有腹板本体以及在所述腹板本体的第一端处的第一腹板底座凸缘和在所述腹板本体的第二端处的第二腹板底座凸缘，其中，所述系统包括：

-细长的下腹板模具部件，其具有模制表面，所述模制表面具有

-大致平的中心部分，

-在所述下腹板模具部件的第一端处的第一向下延伸的模制表面部分，以及

-在所述下腹板模具部件的第二端处的第二向下延伸的模制表面部分，其中

-所述第一和第二模制表面部分沿所述细长的下腹板模具部件的至少一部分从所述中心部分分叉，以及

-细长的上腹板模具部件，其具有模制表面，所述模制表面具有

-大致平的中心部分，

-在所述上腹板模具部件的第一端处的第一向上延伸的模制表面部分，以及

-在所述上腹板模具部件的第二端处的第二向上延伸的模制表面部分，其中

-所述第一和第二模制表面部分沿所述细长的上腹板模具部件的至少一部分从所述中心部分会聚。

10.根据权利要求9所述的抗剪腹板模具系统，其中，所述第一向下延伸的模制表面部分的角度大致等于所述第一向上延伸的表面部分的角度，和/或所述第二向下延伸的模制表面部分的角度大致等于所述第二向上延伸的表面部分的角度。

11.根据权利要求9至10中任一项所述的抗剪腹板模具系统，其中，所述第一向下延伸的表面部分具有端部，其对应于所述第一腹板底座凸缘的端部，并且其中，所述第二向下延伸的表面部分具有端部，其对应于所述第二腹板底座凸缘的端部。

12.根据权利要求9至11中任一项所述的抗剪腹板模具系统，其中，所述第一向上延伸的表面部分具有端部，其对应于所述第一腹板底座凸缘的端部，并且其中，所述第二向上延伸的表面部分具有端部，其对应于所述第二腹板底座凸缘的端部。

13.根据权利要求9至12中任一项所述的抗剪腹板模具系统，其中，所述下腹板模具部件和/或所述上腹板模具部件由泡沫聚合物制成，所述泡沫聚合物被提供所述模制表面的硬的表面涂层所覆盖。

14.根据权利要求13所述的抗剪腹板模具系统，其中，所述硬的表面涂层由聚脲材料制成。

15.根据权利要求9至14中任一项所述的抗剪腹板模具系统，其中，所述下腹板模具部件是模块化的，具有中心模具部件，所述中心模具部件具有升高的中心部件，所述升高的中心部件包括第一侧壁和第二侧壁，其中

-第一模具插入件布置在所述升高的中心部件的第一侧壁处，以形成所述下腹板模具部件的第一向下延伸的模制表面部分，和/或

-第二模具插入件布置在所述升高的中心部件的第二侧壁处，以形成所述下腹板模具部件的第一向下延伸的模制表面部分。

16.根据权利要求9至15中任一项所述的抗剪腹板模具系统，其中，所述上腹板模具部件是模块化的，并包括用于形成所述第一向上延伸的模制表面部分的第一上腹板模具部件和用于形成所述第二向上延伸的模制表面部分的第二上腹板模具部件。

17.一种制造I形腹板形式的风力涡轮机叶片组件的方法，所述方法包括以下步骤：

提供C形腹板，所述C形腹板具有腹板本体以及从所述腹板本体的第一侧的相应第一和第二端延伸的第一和第二凸缘；

邻近所述腹板本体的所述第一端布置第一模板，并邻近所述腹板本体的所述第二端布置第二模板，所述第一和第二模板呈现位于与所述第一侧相对的所述腹板本体的第二侧上的相应第一和第二模制表面；

将第一附加凸缘布置在所述第一模制表面上，并将第二附加凸缘布置在所述第二模制表面上，其中，所述第一和第二附加凸缘的一部分邻接所述腹板本体的所述第二侧上的所述腹板本体的表面；并且

将所述第一和第二附加凸缘附接到所述C形腹板上以形成I形腹板。