CN106015338A - 一种高性能环保轴瓦 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种高性能环保轴瓦，包括相对配合使用的上瓦片和下瓦片，上瓦片内壁设有全油槽，上瓦片上设有偏置的花型椭圆油孔，花型椭圆油孔中性面与全油槽中性面重合；下瓦片内壁靠近两端对称设置有短油槽，上瓦片和下瓦片相对应端面上设有定位唇；上瓦片和下瓦片的内壁上设有合金层，合金层自上瓦片和下瓦片的对口面至中央底部逐渐变厚，合金层外设有电镀无铅减摩层。本发明能防止因发动机性能提高所造成的轴瓦早期磨损，满足轴瓦在装配使用过程中的无铅化，同时又在轴瓦制造过程中到达无铅化的目的，其性能大幅提高，坚固耐用，同时又能减少摩擦，在其制造加工过程中以及装配使用过程中实现环保无污染。

Description

一种高性能环保轴瓦

技术领域：

本发明涉及轴瓦，尤其涉及一种高性能环保轴瓦。

背景技术：

轴瓦的作用是不但要能保护曲轴轴颈，而且在频频启停时，当轴瓦摩擦副处于边界润滑或者混合润滑状态时，也能防止曲轴轴颈的早期磨损，从而保护曲轴的运转可靠性。先进的发动机技术对轴瓦的要求越来越高；更加频繁的启动，启停或混合动力发动机将导致轴瓦的早期磨损。发动机爆发压力的增加和发动机的轻量化，增加了轴瓦的载荷。低粘度机油、粗糙化的曲轴表面，更高的温度使得轴瓦早期磨损更加加剧。

传统结构的轴瓦，已不满足内燃机技术的发展要求。在环保法规和排放标准越来越严格的今天，想要实现汽车内燃机的环保问题，不仅是使用清洁能源和减少温室气体排放，更重要是其使用的零部件以及零部件制造过程要需要达到更加环保的要求。传统方式所使用的含铅元素的轴瓦材料及镀层的，将被逐步淘汰。

发明内容：

为了弥补现有技术问题的不足，本发明的目的是提供一种高性能环保轴瓦，既能防止因发动机性能提高所造成的轴瓦早期磨损，又能满足轴瓦在装配使用过程中的无铅化，同时又在轴瓦制造过程中到达无铅化的目的，其性能大幅提高，坚固耐用，同时又能减少摩擦，在其制造加工过程中以及装配使用过程中实现环保无污染。

本发明的技术方案如下：

高性能环保轴瓦，其特征在于，包括相对配合使用的上瓦片和下瓦片，所述的上瓦片内壁设有全油槽，上瓦片上设有偏置的花型椭圆油孔，花型椭圆油孔中性面与全油槽中性面重合；所述的下瓦片内壁靠近两端对称设置有短油槽，所述的上瓦片和下瓦片相对应端面上设有定位唇；

所述的上瓦片和下瓦片的内壁上设有合金层，合金层自上瓦片和下瓦片的对口面至中央底部逐渐变厚，合金层外设有电镀无铅减摩层。

所述的高性能环保轴瓦，其特征在于，所述的全油槽和短油槽均为U型槽，U型槽的两侧壁与槽底呈90°。

所述的高性能环保轴瓦，其特征在于，所述的花型椭圆油孔包括在全油槽槽底开设有的长油孔，长油孔中部开设有圆油孔，长油孔的长度尺寸等于圆油孔直径尺寸的2~3倍，圆油孔直径等于长油孔宽度的1.5~3倍。

所述的高性能环保轴瓦，其特征在于，所述的定位唇采用冲压方式沿着上瓦片和下瓦片对口平面向下冲压成型，定位唇截面成三角形，定位唇冲压端面低于上瓦片和下瓦片对口平面，上瓦片和下瓦片对口平面至定位唇端面设有冲压形成的开口槽。

所述的高性能环保轴瓦，其特征在于，所述的合金层采用CuSn8Ni或CuSn104Bi材料的连续铸造卷带，当采用CuSn8Ni材料的连续铸造卷带时，成分含量为Sn：7.0~9.0%，Ni：0.7~1.3%，Cu：余量；当采用CuSn10Bi4材料的连续铸造卷带时，CuSn104Bi成分含量为CuSn10Bi4成分含量为Sn：9~11%，Bi：3~5%，Cu：余量。

所述的高性能环保轴瓦，其特征在于，所述的电镀无铅减摩层有内向外依次为电镀镍栅层、内层锡铜减磨层、外层锡铜减磨层，其中电镀镍栅层厚度为1~3μm；内层锡铜减磨层厚度为1~3μm，按重量百分比计含铜量为9~11%；外层锡铜减磨层厚度为15~20μm，按重量百分比计含铜量为1.8~3.5%。

所述的高性能环保轴瓦，其特征在于，所述的上瓦片和下瓦片内壁依次设有合金层、电镀无铅减摩层后，在距离对口20°处壁厚比中央底部厚度减薄0.005~0.015mm，对口处壁厚比中央底部厚度减薄0.02~0.04mm。

本发明的优点是：

1、本发明原材料合金层不含重金属铅元素，更加符合环保要求；该原材料为连续铸造的卷带，合金成分的晶粒度更细，使用性能更高；

2、本发明花型椭圆油孔可以在不影响承载面的情况下增加出油量；

3、本发明直角U型油槽的设计，可以提高轴瓦的承载面积；

4、本发明对口冲压式定位既可以不破坏内圆承载面的整体性，便于油膜的形成，同时又可以增大对口结合面的面积，使其跟能承载更多的载荷；

5、本发明逐渐减薄式壁厚可以使产品在装配后，形成更合理的油膜间隙；

6、本发明电镀无铅减摩层采用无铅双层锡铜镀层，提高了减摩层硬度，加工和使用过程中不含铅元素，达到环保的同时提高了产品耐磨性能。

附图说明：

图1为本发明的结构示意图。

图2为本发明上瓦片花型椭圆油孔、全油槽、定位唇的俯视结构示意图。

图3为本发明下瓦片短油槽、定位唇的俯视结构示意图。

图4为本发明全油槽或短油槽对口面处的截面图。

图5为本发明电镀无铅减摩层的分层结构示意图。

图6为本发明无铅材料和传统铜合金材料疲劳强度对比图。

具体实施方式：

参见附图：

高性能环保轴瓦，包括相对配合使用的上瓦片1和下瓦片2，上瓦片1内壁设有全油槽3，上瓦片1上设有偏置的花型椭圆油孔4，花型椭圆油孔4中性面与全油槽3中性面重合；下瓦片2内壁靠近两端对称设置有短油槽5，上瓦片1和下瓦片2相对应端面上设有定位唇6；

上瓦片1和下瓦片2的内壁上设有合金层7，合金层7自上瓦片1和下瓦片2的对口面至中央底部逐渐变厚，合金层7外设有电镀无铅减摩层8。

全油槽3和短油槽5均为U型槽，U型槽的两侧壁与槽底呈90°。

花型椭圆油孔4包括在全油槽槽底开设有的长油孔4-1，长油孔4-1中部开设有圆油孔4-2，长油孔4-1的长度尺寸等于圆油孔直径尺寸的3倍，圆油孔4-2直径等于长油孔宽度的2倍。

定位唇6采用冲压方式沿着上瓦片1和下瓦片2对口平面向下冲压成型，定位唇6截面成三角形，定位唇6冲压端面低于上瓦片和下瓦片对口平面，上瓦片1和下瓦片2对口平面至定位唇端面设有冲压形成的开口槽9。

合金层7采用CuSn8Ni或CuSn104Bi材料的连续铸造卷带，当采用CuSn8Ni材料的连续铸造卷带时，成分含量为Sn：7.0~9.0%，Ni：0.7~1.3，Cu：余量；当采用CuSn10Bi4材料的连续铸造卷带时，CuSn10Bi4成分含量为Sn：9~11%，Bi：3~5%，Cu：余量。

电镀无铅减摩层8有内向外依次为电镀镍栅层8-1、内层锡铜减磨层8-2、外层锡铜减磨层8-3，其中电镀镍栅层8-1厚度为1~3μm；内层锡铜减磨层8-2厚度为1~3μm，按重量百分比计含铜量为10%；外层锡铜减磨层8-3厚度为15~20μm，按重量百分比计含铜量为3%。

上瓦片1和下瓦片2内壁依次设有合金层、电镀无铅减摩层后，在距离对口20°处壁厚比中央底部厚度减薄0.005~0.015mm，对口处壁厚比中央底部厚度减薄0.02~0.04mm。

具体分析如下：

1、合金层成分分析：

参见图5，本发明所使用的合金层7位于上瓦片1和下瓦片2和电镀无铅减摩层8之间，合金层7选用CuSn8Ni或CuSn104Bi这两种牌号的无铅连续铸造的卷带。传统的方式所使用的铜基轴瓦原材料，最常用的是合金层牌号为CuPb24Sn或CuPb20Sn4这两种，为了验证本发明所使用的无铅合金层与传统工艺中含铅铜基合金层的优势及可靠性，做如下对比：

材料成分及硬度对比：

序号	材料牌号	主要成分含量，重量百分比（%）	合金硬度
				A	CuSn8Ni	Sn：7.0~9.0，Ni：0.7~1.3，Cu：余量	70~130HB
B	CuSn10Bi4	Sn：9.0~11.0，Bi：3.0~5.0，Cu：余量	76~114HB
				C	CuPb24Sn	Pb:19~27,Sn:0.6~2.0，Cu：余量	45~70HB
D	CuPb20Sn4	Pb:18~24,Sn:3.0~4.5，Cu：余量	65~90HB

上表中，A和B为本发明所使用的无铅合金材料，C和D均为传统的含Pb铜基合金材料，从上表中可以看出，本发明所使用的材料合金层均为不含重金属元素Pb，并且其硬度也高于传统含Pb材料的硬度。合金材料中添加的Pb元素，其主要作用为增强材料的抗咬粘性，提高其疲劳强度。本发明中使用的无铅合金层中，不含铅元素，为了验证其对使用性能的影响，我们进行了疲劳强度的试验，实验条件为：转速2680r/min，试验采用梯级增载法，每级载荷增量为5MPa，每级载荷下运转3.12×10⁶循环，试验获得的对比图6如下：

通过图6中可以看出，本发明所使用的无铅合金材料，其疲劳强度值与传统的铜合金材料相比，接近或优于传统材含铅合金材质。

通过比对专利申请号201010506167.7，该专利合金层牌号为CuSn8InNi，其疲劳强度试验方法与本发明所使用的试验方法略有不同，虽然其极限值也可以达到150MPa，但因为其成分中含有In元素，制造成本更高，加工方法更加复杂。

通过比对正申请专利号201410607907.4，该专利正在进入实审状态中，其合金层牌号为CuNi2，该材料由于没有Sn等较软的元素，使轴瓦应该具备的嵌藏性和顺应性较差。

上述两项发明或正在实审的专利，虽然也能做到成分中无Pb的效果，但是其制造方法均为烧结而成，烧结片材在烧制过程中，必须要对钢板先进行打磨，这样合金粉末铺上之后，势必会在结合层产生大小不一的尖角毛刺，这些尖角毛刺为后期使用过程中的疲劳源点。同时烧结片材会因为投料不均匀以及温度不稳定，会在合金层中产生气孔，结合层也会因为处理不当而产生合金脱落。而本发明所使用的两种合金材质均为连续铸造的卷带。原材料合金层不含重金属铅元素，更加符合环保要求；同时由于制造过程为连续铸造的卷带，钢板光洁，合金与钢板的结合层更加平整紧密，同时连续铸造的合金成分的晶粒度更细，使用性能更高。

2、花型椭圆孔：

参见图2，本发明在上瓦片1一个花型椭圆孔4，在内燃机中，曲轴必须在流动润滑中运转，而润滑油由油泵提供加压到曲轴箱并传递到上主轴承盖上，通过主轴承盖上的孔与轴瓦上片孔相连通。在供油的同时油孔又会将润滑油带回到油泵中，产生循环，带走热量的同时又能将润滑油送到过滤系统。因此轴瓦上片油孔的大小和形状设计至关重要，油孔过小导致供油不足，使曲轴和轴瓦之间产生干摩擦引起缺油性质的早期失效，极端情况下的高温导致轴承损坏。油孔过大，会使润滑油泄露过快，压力不够，从而导致油膜不能正常形成。

本发明所设计的花型椭圆油孔，其中花型椭圆油孔长度4-1的尺寸等于花型椭圆油孔圆孔直径的3倍，花型椭圆油孔圆孔直径等于花型椭圆油孔宽度的2倍。常规油孔的设计，均为简单的增加圆形油孔直径或者增加长条形油孔的长度来增大供油量，这种做法既对钢背外圆造成更大破坏性，又会使内圆承载面面积的减少。

本发明的这种花型椭圆油孔4的设计，能为曲轴提供合理的供油量，加工时只需一次性冲压加工而成，不会因为多次冲压而对轴瓦合金层造成破坏而产生疲劳源点。为了验证油孔设计的合理性，我们通过装配之后的壁厚磨损量以及重量变化，来验证本发明产品的磨损状况，从而来证实其合理性。我们将本发明产品与传统的圆形孔产品同时装配在G4700发动机上，其转速为：6000转，测试时间：50小时，15000000循环次数。 测试结果如下表：

参数	传统油孔轴瓦	本发明的花型椭圆油孔轴瓦
			壁厚磨损量（mm）	0.003/0.004	0.002/0.0025
重量减少量（Mg）	42/45	25/30

根据测量结果可以看出，本发明的设计为曲轴提供了更稳定的流体润滑和防止干摩擦的的形成，可以避免发动机因为大功率、高性能、高转速和重型载荷而产生润滑油不足。通过本发明的花型椭圆油孔油流，更好的使主轴承和轴瓦之间润滑条件的形成，增大了油孔截面积，实现对发动机轴承更可靠的润滑油，在提高了承载面积同时降低了磨损率。

3、全油槽、短油槽：

参见图2、图3，我们在受承载力较少的上瓦上设计一个全油槽3，在受承载力大的下瓦上，设计一个短油槽5，这种设计，可以使上下两片轴瓦在装配使用时候，经由上片油孔中流出的润滑油，可以平顺的与下片进行衔接过度，不会使润滑油由于碰撞而产生的气蚀及爆震现象。

参见图4，将传统油槽样式由梯形改变为直角U型。这样一来，在不改变油槽底宽的情况下，使轴瓦的内圆承载面可以增加，从示意图可以看出，增大的内圆承载面，是由于将梯形油槽改变成本发明的直角U型油槽而产生。由于油槽形状的这种改变，油槽的储油量势必会产生影响，为了消除这种影响，我们将油槽底厚变薄，其目的是用增加油槽深度的方式来补偿由于油槽形状改变所减少的储油量。

选轴瓦中最常用的油槽尺寸来举例说明：传统油槽尺寸，其底宽为5mm，梯形油槽的夹角为60°，当油槽底厚为1.5mm，轴瓦壁厚为3.0mm时，油槽口部的宽度为6.73mm。此时如果按照本发明所设计的直角U型油槽，油槽口部宽度应与底部宽度均为5mm。此时我们通过计算：（6.73-5.0）÷6.73*100%=25.7%，由于油槽形状的改变，此尺寸多出来的承载面增加了25.7%。本发明所提供的直角U形油槽，可以使轴瓦的承载面积增加，单位面积所受载荷降低，油膜压力分布更均匀，提高了轴瓦的耐磨性，增强了疲劳强度。

4、定位唇：

本发明加工的定位，采用从对口面向下冲压。这种方式可以使对口平面最大程度保持完好。由于对口平面承载着轴瓦因装配过盈传导的压力，而传统的冲压定位方式，会使对口平面产生一段被冲压的缝隙，导致两对口平面的截面积相对减少。其次，对口冲压式定位唇由于没有破坏内圆承载面积，可以使轴瓦内孔产生一个不间断的油膜，不会造成由于传统冲压方式形成的缺口造成润滑油泄露。

5、合金层厚度尺寸分析：

参见图1，在本发明中，将轴瓦壁厚加工为逐渐均匀减薄样式。这种设计便于油楔形成，可以使油膜达到一个稳定的流体动力润滑。减少轴承的振动和磨损，传统加工中，壁厚均为经由底部到达20°范围内厚度一致。这种厚度方式，会导致轴瓦的载荷被限制在一个较小的轴瓦表面积上，降低了油膜厚度的最大压力点。此外这种方式会使轴瓦和轴承之间不能形成一个均匀的间隙，不合理的油隙会导致不稳定的流体动力润滑及曲轴的振动。这样会导致轴瓦的早期疲劳和故障。在加工时候，我们将中央底部厚度作为整个轴瓦的最厚部位，距对口20°处壁厚比中央底部厚度减薄0.005~0.015mm，对口处壁厚E3比中央底部厚度减薄0.02~0.04mm左右，通过这种方式可以使轴瓦存在一个逐渐减薄间隙，当轴瓦在通过合理的扭力装配之后，能形成一个的圆整的封闭环，油膜间隙均匀合理。

6、电镀无铅减摩层：

由于轴瓦既要承载重载荷，又要兼具保护曲轴的功能，这就要求轴瓦既要有高硬度的合金层，同时在合金层表面需要一层较软的电镀减磨层。国内传统轴瓦使用的电镀减磨层绝大多数为为PbSnCu这种三元减磨层。这种含铅镀层由于Pb的存在,使轴瓦的磨合性能、嵌藏性、顺应性、抗咬粘性等良好，其弊端在于使轴瓦在磨损、腐蚀、穴蚀、疲劳等方面的失效现象增加，降低了轴瓦的使用寿命，同时在环保日益严峻的今天，Pb污染使其逐渐被淘汰。

本发明的无铅电镀减磨层，采用无铅双层锡铜电镀层，其结构顺序由内向外依次为合金层7，在合金层7先电镀厚度为1~3μm的镍栅层8-1，然后再电镀内层锡铜减磨层8-2和外层锡铜减磨层8-3。

同传统的PbSnCu三元电镀层一样，无铅双层锡铜电镀层与镍栅层之间要有一层防扩散层，来阻止铜的扩散，以免降低轴瓦的耐磨性和抗疲劳性。按照此思路，当SnCu镀层在运转中受热时，镀层中的铜元素会向镍栅层中扩散。为了防止铜的扩散而影响镀层性能，必须要使铜的扩散达到最小。

因此本发明在电镀减磨层的过程中，采用双层锡铜镀层的结构：在靠近合金层7的内层锡铜减磨层8-1中提高含铜量，在靠近曲轴的外层锡铜减磨层8-3中降低了铜含量,使外层锡铜减磨层3-3的成分和结构满足了镀层表面所要求的性能，内层层锡铜减磨层8-2高含铜量可以阻止外层中的铜向内层扩单扩散，从而使表层始终保持SnCu镀层本身的优良性能.

为了甄选出内层锡铜减磨层8-2中铜的具体含量，我们测试不同铜含量的镀层，加热到130°后观察其显微结构，通过比对最终选定内层锡铜减磨层中铜的含量为10%。

为了确定外层锡铜减磨层8-3中的铜含量，我们采用咬粘咬试验来进行筛选。我们选用轴瓦尺寸为∮50×宽B20×eT1.5，转速为3600R/min，润滑油入口温度100℃，轴颈粗糙度为Rz0.8。载荷每次递增5MPa。当瓦背温度超过200℃或扭矩达到预定极限值，则说明轴瓦出现咬粘，通过实验确定含铜量为2%，将其厚度设定为1~3μm。通过含铜量与硬度、抗拉强度、延伸率的关系，最终选定合理的含铜量应为1.5%~3.0%之间，将其厚度设定为15~20μm。

模拟轴瓦使用环境并用X射线显微分析仪，来试验镀层随温度变化的情况，当锡铜镀层130℃的温度下运行1000h后，铜损失约50%，而双层锡铜镀层的铜损失量则低很多，至少能保持原有含铜量的70%。因此我们确定了内层含铜量10%和外层含铜量为3%的双层镀层结构，当该结构在使用过程中，由于热扩散原理，使外层耐磨表面的铜含量保持在2%左右。这样可以保持其原有的抗咬粘性能、耐磨和抗疲劳等性能。

最后对双层结构镀层进行疲劳试验、磨损试验、穴蚀和腐蚀试验，实验表明本发明的无铅双层锡铜结构的抗疲劳性与传统的PbSnCu三元电镀层无差异，耐磨性能提高了2倍以上，抗穴蚀能力增加了30倍以上，抗腐蚀能力的提高，在1000h后达到8倍随时间延长后续还会增加。

本发明的双层锡铜镀层与传统的PbSnCu三元电镀层镀层相比，具有更好的耐磨性、抗腐蚀、抗穴蚀性能，并且其抗疲劳和抗咬粘性能没有降低。双镀层能有效阻止铜的热扩散，防止由于颗粒磨损腐蚀疲劳和穴蚀引起的镀层损伤，提高了轴瓦的使用寿命。

申请号 201020217382.0硬锡镀层轴瓦 ，减摩层由锡铜合金镀层和纯锡镀层构成，锡铜合金镀层电镀在镍栅层上，纯锡镀层电镀在锡铜合金镀层上。锡铜合金镀层按重量百分比计由锡85 ~ 98% ，其余为铜的二元合金构成，纯锡镀层按重量百分比计由100% 的锡构成，锡铜合金镀层的厚度为 3~5μm，纯锡镀层的厚度为3~5μm，镍栅层的厚度为1~3μm。 该专利虽然也为锡铜镀层结构的减磨层，但其只是单层锡铜结构，其弊端在于受热后，铜元素会向镍栅层扩散，导致铜含量降低，同时该专利所描述的锡铜合金二元合金减磨层只有3~5μm的厚度，按照电镀减磨层厚度为0.01~0.05mm的要求，其减磨层厚度太薄达不到电镀层应有的功能。

申请号 201020217383.5双硬锡镀层轴瓦 ，第一锡铜合金镀层按重量百分比计由锡85 ~ 95% ,第二锡铜合金镀层按重量百分比计由锡85 ~ 98% ,第一锡铜合金镀层的厚度为 3~5μm，第二锡铜合金镀层的厚度为 5~8μm，纯锡镀层的厚度为3~5μm。镍栅层的厚度为1~3μm。该专利虽然也有双层锡铜二元合金结构，但其弊端是该专利的第一锡铜合金镀层和第二锡铜合金镀层的含量几乎没有明显差别，该专利同样忽略了锡铜合金镀层受热后的铜扩散问题，双层铜铅合金未能有效起到阻止扩散的作用。

Claims (7)

1. 一种高性能环保轴瓦，其特征在于，包括相对配合使用的上瓦片和下瓦片，所述的上瓦片内壁设有全油槽，上瓦片上设有偏置的花型椭圆油孔，花型椭圆油孔中性面与全油槽中性面重合；所述的下瓦片内壁靠近两端对称设置有短油槽，所述的上瓦片和下瓦片相对应端面上设有定位唇；

所述的上瓦片和下瓦片的内壁上设有合金层，合金层自上瓦片和下瓦片的对口面至中央底部逐渐变厚，合金层外设有电镀无铅减摩层。

2.根据权利要求1所述的高性能环保轴瓦，其特征在于，所述的全油槽和短油槽均为U型槽，U型槽的两侧壁与槽底呈90°。

3. 根据权利要求1所述的高性能环保轴瓦，其特征在于，所述的花型椭圆油孔包括在全油槽槽底开设有的长油孔，长油孔中部开设有圆油孔，长油孔的长度尺寸等于圆油孔直径尺寸的2~3倍，圆油孔直径等于长油孔宽度的1.5~3倍。

4. 根据权利要求1所述的高性能环保轴瓦，其特征在于，所述的定位唇采用冲压方式沿着上瓦片和下瓦片对口平面向下冲压成型，定位唇截面成三角形，定位唇冲压端面低于上瓦片和下瓦片对口平面，上瓦片和下瓦片对口平面至定位唇端面设有冲压形成的开口槽。

5. 根据权利要求1所述的高性能环保轴瓦，其特征在于，所述的合金层采用CuSn8Ni或CuSn10Bi4材料的连续铸造卷带，当采用CuSn8Ni材料的连续铸造卷带时，成分含量为Sn：7.0~9.0%，Ni：0.7~1.3%，Cu：余量；当采用CuSn10Bi4材料的连续铸造卷带时，CuSn10Bi4成分含量为Sn：9~11%，Bi：3~5%，Cu：余量。

6. 根据权利要求1所述的高性能环保轴瓦，其特征在于，所述的电镀无铅减摩层有内向外依次为电镀镍栅层、内层锡铜减磨层、外层锡铜减磨层，其中电镀镍栅层厚度为1~3μm；内层锡铜减磨层厚度为1~3μm，按重量百分比计含铜量为9~11%；外层锡铜减磨层厚度为15~20μm，按重量百分比计含铜量为1.8~3.5%。

7. 根据权利要求1所述的高性能环保轴瓦，其特征在于，所述的上瓦片和下瓦片内壁依次设有合金层、电镀无铅减摩层后，在距离对口20°处壁厚比中央底部厚度减薄0.005~0.015mm，对口处壁厚比中央底部厚度减薄0.02~0.04mm。