CN106018472A - 注汽井隔热管导热系数测试方法及装置 - Google Patents

Abstract

本申请提供了一种注汽井隔热管导热系数测试方法及装置，所述方法包括：获取隔热管的规格参数；在注汽井稳定注汽期间，获取隔热管中第一测试位置和第二测试位置的温度和蒸汽干度，以及套管环空中分别与第一测试位置和第二测试位置处于同一深度的位置的温度；根据规格参数及预定距离确定隔热管注汽的换热面积；根据获取的隔热管中的温度以及套管环空中的温度，确定隔热管与套管环空的温度差；根据获取的隔热管中的温度和蒸汽干度，确定第一测试位置和第二测试位置的蒸汽焓差；根据蒸汽焓差，确定隔热管的径向传热量；基于规格参数、换热面积、温度差及径向传热量，根据预设关系得到隔热管的导热系数。本申请能方便快捷的测量得到隔热管的导热系数。

Description

注汽井隔热管导热系数测试方法及装置

技术领域

本申请涉及油气开采测井技术，尤其涉及一种注汽井隔热管导热系数测试方法及装置。

背景技术

稠油主要可以采用注蒸汽的方式开采，注汽过程中的能量损失，特别是井筒中的能量损失，直接影响热采效果。隔热管是注蒸汽开采稠油必备的井下工具之一，利用隔热管注汽，能使更多的热量进入油层，提高到达井底的蒸汽干度，从而获得稠油开发增产的效果，同时能够防止油井套管和水泥环因高温而变形损坏，提高套管使用寿命，可以有效地提升稠油油田进入高轮次开采阶段后的采收率，对提高稠油产量有突出效果。因此，隔热管的导热系数对稠油注采有较大影响，如何准确的获知隔热管的导热系数是十分重要的。

发明内容

本申请实施方式的目的在于提供一种便于现场实施且能够方便快捷的测试注汽井隔热管导热系数的方法及装置。

为实现上述目的，本申请实施方式提供了如下的技术方案。

本申请一方面提供了一种注汽井隔热管导热系数测试方法，其包括：

获取隔热管的规格参数；

在注汽井稳定注汽期间，获取所述隔热管中第一测试位置和第二测试位置的温度和蒸汽干度，以及套管环空中分别与所述第一测试位置和第二测试位置处于同一深度的位置的温度；所述第一测试位置和第二测试位置中沿所述隔热管轴向相距预定距离；

根据所述规格参数及所述预定距离确定所述隔热管注汽的换热面积；

根据所述规格参数及所述预定距离确定所述隔热管注汽的换热面积；

根据获取的所述隔热管中的温度以及所述套管环空中的温度，确定所述隔热管与所述套管环空的温度差；

根据获取的所述隔热管中的温度和蒸汽干度，确定所述第一测试位置和第二测试位置的蒸汽焓差；

根据所述蒸汽焓差，确定所述隔热管的径向传热量；

根据所述规格参数、换热面积、温度差及径向传热量，得到所述隔热管的导热系数。

本申请另一方面提供了一种注汽井隔热管导热系数测试装置，其包括：

套设于注汽井套管中的隔热管，所述隔热管与所述套管之间形成有套管环空；

位于在所述隔热管中的第一测温元件，所述第一测温元件连接有提拉件；所述提拉件能拉动所述第一测温元件移动，以使所述第一测温元件在所述隔热管中处于第一测试位置或第二测试位置；所述第一测温元件能测量得到所述第一测试位置和第二测试位置的温度；

位于在所述隔热管中干度取样器，所述干度取样器与所述提拉件连接；所述提拉件拉动所述第一测温元件移动时，带动所述干度取样器一同移动，以使所述干度取样器在所述隔热管中处于第一测试位置或第二测试位置；所述干度取样器能测量得到所述第一测试位置和第二测试位置的蒸汽的干度；

第二测温元件，所述第二测温元件的一端位于所述套管环空中，所述第二测温元件的另一端位于所述注汽井井口；所述提拉件在位于注汽井井口的另一端的拉动作用下能在所述套管环空中移动；所述第二测温元件能测量得到所述套管环空中分别与所述第一测试位置和第二测试位置处于相同深度的位置的温度。

借由以上的技术方案，本申请通过第一测温元件测量第一测试位置和第二测试位置上的温度和蒸汽干度，通过第二测温元件测量套管环空中对应第一测试位置和第二测试位置的温度，并根据温度与蒸汽热焓之间的关系，确定蒸汽在第一测试位置与第二测试位置之间的热传导量即热损失量，从而可以直接确定隔热管对应第一测试位置与第二测试位置之间的管段上的导热系数，重复上述步骤，即可完成对隔热管任意长度的管段或者整个隔热管的导热系数的测试，解决了注汽井隔热管的导热系数难以精确确定的问题，有利于准确判断热采中隔热管的隔热性能，为优化稠油热采工艺、提高热采效率和蒸汽热能利用率提供一定的理论依据。

附图说明

在此描述的附图仅用于解释目的，而不意图以任何方式来限制本申请公开的范围。另外，图中的各部件的形状和比例尺寸等仅为示意性的，用于帮助对本申请的理解，并不是具体限定本申请各部件的形状和比例尺寸。本领域的技术人员在本申请的教导下，可以根据具体情况选择各种可能的形状和比例尺寸来实施本申请。在附图中：

图1为本申请实施方式的注汽井隔热管导热系数测试方法的流程图；

图2为本申请注汽井隔热管导热系数测试方法中，注汽井隔热管传热物理模型图；

图3为本申请中获取隔热管中第一测试位置和第二测试位置的温度的子步骤的流程图；

图4为本申请中获取套管环空中对应于第一测试位置和第二测试位置所在深度的温度的子步骤的流程图；

图5为本申请中确定第一测试位置和第二测试位置的蒸汽焓差的子步骤的流程图；

图6为本申请实施方式的注汽井隔热管导热系数测试装置的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本申请实施方式中的附图，对本申请实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式仅仅是本申请一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本申请中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施方式，都属于本申请保护的范围。

需要说明的是，在本申请的描述中，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的和区别类似的对象，两者之间并不存在先后顺序，也不能理解为指示或暗示相对重要性。

请参阅图1，本申请一个实施方式提供了一种注汽井隔热管导热系数测试方法，所述方法可以包括如下步骤。

步骤S1：获取隔热管的规格参数。

结合图2所示，隔热管通常为内外管双层结构，即隔热管可以包括一外管20和套设在该外管20中的一内管10，内外管之间形成隔热层30。隔热管下入到套管50中，隔热管的外管20与套管50之间形成有套管环空40。本申请中获取的隔热管的规格参数可以包括：内管内半径r₁，内管外半径r₂和外管外半径r₃。

步骤S2：在注汽井稳定注汽期间，获取所述隔热管中第一测试位置和第二测试位置的温度和蒸汽干度，以及套管环空中分别与所述第一测试位置和第二测试位置处于同一深度的位置的温度；所述第一测试位置和第二测试位置中沿所述隔热管轴向相距预定距离；根据所述规格参数及所述预定距离确定所述隔热管注汽的换热面积。

通常，在进行温度检测前，需要评价注汽参数，依据测试方案要求调整注汽参数。一般地，在稳定注汽一定时间(例如24小时)后再次进行温度测试。此外，温度测试的位置一般要求在隔热管喇叭口以上100米范围，以预定距离(例如50米，该距离可根据实际进行调整)为间隔进行定点测试，每个测试位置测试时间不小于30秒。下入测温元件的速度要求不大于60米/分钟。

具体的，请参阅图3，获取所述隔热管中第一测试位置和第二测试位置的温度可以包括如下子步骤：

步骤S201：向所述隔热管中下入第一测温元件至所述第一测试位置，利用所述第一测温元件测量得到所述第一测试位置的温度；

步骤S202：提升或下降所述第一测温元件至所述第二测试位置，利用所述第一测温元件测量得到所述第二测试位置的温度；其中，提升或下降所述第一测温元件的距离即为所述预定距离。

在实际应用中，可以使用测井钢丝作为提拉件。使用提拉件将第一测温元件下入至隔热管中的第一测试位置，并按照上述测温工序要求是测量时间，完成对第一测试位置的温度的测量；之后拉动测井钢丝，使第一测温元件被提升或下降至第二测试位置，同样按照上述时间要求，完成对第二测试位置的温度的测量。第一测温元件可以采用高温电子压力计。

其中，测井钢丝拉动第一测温元件提升或下降的距离即为两个测试位置之间的预定距离。

同样地，在进行蒸汽干度测量时，可以向隔热管中下入干度取样器。实际操作时，可以将感度取样器和第一测温元件一同连接在提拉件的下端，这样当提拉件拉动第一测温元件由第一测试位置切换至第二测试位置时，感度取样器可以一并实现测试位置由第一测试位置切换至第二测试位置。感度取样器测量两个测试位置的蒸汽的干度的流程参照前文描述，在此不再赘述。

请参阅图4，获取套管环空中分别与所述第一测试位置和第二测试位置处于同一深度的位置的温度可以包括如下子步骤：

步骤S203：向所述套管环空中下入第二测温元件至与所述第一测试位置的深度相同的位置，利用所述第二测温元件测量得到套管环空中与所述第一测试位置的相同深度位置的温度；

步骤S204：提升或下降所述第二测温元件至所述第二测试位置的深度相同的位置，利用所述第二测温元件测量得到套管环空中与所述第二测试位置的相同深度位置的温度。

同前文描述，在实际应用中，可以使用测井钢丝作为提拉件。使用提拉件将第二测温元件下入至套管环空中与第一测试位置处于同一深度位置，并按照上述测温工序要求是测量时间，完成对套管环空中与第一测试位置处于同一深度位置的温度的测量；之后拉动测井钢丝，使第二测温元件被提升或下降至与第二测试位置处于同一深度位置，同样按照上述时间要求，完成对与第一测试位置处于同一深度位置的温度测量。第二测温元件可以采用铠装热电偶。如此，利用第一测温元件和第二测温元件可以完成对隔热管处于同一深度的内外的温度的测量。

步骤S3：根据所述规格参数及所述预定距离确定所述隔热管注汽的换热面积。

在本申请中，将蒸汽热量变化看作为径向(隔热管→套管环空→地层)和轴向(沿注汽井深度方向)的二维稳定传热。因此，井筒热量计算在井筒某一深度和时间上分段进行，相应地，得到的为隔热管某一段的导热系数。

结合图2所示，可以根据以下公式计算得到所述换热面积：

A＝2πr₂L；

其中，A-换热面积，平方米，m²；

r₂-隔热管内管外半径，米，m；

L-预定距离，米，m。

步骤S4：根据获取的所述隔热管中的温度以及所述套管环空中的温度，确定所述隔热管与所述套管环空的温度差。

由步骤S2可知，在进行温度测量的步骤中，利用第一测温元件和第二测温元件分别在两个测试位置总计测量得到4个温度值。具体的，如图2所示，在第一测试位置a时，测量得到的隔热管内的温度t₁₁和套管环空中的温度t₁₂；在第二测试位置b时，测量得到的隔热管内的温度t₂₁和套管环空中的温度t₂₂。根据上述温度确定隔热管内外温度差为Δt，则温度差Δt可以为第一测试位置a的温度与套管环空中对应于第一测试位置b所在深度的温度的差，即Δt＝Δt₁＝t₁₁-t₁₂；或者，温度差Δt也可以为第二测试位置b的温度与套管环空中对应于第二测试位置b所在深度的温度的差，即Δt＝Δt₂＝t₂₁-t₂₂；或者，温度差Δt还可以为第一测试位置a和第二测试位置b的温度与套管环空中分别对应于第一测试位置a和第二测试位置b所在深度的温度差的平均值，即

步骤S5：根据获取的所述隔热管中的温度和干度，确定所述第一测试位置和第二测试位置的蒸汽焓差。

请参阅图5，根据获取的隔热管中的温度和干度确定第一测试位置和第二测试位置的蒸汽焓差可以包括如下子步骤：

步骤S501：依据温度与蒸汽中饱和水焓之间的关系，分别确定所述第一测试位置和第二测试位置的蒸汽中饱和水焓值；

温度与蒸汽中饱和水焓之间的关系如下：

h_l＝23665.2-366.232T+2.26952T²-0.00730365T³+1.30241×10^-5T⁴-1022103×10^-8T⁵+4.70878×10^-12T⁶

其中，h_l-蒸汽中饱和水焓，千焦/千克，kJ/kg；

T-温度，摄氏度，℃。

步骤S502：依据温度与干蒸汽焓之间的关系，分别确定所述第一测试位置和第二测试位置的干蒸汽焓值；

温度与干蒸汽焓之间的关系如下：

h_g＝-22026.9+365.317T-2.25837T²+0.00737420T³-1.33437×10^-5T⁴+1.26913×10^-8T⁵-4.96880×10^-12T⁶

其中，h_g-干蒸汽焓，千焦/千克，kJ/kg；

T-温度，摄氏度，℃。

步骤S503：根据确定的蒸汽中饱和水焓值和干蒸汽焓值，依据干度与蒸汽焓之间的关系，分别确定所述第一测试位置和第二测试位置的蒸汽焓；

干度与蒸汽焓之间的关系如下：

h_m＝(1-X)h_l+Xh_g；

其中，h_m-蒸汽焓，千焦/千克，kJ/kg；

h_l-蒸汽中饱和水焓，千焦/千克，kJ/kg；

h_g-干蒸汽焓，千焦/千克，kJ/kg；

X-干度，百分比，％。

步骤S504：根据确定的所述第一测试位置和第二测试位置的蒸汽焓，计算得到所述第一测试位置和第二测试位置的蒸汽焓差。

依据步骤S501～S503，可以分别确定第一测试位置的蒸汽焓h_m1和第二测试位置的蒸汽焓h_m2，从而可以得到两个测试位置的蒸汽焓差Δh_m＝|h_m1-h_m2|。

步骤S6：根据所述蒸汽焓差，确定所述隔热管的径向传热量。

根据以下公式，确定所述隔热管的径向传热量：

Q＝4.1868qΔh_m；

其中，Q-径向传热量，千卡/时，kcal/h；

q-注汽速度，千克/时，kg/h；

Δh_m-蒸汽焓差，千焦/千克；Δh_m＝|h_m1-h_m2|，h_m1为第一测试位置的蒸汽焓，h_m2为第二测试位置蒸汽焓。

步骤S7：根据所述规格参数、换热面积、温度差及径向传热量，得到所述隔热管的导热系数。

通常，径向传热量Q计算公式可表示为：

Q＝AΔt/(2πr₂R)

式中：Q-径向传热量，千卡/时，kcal/h；

R-隔热管内管到环空的总热阻，米·时·摄氏度/千卡，m·h·℃/kcal；

A-相应处以隔热管内管外半径为基准的换热面积，平方米，m²；

Δt-隔热管与环空之间的温度差，摄氏度，℃；

r₂-隔热管内管外半径，米，m。

其中，热阻R的计算公式可表示为：

$R=\frac{1}{2{\mathrm{\π\λ}}_{tub}}ln\frac{r_3}{r_1}$

式中：λ_tub—隔热管导热系数，千卡/(米·时·摄氏度)，kcal/(m·h·℃)；

r₁—隔热管内管内半径，米，m；

r₃—隔热管外管外半径，米，m。

结合上述两个公式，可得隔热管的导热系数为：

${\mathrm{\λ}}_{tub}=\frac{{\mathrm{Qr}}_2}{A\mathrm{\Δ}t}ln\frac{r_3}{r_1}$

其中，λ_tub-导热系数，千卡/(米·时·摄氏度)，kcal/(m·h·℃)；

Q-径向传热量，千卡/时，kcal/h；

r₁-隔热管内管内半径，米，m；

r₂-隔热管内管外半径，米，m；

r₃-隔热管外管外半径，米，m；

A-换热面积，平方米，m²；

Δt-温度差，摄氏度，℃。

从而，在获知上述参数的情况下，即可计算得到隔热管对应第一测试位置与第二测试位置之间的管段上的导热系数。

本申请实施方式的注汽井隔热管导热系数测试方法通过第一测温元件测量第一测试位置和第二测试位置上的温度和蒸汽干度，通过第二测温元件测量套管环空中对应第一测试位置和第二测试位置的温度，并根据温度与蒸汽热焓之间的关系，确定蒸汽在第一测试位置与第二测试位置之间的热传导量即热损失量，从而可以直接确定隔热管对应第一测试位置与第二测试位置之间的管段上的导热系数，重复上述步骤，即可完成对隔热管任意长度的管段或者整个隔热管的导热系数的测试。本申请实施方式的注汽井隔热管导热系数测试方法解决了注汽井隔热管的导热系数难以精确确定的问题，有利于准确判断热采中隔热管的隔热性能，为优化稠油热采工艺、提高热采效率和蒸汽热能利用率提供一定的理论依据。

请参阅图6，本申请另一个实施方式提供了一种注汽井隔热管导热系数测试装置，所述装置可以包括：套设于注汽井套管1中的隔热管2，所述隔热管2与所述套管1之间形成有套管环空3；位于在所述隔热管2中的第一测温元件4，所述第一测温元件4连接有提拉件5；所述提拉件5能拉动所述第一测温元件4移动，以使所述第一测温元件4在所述隔热管2中具有第一测试位置或第二测试位置；所述第一测温元件4能测量得到所述第一测试位置和第二测试位置的温度；位于在所述隔热管2中干度取样器(未示出)，所述干度取样器与所述提拉件5连接；所述提拉件5拉动所述第一测温元件4移动时，带动所述干度取样器一同移动，以使所述干度取样器在所述隔热管2中处于第一测试位置或第二测试位置；所述干度取样器能测量得到所述第一测试位置和第二测试位置的蒸汽的干度；第二测温元件6，所述第二测温元件6的一端位于所述套管环空3中，所述第二测温元件6的另一端位于所述注汽井井口；所述第二测温元件6在位于注汽井井口的另一端的拉动作用下能在所述套管环空3中移动；所述第二测温元件6能测量得到所述套管环空3中分别与所述第一测试位置和第二测试位置处于相同深度的位置的温度。

在本实施方式中，第一测温元件可以为高温电子压力计，提拉件可以为测井钢丝。

由于受套管环空3的空间限制，所述第二测温元件6可以采用铠装热电偶。铠装热电偶具体表现形式可以为热电偶丝。当提拉件5牵引第一测温元件4在隔热管2中移动，使得第一测温元件4处于第一测试位置或第二测试位置时，可以牵引第二测温元件6在套管环空3中移动相同的距离，从而实现第二测温元件6测量得到套管环空3中与第一测试位置或第二测试位置处于相同深度的位置的温度。

本申请实施方式的汽井隔热管导热系数测试装置的工作流程如下：

1、通井。高温注汽井测试规程通井至喇叭口以上5米，要求通井规下放速度小于60米/分钟；上提速度小于50米/分钟；在通过伸缩管前后20米，按操作规程人力控制通过通井规；

2、在隔热管中下入高温电子压力计，在套管环空中下入铠装热电偶，同时分别测试同一深度隔热管内和套管环空内的温度值。要求高温电子压力计、铠装热电偶下放速度小于60米/分钟；在喇叭口以上100米范围，要求以15米为间隔进行定点测试，每个测点测试时间不小于30秒；

3、评价注汽参数，依据测试方案要求调整注汽参数。在稳定注汽24小时后再次进行高温剖面测试，要求在喇叭口以上100米范围，以50米为间隔进行定点测试，每个测点测试时间不小于30秒；

4、依据测试结果进行焓值分析计算，得到注汽管柱测试段的隔热管导热系数。

高温电子压力计为存储式测试仪器，仪器由高能电池供电，现场施工采用试井车钢丝起下，井下采集存储测试数据，测井结束后由地面计算机回放数据；套管环空中温度的测试采用铠装热电偶，属直读型测试，采用上行测试实现环空剖面温度的测试。最终通过利用同时获得的隔热管内外温度，获得隔热管的导热系数。

由于高温环空普遍存在较高的压力，测试中采用异型防喷管、链式加重及导向器组合的测试新工艺，环空最高测试温度350摄氏度，可以满足所有高温井的测试要求。

本申请实施方式的汽井隔热管导热系数测试装置可基本实现与汽井隔热管导热系数测试方法相同的技术效果，在此不再赘述。

应该理解，以上描述是为了进行图示说明而不是为了进行限制。通过阅读上述描述，在所提供的示例之外的许多实施方式和许多应用对本领域技术人员来说都将是显而易见的。因此，本教导的范围不应该参照上述描述来确定，而是应该参照前述权利要求以及这些权利要求所拥有的等价物的全部范围来确定。出于全面之目的，所有文章和参考包括专利申请和公告的公开都通过参考结合在本文中。在前述权利要求中省略这里公开的主题的任何方面并不是为了放弃该主体内容，也不应该认为申请人没有将该主题考虑为所公开的申请主题的一部分。

Claims (13)

1.一种注汽井隔热管导热系数测试方法，其特征在于，包括：

获取隔热管的规格参数；

在注汽井稳定注汽期间，获取所述隔热管中第一测试位置和第二测试位置的温度和蒸汽干度，以及套管环空中分别与所述第一测试位置和第二测试位置处于同一深度的位置的温度；所述第一测试位置和第二测试位置中沿所述隔热管轴向相距预定距离；

根据所述规格参数及所述预定距离确定所述隔热管注汽的换热面积；

根据获取的所述隔热管中的温度以及所述套管环空中的温度，确定所述隔热管与所述套管环空的温度差；

根据获取的所述隔热管中的温度和蒸汽干度，确定所述第一测试位置和第二测试位置的蒸汽焓差；

根据所述蒸汽焓差，确定所述隔热管的径向传热量；

基于所述规格参数、换热面积、温度差及径向传热量，根据预设关系得到所述隔热管的导热系数。

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述隔热管包括外管和套设在所述外管中的内管；

所述规格参数包括：内管内半径，内管外半径和外管外半径。

3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，在获取所述隔热管中第一测试位置和第二测试位置的温度的步骤中包括：

向所述隔热管中下入第一测温元件至所述第一测试位置，利用所述第一测温元件测量得到所述第一测试位置的温度；

提升或下降所述第一测温元件至所述第二测试位置，利用所述第一测温元件测量得到所述第二测试位置的温度；其中，提升或下降所述第一测温元件的距离即为所述预定距离。

4.如权利要求3所述的方法，其特征在于，在获取套管环空中分别与所述第一测试位置和第二测试位置处于同一深度的位置的温度的步骤中包括：

向所述套管环空中下入第二测温元件至与所述第一测试位置的深度相同的位置，利用所述第二测温元件测量得到套管环空中与所述第一测试位置的相同深度位置的温度；

提升或下降所述第二测温元件至所述第二测试位置的深度相同的位置，利用所述第二测温元件测量得到套管环空中与所述第二测试位置的相同深度位置的温度。

5.如权利要求1所述的方法，其特征在于，在根据所述规格参数及所述预定距离确定所述隔热管注汽的换热面积的步骤中，根据以下公式计算得到所述换热面积：

A＝2πr₂L；

其中，A-换热面积，平方米；

r₂-隔热管内管外半径，米；

L-预定距离，米。

6.如权利要求1所述的方法，其特征在于，在根据获取的所述隔热管中的温度以及所述套管环空中的温度，确定所述隔热管与所述套管环空的温度差的步骤中，所述温度差包括如下的任意一种：

所述第一测试位置的温度与所述套管环空中对应于所述第一测试位置所在深度的温度的差Δt₁；

所述第二测试位置的温度与所述套管环空中对应于所述第二测试位置所在深度的温度的差Δt₂；

所述第一测试位置和第二测试位置的温度与所述套管环空中分别对应于所述第一测试位置和第二测试位置所在深度的温度差的平均值

7.如权利要求1所述的方法，其特征在于，在根据获取的所述隔热管中的温度和干度，确定所述第一测试位置和第二测试位置的蒸汽焓差的步骤中包括：

依据温度与蒸汽中饱和水焓之间的关系，分别确定所述第一测试位置和第二测试位置的蒸汽中饱和水焓值；

依据温度与干蒸汽焓之间的关系，分别确定所述第一测试位置和第二测试位置的干蒸汽焓值；

根据确定的蒸汽中饱和水焓值和干蒸汽焓值，依据干度与蒸汽焓之间的关系，分别确定所述第一测试位置和第二测试位置的蒸汽焓；

根据确定的所述第一测试位置和第二测试位置的蒸汽焓，计算得到所述第一测试位置和第二测试位置的蒸汽焓差。

8.如权利要求7所述的方法，其特征在于，在依据温度与蒸汽中饱和水焓之间的关系，分别确定所述第一测试位置和第二测试位置的蒸汽中饱和水焓值的步骤中，所述的温度与蒸汽中饱和水焓之间的关系如下：

h_l＝23665.2-366.232T+2.26952T²-0.00730365T³+1.30241×10^-5T⁴

-1022103×10^-8T⁵+4.70878×10^-12T⁶

其中，h_l-蒸汽中饱和水焓，千焦/千克；

T-温度，摄氏度。

9.如权利要求7所述的方法，其特征在于，在依据温度与干蒸汽焓之间的关系，分别确定所述第一测试位置和第二测试位置的干蒸汽焓值的步骤中，所述的温度与干蒸汽焓之间的关系如下：

h_g＝-22026.9+365.317T-2.25837T²+0.00737420T³-1.33437×10^-5T⁴

+1.26913×10^-8T⁵-4.96880×10^-12T⁶

其中，h_g-干蒸汽焓，千焦/千克；

T-温度，摄氏度。

10.如权利要求7所述的方法，其特征在于，在根据确定的蒸汽中饱和水焓值和干蒸汽焓值，依据干度与蒸汽焓之间的关系，分别确定所述第一测试位置和第二测试位置的蒸汽焓的步骤中，所述的干度与蒸汽焓之间的关系如下：

h_m＝(1-X)h_l+Xh_g；

其中，h_m-蒸汽焓，千焦/千克；

h_l-蒸汽中饱和水焓，千焦/千克；

h_g-干蒸汽焓，千焦/千克；

X-干度，百分比。

11.如权利要求1所述的方法，其特征在于，在根据所述蒸汽焓差，确定所述隔热管的径向传热量的步骤中，根据以下公式确定所述隔热管的径向传热量：

Q＝4.1868qΔh_m；

其中，Q-径向传热量，千卡/时；

q-注汽速度，千克/时；

Δh_m-蒸汽焓差，千焦/千克；Δh_m＝|h_m1-h_m2|，h_m1为第一测试位置的蒸汽焓，h_m2为第二测试位置蒸汽焓。

12.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述预设对应关系为：

${\mathrm{\λ}}_{tub}=\frac{{\mathrm{Qr}}_2}{A\mathrm{\Δ}t}ln\frac{r_3}{r_1};$

其中，λ_tub-导热系数，千卡/(米·时·摄氏度)；

Q-径向传热量，千卡/时；

r₁-隔热管内管内半径，米；

r₂-隔热管内管外半径，米；

r₃-隔热管外管外半径，米；

A-换热面积，平方米；

Δt-温度差，摄氏度。

13.一种注汽井隔热管导热系数测试装置，其特征在于，包括：

套设于注汽井套管中的隔热管，所述隔热管与所述套管之间形成有套管环空；

位于在所述隔热管中的第一测温元件，所述第一测温元件连接有提拉件；所述提拉件能拉动所述第一测温元件移动，以使所述第一测温元件在所述隔热管中处于第一测试位置或第二测试位置；所述第一测温元件能测量得到所述第一测试位置和第二测试位置的温度；

位于在所述隔热管中干度取样器，所述干度取样器与所述提拉件连接；所述提拉件拉动所述第一测温元件移动时，带动所述干度取样器一同移动，以使所述干度取样器在所述隔热管中处于第一测试位置或第二测试位置；所述干度取样器能测量得到所述第一测试位置和第二测试位置的蒸汽的干度；

第二测温元件，所述第二测温元件的一端位于所述套管环空中，所述第二测温元件的另一端位于所述注汽井井口；所述提拉件在位于注汽井井口的另一端的拉动作用下能在所述套管环空中移动；所述第二测温元件能测量得到所述套管环空中分别与所述第一测试位置和第二测试位置处于相同深度的位置的温度。