CN109562582A - 用于制造抗剪腹板的方法和设备 - Google Patents

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Abstract

描述了一种制造风轮机叶片(10)用的抗剪腹板(16)的方法。该方法包括提供细长的阳模具(32)，其具有纵向延伸的上模具表面(34)和纵向延伸的第一侧壁(36)。垫片(40a)设置成邻近并附接到所述模具(32)的所述第一侧壁(36)。所述垫片(40a)具有：面向所述第一侧壁(36)的内表面(48)；背对所述第一侧壁(36)的外表面(50)；以及限定所述上模具表面(34)的延伸部的上表面(56)。提供凸缘结构(74)，该凸缘结构包括凸缘部分和突出部分(78)。所述突出部分(78)沿所述凸缘部分的长度延伸并从所述凸缘部分的表面横向突出。在所述上模具表面(34)上布置纤维增强材料。将所述凸缘结构(74)相对于所述模具(32)布置成使得所述突出部分(78)至少部分地覆盖所述垫片(40a)的所述上表面(56)并且使得所述凸缘部分至少部分地覆盖所述垫片(40a)的所述外表面(50)。借助基质材料整合所述纤维增强材料和所述凸缘结构(74)的所述突出部分(78)，以形成所述抗剪腹板(16)。在所述垫片(40a)保持附接到所述模具(32)的情况下从所述模具(32)移除所述抗剪腹板(16)。

Description

用于制造抗剪腹板的方法和设备
技术领域
本发明涉及一种制作风轮机叶片用的抗剪腹板的方法以及一种相关的抗剪腹板模具组件。
背景技术
图1示出了从叶片10的根端12观察的典型的现代风轮机叶片10。叶片10包括复合结构的壳14。一对称为“抗剪腹板”16的细长加强结构在壳14内纵向延伸。抗剪腹板16的横截面通常为I形，并包括上凸缘20和下凸缘20之间的腹板部分18。凸缘20借助粘合剂24分别粘接到叶片壳14的内表面22。
抗剪腹板16通常具有复合结构并且在抗剪腹板模具中被制造。当抗剪腹板16沿着叶片10的长度的很大部分延伸时，抗剪腹板模具必然是大且昂贵的结构。
有时希望稍微变更抗剪腹板16的尺寸，以适应叶片设计的变化或叶片材料的变化。例如，还可能需要使叶片壳14的有些部分更厚或更薄，这取决于叶片10是用于高风级还是低风级。
每当需要稍微改变抗剪腹板的几何形状时就生产新的抗剪腹板模具，这是繁重且昂贵的。因此，目前抗剪腹板16被设计成适应一系列壳厚度，在薄壳设计的情况下，粘合线中需要额外的粘合剂24以填充抗剪腹板凸缘20和叶片壳14之间的间隙。然而，粘合剂24昂贵且相对较重，并且使用额外的粘合剂24来填充抗剪腹板16和叶片壳14之间的较大间隙不是最佳的。粘合线中粘合剂厚度的独立优化也不被允许。
在此背景下，本发明的一个目的是提供制造抗剪腹板的改进方法以及相关的成本有效的模具，该模具允许制造不同尺寸的抗剪腹板，而不需要每当需要改变抗剪腹板设计都要生产定制的模具。
发明内容
本发明提供一种制造风轮机叶片用的抗剪腹板的方法。该方法包括提供细长的阳模具，其具有纵向延伸的上模具表面和纵向延伸的第一侧壁。提供邻近并附接到所述模具的所述第一侧壁的垫片。所述垫片具有：面向所述第一侧壁的内表面；背对所述第一侧壁的外表面；以及限定所述上模具表面的延伸部的上表面。提供凸缘结构，该凸缘结构包括凸缘部分和突出部分，所述突出部分沿所述凸缘部分的长度延伸并从所述凸缘部分的表面横向突出。在所述上模具表面上布置纤维增强材料。将所述凸缘结构相对于所述模具布置成使得所述突出部分至少部分地覆盖所述垫片的所述上表面并且使得所述凸缘部分至少部分地覆盖所述垫片的所述外表面。借助基质材料整合所述纤维增强材料和所述凸缘结构的所述突出部分，以形成所述抗剪腹板。在所述垫片保持附接到所述模具的情况下从所述模具移除所述抗剪腹板。
为避免疑问，可以以任何合适的顺序进行该方法的步骤。特别地，该方法不限于形成抗剪腹板的各个部件布置在模具组件上的任何特定顺序。而且，为避免疑问，本文中使用的术语“覆盖”不要求部件直接接触。例如，凸缘结构的突出部分可以覆盖垫片的上表面，其间设置有增强材料。该方法可以包括将垫片附接到模具的步骤。另选地，在开始制造过程之前，垫片可能已经附接到模具上了。
为避免疑问，在模具表面上布置抗剪腹板的部件的提及不需要这些部件和模具表面之间直接接触。该措辞旨在包括这些部件放置在其它部件之上和/或在这些部件与模具表面之间存在一个或多个其它材料和/或层的可能性。例如，在将纤维增强材料布置在模具表面上之前，可以用凝胶涂层覆盖模具表面。而且，凸缘结构的一部分或增强材料层可以在模具表面上布置在形成抗剪腹板的其它层的顶部上。
本发明还提供了一种用于制造风轮机叶片用的抗剪腹板的抗剪腹板模具组件。该模具组件包括细长的阳模具，该模具具有纵向延伸的上模具表面和纵向延伸的第一侧壁。模具组件还包括纵向延伸的垫片，该垫片具有用于附接到模具的第一侧壁的附接部分和用于支撑抗剪腹板的凸缘结构的成形部分。垫片的附接部分可借助一个或多个固定装置附接到模具的第一侧壁。垫片的成形部分具有上表面，该上表面形成模具的上模具表面的延伸部。
可以从模具上拆卸垫片。这允许从模具移除垫片并且用具有不同形状和/或尺寸的垫片替换该垫片。因此，可以容易地调节模具的尺寸以制作不同尺寸或形状的抗剪腹板，而不需要在每当需要调节抗剪腹板尺寸时就生产新的模具。
可以根据抗剪腹板在横向于抗剪腹板的纵向延伸方向的方向上的所需高度选择垫片的尺寸。
根据本发明的制作抗剪腹板的方法可以包括将垫片附接到模具的第一侧壁的步骤。另选地，垫片可以预附接到模具的侧壁。
该方法可以包括在从模具移除抗剪腹板之后从模具拆卸垫片，并根据待制造的后续抗剪腹板的所需高度或凸缘角度用具有不同尺寸或形状的另一垫片替换所述垫片。
垫片可以由任何合适的材料制成，例如木材、金属、塑料或复合材料。垫片可有利地由不粘材料制成或包括不粘涂层。合适的不粘材料包括聚四氟乙烯(PTFE)。
可以以多个垫片节段的形式提供垫片。因此，垫片可以称为分段式垫片。本文中对垫片的提及还包括对垫片节段的提及。垫片节段可以沿着模具的侧壁的长度彼此相邻地布置。垫片节段可以固定到模具的侧壁。垫片节段可以具有彼此相同的尺寸和/或形状。另选地，至少两个相邻的垫片节段可以具有彼此不同的形状和/或尺寸。
该方法可以包括在模制周期之间拆卸并更换一个或多个垫片节段。将垫片设置成多个垫片节段，这有利于垫片的制造、处理和存储。还提供了一种方便的方法来仅沿待生产的抗剪腹板的长度的一部分调整抗剪腹板的尺寸，因为在模制周期之间，可以用具有不同尺寸和/或形状的垫片节段更换垫片的仅一个或多个节段。
所述一个或多个固定装置可以包括多个紧固件，所述紧固件分别延伸穿过设置在垫片中的多个孔。紧固件可以是螺纹紧固件，例如螺栓或螺纹销。可以在模具的第一侧壁中限定多个螺纹孔口，用于与所述一个或多个固定装置接合。可以以盲孔的形式提供螺纹孔口。螺纹孔口可以有利地分别由嵌入模具的侧壁中的多个嵌件限定。
垫片或垫片节段可以夹紧到模具的第一侧壁。例如，垫片可以借助纵向延伸的撑杆夹紧，该撑杆构造成支靠垫片的外表面。撑杆用于将夹紧载荷均匀地分布在垫片或垫片节段上，并避免垫片上的应力集中。撑杆可以设置有多个孔，多个紧固件可以在延伸穿过垫片中的孔之前延伸穿过这些孔。
撑杆可以构造成将垫片可释放地夹紧到模具的第一侧壁。通过移除或松开撑杆，可以从模具移除垫片。因此，撑杆提供了从模具附接和拆卸垫片的便利方式。
撑杆可以包括多个撑杆节段。撑杆节段可以布置成在至少两个相邻撑杆节段之间具有间隙。所述间隙在模制和固化过程中适应撑杆中的热膨胀。通过仅松开或移除撑杆的各个节段，撑杆节段还方便地允许垫片节段互换。撑杆可以采用在垫片的侧壁处在垫片的纵向方向上延伸的带的形式。带型撑杆的宽度尺寸可小于垫片侧壁的高度尺寸。带型撑杆的宽度尺寸可显著小于垫片侧壁的高度尺寸。带型撑杆的宽度尺寸可小于垫片侧壁的高度尺寸的一半。带型撑杆的宽度尺寸沿着其沿垫片侧壁的长度基本恒定。带型撑杆可凹入沿着垫片的外侧壁的纵向凹槽中。带型撑杆可以沿着垫片的外侧壁紧贴地装配在该纵向凹槽内。另选地，在实施方式中，垫片或分段式垫片可使用胶浆(例如胶或硅橡胶型粘合剂等)保持在模具处的适当位置。
可以借助一个或多个支架相对于模具保持抗剪腹板的凸缘结构。支架可以附接到撑杆。支架可以特别是在垫片侧壁处附接到垫片。该支架或每个支架可以是可枢转的，使得它可以移动成与凸缘接触或脱离与凸缘接触。支架可以经由固定到垫片(特别是在垫片侧壁处)的相应铰接块附接到垫片。支架可以经由固定到撑杆的铰接块附接到撑杆。
模具可以包括第二侧壁，该第二侧壁位于模具表面的与第一侧壁相对的那一侧。第二垫片可以附接到第二侧壁。第二垫片可以是如上所述的分段式垫片。第二垫片附接到第二侧壁的手段可以与上面关于第一垫片描述的附接手段相同。
用于形成抗剪腹板的纤维增强材料可以包括一个或多个第一层和一个或多个第二层。纤维增强材料和凸缘结构可以布置成使得凸缘结构的突出部分的至少一部分位于所述一个或多个第一层和所述一个或多个第二层之间。纤维增强材料的纤维可以包括任何合适的纤维，例如玻璃纤维或碳纤维。
上面论述的或在以下描述中描述的或在权利要求中记载的本发明的可选特征在用方法表达时或在用装置表达时都可适用于本发明。
附图说明
已经作为背景参考了图1，图1示出了从叶片的根端观察的风轮机叶片，该风轮机叶片包括抗剪腹板。
为了更容易理解本发明，现在将参考以下附图仅以非限制性实施例的方式描述本发明的实施方式，在附图中：
图2是支撑在抗剪腹板模具上的抗剪腹板的横截面图，该抗剪腹板模具包括附接到模具侧壁的垫片；
图3示出了图2的模具的一部分，其中相对宽的垫片附接到模具的侧壁；
图4示出了图2的模具的一部分，其中相对窄的垫片附接到模具的侧壁；
图5示出了图2的模具的一部分，其中具有相对急倾斜的外表面的垫片附接到模具的侧壁，以便产生具有相对急倾斜的凸缘的抗剪腹板；
图6是抗剪腹板模具的一部分的横截面图，示出了用于保持抗剪腹板的凸缘的可调节支架；
图7是抗剪腹板模具的侧视图，示出了借助撑杆夹紧到模具的分段式垫片；
图8是穿过撑杆的横截面图；
图8a是图8的一部分的放大视图；
图9示出了抗剪腹板模具的另选实施例，其中紧固件从模具的侧壁突出；以及
图10示出了固定到图9的模具的侧壁的垫片。
具体实施方式
图2示出了根据本发明的一个实施例的抗剪腹板模具组件30。该实施例中的模具组件30包括阳模具32。在该实施例中，模具32具有纤维复合结构，例如，包括嵌入树脂基质中的玻璃增强纤维，但在其它实施方式中，模具32可以由任何合适的材料(例如金属)制成。
模具32具有上模具表面34，其在纵向方向上横向于纸面延伸。根据要制造的抗剪腹板16的所需长度选择模具表面34在纵向方向上的长度。
模具32还包括第一侧壁36和第二侧壁38，它们也横向于纸面纵向延伸。模具表面34的宽度W根据抗剪腹板16的所需高度H(参见图1)来选择。为了说明的目的，模具的宽度W在图2中被截断，如虚线所示。
模具组件30包括第一可拆卸垫片40a和第二可拆卸垫片40b，它们分别邻近模具32的第一侧壁36和第二侧壁38布置。每个垫片40a、40b均具有：面向模具32的相应侧壁36、38的内表面48；以及背对所述侧壁36、38的外表面50。垫片40a、40b与相应的侧壁36、38并排地纵向延伸。每个垫片40a、40b均包括成形部分52和附接部分54。在图2的横截面图中，附接部分54由垫片40a、40b的下部部分限定，而成形部分52由垫片40a、40b的上部部分限定。当在如图2中所示的横截面中观察时，垫片40a、40b的成形部分52均具有上表面56，该上表面提供模具表面34的横向延伸。
各垫片40a、40b的附接部分52借助固定装置58附接到模具32的相应侧壁36、38。在该实施例中，固定装置58包括撑杆60和多个紧固件62。这些紧固件在该实施例中以螺栓的形式示出(图2的横截面图中示出了其中两个)。撑杆60可以由任何合适的材料制成，但优选由金属制成，并且在该实施例中由钢制成。在其它实施例中，可能没有撑杆60。
在该实施例中，撑杆60被接纳在设置在垫片40a、40b的外表面50中的相应尺寸的凹槽64内。模具32的侧壁36、38设置有一系列螺纹孔66(图2中示出了其中两个)。撑杆60和垫片40a、40b均设置有一系列孔口68，当垫片40a、40b布置就位时，孔口68构造成与限定在模具32的侧壁36、38中的相应螺纹孔66对准。
如图2中所示，螺栓62均延伸穿过撑杆60和垫片40a、40b中的相互对准的孔口68，并且螺栓62的端部被接纳在相应的螺纹孔66内。拧紧螺栓62会使撑杆60支靠相应垫片40a、40b的外表面50，并将垫片40a、40b牢固地夹紧在模具32的侧壁36、38上。撑杆60用于将载荷分散在垫片40a、40b上，因此，避免了垫片40a、40b上的压力集中。这有利地防止垫片40a、40b翘曲或变形。
在该实施例中，模具32的侧壁36、38中的螺纹孔66由螺纹嵌件70(也称为衬套)限定，螺纹嵌件70在制造模具32期间嵌入模具32的侧壁36、38中。这些嵌件70优选地由金属制成。在纤维复合材料模具的情况下，有利的是在模具32中由嵌件70限定螺纹孔66，因为通常不可能在纤维增强结构中精确地加工螺纹孔。如在该实施例中，孔66可以是盲孔，这是有利的，因为这避免破坏在真空袋成型过程中建立的真空(如稍后所论述的)。
举例来说，图2示出了布置在模具组件上的各种部件，这些部件整合在一起以形成抗剪腹板16。在该实施例中，铺设抗剪腹板16的过程包括首先在模具表面32上布置一个或多个第一纤维增强材料层72。纤维增强材料优选是玻璃织物，但它可以包括任何合适的纤维材料，例如在其它实施例中纤维可以包括碳纤维。纤维增强材料可以例如包括干纤维，或者它可以包括用半固化树脂预浸渍的纤维，例如所谓的“预浸渍”材料。
如图2中所示，抗剪腹板16的第一和第二纵向延伸凸缘结构74沿着模具组件30的纵向边缘布置。在该实施例中，凸缘结构74的横截面基本上为T形，每个凸缘结构74均包括凸缘76和突出部分78(也称为“竖立部”)，该突出部分从凸缘76的内表面80横向突出。在该实施例中，凸缘结构74优选是拉挤成型的部件，包括预固化的树脂基质中的诸如玻璃和/或碳纤维之类的增强纤维。在其它实施例中，凸缘结构74可以是模制零件或者借助任何合适的方式形成的零件。凸缘结构74不一定是预成型的部件，而可以通过在模具设备30上布置干燥或预浸渍织物层来形成。
每个凸缘结构74均至少部分地由相应的垫片40a、40b支撑。在该实施例中，每个凸缘结构74均布置成使得其突出部分78与相应垫片40a、40b的上表面56重叠，而凸缘76在突出部分78的一侧上的内表面80与垫片40a、40b的成形部分52的外表面50重叠。根据突出部分78的长度和垫片40a、40b的宽度，突出部分78的端部82可以与模具32的模制表面34重叠(如例如图2中所示)。
成形部分52的外表面50相对于垫片40a、40b的上表面56适当地以这样的角度倾斜，该角度基本上与凸缘结构74的突出部分78和凸缘76的内表面80之间限定的角度对应。因此，垫片40a、40b的成形部分52的上表面56和外表面50限定了与凸缘结构74的内轮廓匹配的轮廓。因此，凸缘76与垫片40a、40b的外表面50基本上平齐，而突出部分78基本上平放在垫片40a、40b的上表面56的顶部上。
如以图2中的实施例的方式所示，一个或者多个第二纤维增强材料层84可以优选布置在一个或多个第一层72的顶部上以及相应的凸缘结构74的突出部分78的顶部上，该纤维增强材料与包括第一层72的材料相同或不同。因此，凸缘结构74的突出部分78可以位于第一层72和第二层84之间，使得突出部分78最终嵌入纤维增强材料层72、84之间。
虽然未示出，但是该方法还可以包括在需要抗剪腹板16具有增加的刚度的区域中在例如第一层72和第二层84之间布置诸如泡沫或轻木之类的芯材料。因此，抗剪腹板16在这些区域中具有夹层板结构。
一旦形成抗剪腹板16的各种部件72、74、84布置在模具组件30上，就用真空膜86覆盖这些部件，真空膜86也称为真空袋。在该实施例中，使用密封带90将真空袋86密封到模具32的工艺凸缘88。在其它实施例中，真空袋86可以被密封在另一个合适的位置处，例如密封到凸缘76的内表面80。真空袋86形成密封区域92，该密封区域封装形成抗剪腹板16的组装起来的部件。
一旦真空袋86被密封，就使用真空泵(未示出)借助设置在真空膜86中的端口94从密封区域92移除空气。因此，真空袋86紧靠各种部件。
制造过程的下一步包括将抗剪腹板16的各个部件整合在一起。可选地，特别是在干燥纤维材料用于第一层72和/或第二层84的情况下，该方法可以包括例如在树脂灌注步骤中(例如，在所谓的真空辅助树脂传递模制(VARTM)过程中)将树脂供应到密封区域92中。在采用预浸渍材料的情况下，可能不需要供应额外的树脂，因为预浸渍材料中已经存在树脂了。
可选地，可以提供另外的密封件96，例如以防止树脂进入垫片40a、40b和模具32的侧壁36、38之间的区域。在图2中所示的实施方式中，另外的密封件96设置在模具32的上模具表面34和相应垫片40a、40b的上表面56之间的界面处。这些密封件96可以通过施加合适的密封剂(例如硅密封剂)而形成。
该过程可以包括向组件施加(例如经由高压釜和/或经由热空气鼓风机和/或经由集成加热的模具)热。施加热有助于树脂流动并加速树脂的固化(即硬化)。固化树脂用于将抗剪腹板16的各个部件72、74、84整合在一起。一旦树脂固化，就可以移除真空袋86并且可以从模具组件30移除抗剪腹板16(“脱模”)。
当垫片40a、40b固定到模具32的侧壁36、38时，这些垫片在从模具组件30移除抗剪腹板16时保持在原位。因此，应当理解的是，在模制过程之前、期间和之后，垫片40a、40b固定到模具32。
可以移除垫片40a、40b并用具有不同尺寸和/或形状的垫片代替垫片40a、40b，以便制造具有不同高度的抗剪腹板16和/或带具有不同角度的凸缘76的抗剪腹板16。因此，在此背景下，垫片40a、40b的使用提供了灵活的工具解决方案，并且避免了每当需要改变抗剪腹板几何形状就准备新模具的需求。现在将参考图3至图5描述其实施例。
参照图3，其示出了与图2中所示的垫片40a、40b相比具有增加的宽度的垫片40c。应当理解，与图2中所示的垫片40a、40b的上表面56相比，较宽的垫片40c具有较宽的上表面56a。因此，它提供了模具表面34的增加的横向延伸。因此，与图2中所示的模具组件30相比，较宽的垫片40c的使用允许制造具有略微增大高度的抗剪腹板16a。
参照图4，其示出了与图2中所示的垫片40a、40b相比具有减小的宽度的垫片40d。应当理解，与图2中所示的垫片40a、40b的上表面56相比，较窄的垫片40d具有较窄的上表面56b。因此，它提供了模具表面34的比图2中所示的垫片40a、40b短的横向延伸。因此，与图2中所示的模具组件30相比，较窄的垫片40d的使用允许制造具有略微减小高度的抗剪腹板16b。
参照图5，其示出了具有成形部分52的垫片40e，与图2至图4中所示的垫片40a、40b相比，该成形部分52具有相对于垫片40e的上表面56c更急倾斜的外表面50。该垫片40e适合与凸缘结构74c结合使用，其中，如图5中所示，凸缘76相对于突出部分78相对急倾斜。在需要将凸缘76粘接到叶片壳14的倾斜部分的位置(例如，叶片壳14的高曲率区域中)处可以使用这样的凸缘结构74c。
在图5中所示的实施例中，垫片40e的成形部分52悬伸在垫片52c的附接部分54上。这是可选特征，并且该实施例用于说明垫片可以具有各种形状，并且垫片的成形部分52的形状和构造可独立于附接部分54的形状和构造而设计。
在图2至图5中所示的每个实施例中，垫片40a至40e的附接部分54具有外表面98，该外表面98基本上平行于模具32的侧壁36。应注意，在每个实施例中，设置在各个垫片40a至40e的附接部分54中以容纳撑杆60的凹槽64是相同的，从而撑杆60可在每个垫片40a至40e之间互换。
在其它实施例中，垫片40a至40e的附接部分54可以比成形部分52宽，使得成形部分52可以相对于附接部分54内凹。同时垫片40a至40e具有凹槽64以容纳撑杆60，这不是必需的，并且在其它实施方式中，可以不存在凹槽64。虽然这些实施例中的垫片40a至40e的成形部分52和附接部分54是一体的，但是在其它实施方式中，这些可以是单独部件，它们固定在一起以形成两件式垫片。
现在参照图6，其示出了呈限制臂形式的支架100，其可以可选地与以上论述的垫片40a至40e中的任一者或甚至根据本发明的任何其它这样的垫片结合使用。支架100用于将凸缘结构74抵靠垫片40a固定就位。支架100可采用任何合适的形式并由任何合适的材料制成，例如诸如钢之类的金属。如图7中所示，优选地提供多个支架100，并且在相邻支架100之间可以存在任意间隔。
仍然参照图6，支架100的固定端102优选地安装到撑杆60。在其它实施例中，支架100可以直接固定到垫片40a。然而，将支架100固定到撑杆60上(与直接固定到垫片40a完全不同)，避免了损坏垫片40a的风险。它还允许撑杆60和支架100形成子组件，使得当更换模具32上的垫片40a时，支架100可以有利地保持附接到撑杆60。这减少了在模制周期之间调整抗剪腹板几何形状时重新构造模具组件所花费的时间。
例如如图6中所示，支架/限制臂100的固定端102可以借助活节接头104附接到撑杆60。另选地，例如如图6中所示，支架/限制臂100的固定端102可以借助诸如活节接头104之类的铰接块附接到垫片40a。在该实施例中，铰接块或活节接头104呈齿形螺母的形式，但是在其它实施方式中它可以采用另一种形式，例如，它可以是弹簧关节。铰接块或活节接头104使得支架100能够枢转，从而使支架100的角度可以变更以匹配凸缘76的角度。这确保了相同的支架100能容纳以任何角度布置的凸缘76(例如如图5中所示的凸缘结构74c的倾斜凸缘76)。
支架100的自由端106可以布置成与凸缘结构74的合适的接合特征108接合。这有利地在支架100和凸缘结构74之间提供形状互锁(positive interlock)。例如，在所示的图6的实施方式中，接合特征108在凸缘76的纵向边缘处呈凹槽的形式。支架100的自由端106是钩形的，并且钩与凹槽108接合以形成形状互锁。在该实施例中，凸缘76中的凹槽108还具有另一功能，即它们用作所谓的“胶水捕获器”以捕获凸缘76粘接到叶片壳14时可能在粘合线处被挤出的任何多余的粘合剂。这个实施例说明了支架100因此可以有利地与可能已经存在于凸缘结构74的设计中的特征接合以用于另一目的。铰接块或活节接头104可以通过直接附接在垫片表面上或垫片表面中的凹口中而固定到垫片40a。附接可以通过螺纹接合或通过铰接块或活节接头104与垫片40a之间的粘合剂黏结。可以使用任何合适的粘合剂。环氧树脂粘合剂可能是优选的。
根据本发明的垫片40a至40e可以沿着模具32的整个长度或部分长度延伸。在特定的实施例中，垫片40a至40e可以包括多个垫片节段40f，这些垫片节段沿着模具32的整个长度或部分长度彼此相邻布置。这在图7中以实施例的方式示出，图7示出了抵靠模具32布置的多个垫片节段40f的侧视图。这种布置同样可以称作“分段式垫片”。
将垫片40a至40e形成为多个垫片节段40f是有利的，因为这避免了制造和存储非常长的垫片的需要。这还便于垫片40a至40e的处理，并且允许由单个操作者在模具32上将垫片互换。此外，将垫片40a至40e形成多个部分40f减少了可能导致垫片热膨胀的任何不利影响，例如有助于避免垫片的翘曲。如果需要，则可选地在垫片节段40f之间提供小间隙110以允许热膨胀。
图7中所示的分段式垫片设计的另一个优点是每个垫片节段40f可以具有与相邻垫片节段40f相同的尺寸和/或形状，或者具有不同的尺寸和/或形状。这是有利的，因为这允许在抗剪腹板的不同纵向区域中独立地调节抗剪腹板16的高度。这还允许在模具组件30的不同纵向区域使用不同类型的凸缘结构74。在这方面，例如，模具组件30可以在模具32的不同纵向工位构造有图3至图5的任何一者中所示的垫片40a至40e的组合。
每个垫片40a至40e或垫片节段40f沿垫片40a至40e或垫片节段40f的长度可以具有恒定或变化的横截面。特别地，与垫片节段40f的另一端相比，垫片节段40f可以在垫片节段40f的一端具有不同的横截面轮廓。例如，垫片节段40f可以沿其长度增加或减小宽度，和/或成形部分52的外表面50的角度可以沿垫片节段40f的长度变更。这有利地避免了垫片40a至40e的轮廓沿其长度的突然变化，因此允许待形成的抗剪腹板16的高度和/或凸缘角度的平滑过渡。
图7还用于示出撑杆60的纵向延伸。使用撑杆60将垫片/垫片节段40a至40f固定到模具32，这确保垫片/垫片节段40a至40f牢固地固定到模具32，同时避免将垫片/垫片节段40a至40f胶合、层压或直接螺栓连接到模具32。此外，撑杆60的设置确保夹紧载荷均匀地分布在垫片/节段40a至40f上，因此避免了对垫片/垫片节段40a至40f的损坏。使用撑杆60将垫片/垫片节段40a至40f夹紧就位，这有利地允许在需要改变模具几何形状的情况下在模制操作之间相对快速地改变垫片。
有利地，并且如图7中所示，撑杆60可以包括一系列撑杆节段60a。将撑杆60形成多个撑杆节段60a，这有利地便于在制造周期之间改变单个垫片节段40f或垫片节段40f的子集，因为不必松开全部垫片40a至40e。例如，在要制造仅沿其长度的一部分具有略微不同的几何形状的后续抗剪腹板16的情况下，仅需要移除撑杆60的所需节段60a以拆卸并更换必要的垫片节段40f。
将撑杆60形成一系列纵向节段60a而不是单件，这也便于撑杆60的制造、处理和存储。如图7中所示，撑杆60的各个纵向节段可以在相邻节段60a之间布置有间隙112。这些间隙112有利地允许在加热过程中可能发生的撑杆60的热膨胀，从而避免撑杆60的翘曲和垫片40a至40e的损坏。在图7中，示出了支架100固定到撑杆60。支架可另选直接固定附接到垫片40a，特别是垫片节段40f。
图8是撑杆60和垫片节段40f的示意性横截面图，示出了如何可选地布置图7中所示的撑杆60。在该实施例中，撑杆60的每个节段60a具有阶梯状端部114，即厚度减小的端部(在该实施例中为半厚度)。如在图8a的特写视图中最清楚地所示，相邻撑杆节段60a的阶梯状端部114以重叠关系布置，类似于搭接接头。阶梯状端部114设置有用于接纳螺栓62的孔116，使得螺栓62延伸穿过相邻撑杆节段60a的重叠阶梯状端部114中的相互对准的孔116，然后延伸穿过垫片40f，以例如与之如前所述的模具侧壁中的螺纹孔口连接(如先前描述的)。
阶梯状端部中的相互对准的孔116中的一个或两个可以是在撑杆60的纵向方向上略微延伸的槽缝。阶梯状端部114中的孔116定位成使得当撑杆节段60a用螺栓连接在一起时在相邻的撑杆节段60a之间存在小间隙118以适应热膨胀。可以可选地用密封剂填充这些间隙118。相邻撑杆节段60a之间的重叠螺栓连接是有利的，因为这确保了尽管撑杆60的节段60a之间存在热膨胀间隙118，撑杆60施加的夹紧力在纵向方向上基本是连续的。
图9示出了模具32a的另选实施方式，其中可以提供从模具32a的侧壁36突出的紧固件62。在该实施例中，每个紧固件均可以呈销120的形式，该销具有螺纹栓或螺纹轴120。与前面的实施例一样，在模具32a的侧壁36中设置有一系列衬套形式的嵌件70，这些嵌件限定了螺纹盲孔。紧固件62的一端可以拧入到衬套70中，使得螺纹轴120从模具32a的侧壁36突出。在其它实施方式中，紧固件62可以在模具32a的制造期间与模具32a成一体和/或与嵌件70一体形成。具有从模具32a的侧壁36、38突出的紧固件62有助于将垫片/垫片节段40a至40f对准并附接到模具32a的过程，因为垫片可以简单地插入到相应的紧固件62上。
图10示出了贴靠在模具32a的侧壁36上的垫片40a。在该特定实施例中，垫片40a借助帽122固定到模具32a，帽122被接纳在紧固件62的自由端124上。帽122限定内螺纹孔126。另选地，可以使用螺母或其它合适的紧固件62。例如，紧固件62可以仅在其一端或两端带螺纹。帽122抵靠撑杆60紧固，如前所述，撑杆60对垫片40a施加夹紧力。
以上实施例中描述的垫片/垫片节段40a至40f优选由聚四氟乙烯(PTFE)制成。PTFE的优点在于它具有“不粘”特性，并且这可以有助于从模具32、32a拆卸垫片/垫片节段40a至40f。在其它实施方式中，垫片/垫片节段40a至40f可以由任何合适的材料制成，例如木材、金属、塑料或复合材料。用于垫片/垫片节段40a至40f的合适材料优选是尺寸稳定但易于机加工和成形的材料。例如，垫片/垫片节段40a至40f可以由尼龙、铝或制成，是木质层压材料。在某些实施方式中，垫片/垫片节段40a至40f可以具有不粘涂层(例如，PTFE涂层)，但这不是必需的。
以上实施方式仅作为实施例提供，并且应当理解，在不脱离所附权利要求限定的本发明的范围的情况下，可以对特定实施方式进行各种修改。为避免疑义，特征理应可在实施方式之间互换，使得结合一个实施方式或实施例描述或示出的任何特征可以与本文中描述的任何其它实施例或实施方式相关地使用。
上述固定装置提供了有利的低成本方案。然而，应该理解的是，这些固定装置仅是示例性的，并不意图限制本发明的范围。构想了其它实施方式，其中垫片/垫片节段40a至40f可以借助其它方式固定(例如夹紧)到模具32、32a。例如，模具可以包括合适的夹具(例如呈虎钳的形式)，其可以沿着模具的整体或部分延伸以用于将垫片夹紧到模具。在这样的实施例中，应当理解，可以不需要诸如螺栓之类的紧固件，因此模具的垫片和侧壁可以不需要孔口。

Claims (14)

1.一种制作风轮机叶片用的抗剪腹板的方法，该方法包括：
提供细长的阳模具，该模具具有纵向延伸的上模具表面和纵向延伸的第一侧壁；
提供邻近并附接到所述模具的所述第一侧壁的垫片，所述垫片具有：面向所述第一侧壁的内表面；背对所述第一侧壁的外表面；以及限定所述上模具表面的延伸部的上表面；
提供凸缘结构，该凸缘结构包括凸缘部分和突出部分，所述突出部分沿所述凸缘部分的长度延伸并从所述凸缘部分的表面横向突出；
在所述上模具表面上布置纤维增强材料；
将所述凸缘结构相对于所述模具布置成使得所述突出部分至少部分地覆盖所述垫片的所述上表面并且使得所述凸缘部分至少部分地覆盖所述垫片的所述外表面；
借助基质材料整合所述纤维增强材料和所述凸缘结构的所述突出部分，以形成所述抗剪腹板；并且
在所述垫片保持附接到所述模具的情况下从所述模具移除所述抗剪腹板。
2.根据权利要求1所述的方法，其中，所述方法包括提供呈多个垫片节段的形式的所述垫片。
3.根据权利要求1所述的方法，该方法还包括在从所述模具移除所述抗剪腹板之后从所述模具拆卸所述垫片或垫片节段，并根据待制造的后续抗剪腹板的所需高度或凸缘角度，用另一个具有不同尺寸或形状的垫片或垫片节段替换所述垫片或垫片节段。
4.根据前述权利要求中的任一项所述的方法，该方法还包括借助纵向延伸的撑杆将所述垫片夹紧到所述模具的所述第一侧壁，所述撑杆构造成支靠所述垫片的所述外表面。
5.根据权利要求4所述的方法，该方法还包括借助附接到所述撑杆的一个或多个支架将所述凸缘结构相对于所述模具保持就位。
6.一种用于制作风轮机叶片用的抗剪腹板的抗剪腹板模具组件，所述模具组件包括：
细长的阳模具，该模具具有纵向延伸的上模具表面和纵向延伸的第一侧壁；
纵向延伸的垫片，该垫片具有用于附接到所述模具的所述第一侧壁的附接部分和用于支撑所述抗剪腹板的凸缘结构的成形部分，
其中，所述垫片的所述附接部分借助一个或多个固定装置附接到所述模具的所述第一侧壁，并且所述垫片的所述成形部分具有上表面，该上表面形成所述模具的所述上模具表面的延伸部。
7.根据权利要求6所述的抗剪腹板模具组件，其中，所述垫片包括多个垫片节段，所述垫片节段彼此相邻地布置并固定到所述模具的所述第一侧壁。
8.如权利要求6或7所述的抗剪腹板模具组件，其中，至少两个相邻的垫片节段具有彼此不同的形状和/或尺寸。
9.根据前述权利要求中的任一项所述的抗剪腹板模具组件，其中，在所述模具的所述第一侧壁中限定有多个螺纹孔口，用于与所述一个或多个固定装置接合。
10.根据权利要求9所述的抗剪腹板模具组件，其中，所述螺纹孔口分别由嵌入所述模具的所述侧壁中的多个嵌件限定。
11.根据权利要求6至10中的任一项所述的抗剪腹板模具组件，其中，所述一个或多个固定装置包括多个紧固件，所述紧固件分别延伸穿过设置在所述垫片中的多个孔。
12.根据权利要求6至11中的任一项所述的抗剪腹板模具组件，其中，所述一个或多个固定装置包括撑杆，所述撑杆构造成将所述垫片夹紧到所述第一侧壁。
13.根据权利要求6至12中的任一项所述的抗剪腹板模具组件，该模具组件还包括一个或多个支架，用于使所述抗剪腹板的凸缘抵靠所述模具组件保持就位。
14.根据权利要求13所述的抗剪腹板模具组件，其中，所述支架或每个支架是能枢转的，使得该支架能移动成与所述凸缘接触或脱离接触所述凸缘。
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