CN106011734A - 一种高精度热处理工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种高精度热处理工艺，包括以下步骤：A、清洗干燥；B、渗碳；C、淬火；D、沥油；E、清洗回火；F、抛丸防锈，本发明工艺简单、全程环保无污染，能够有效的提高合金铸件的硬度、强度和耐磨性，延长了合金铸件的使用寿命；同时淬火步骤采用分级淬火油冷却方式，降低了生产成本、节省能源，减少了环境污染。

Description

一种高精度热处理工艺
技术领域
本发明涉及合金铸件热处理技术领域，具体为一种高精度热处理工艺。
背景技术
合金钢铸件因具有高强度、高耐磨性等优点，逐步替代普通碳钢件，广泛应用于铸造领域，在实际应用中，需要合理选择低合金钢的强度、硬度和韧性，现有的合金钢铸件热处理工艺复杂、节能效果不明显，虽然能在一定程度高提高其强度和硬度，但是针对一定高要求、高标准的工件还有待改进工艺。
发明内容
本发明的目的在于提供一种高精度热处理工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种高精度热处理工艺,包括以下步骤：
A、清洗干燥：将工件送入清洗机进行干燥，干燥时间为45min，之后将干燥后的工件送入加热室；
B、渗碳：将加热室升温，升温过程中通入丙烷量为0.15L/h，加热室温度升至850℃-915℃时，通入丙烷量为0.25L/h，标准空气为20L/h，之后保持恒温，保温时间为10min；之后对加热室辐射管全功率加热，温度升至905℃-925℃，通入的丙烷量为0.15L/h，标准空气为20L/h，碳势为1.1-1.3；之后进行扩散，扩散温度为905℃-925℃，碳势降为0.75-0.95；之后将温度降低至790℃-810℃，保温时间为10min-30min，碳势保持在0.75-0.95；
C、淬火：将步骤B渗碳后的工件送入淬火室淬火，采用分级淬火油淬火冷却方式，将工件放入分级淬火油中冷却至60℃-90℃，冷却时间为20min；
D、沥油：将步骤C中淬火后的工件进行沥油处理，沥油时间为20min；
E、清洗回火：将步骤D沥油后的工件送入清洗机中清洗，时间为45min；之后送入回火炉中进行回火，回火温度为160℃-200℃，回火时间为150min-210min；
F、抛丸防锈：将工件进行研磨钢丸靶向抛丸处理，这样使得工件表面覆盖率达到200%，齿根处得到充分强化，抛丸后的工件浸泡防锈水2-4min后取出，完成热处理工艺
优选的，步骤F中抛丸时采用的丸粒直径为0.5mm-1.2mm。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明工艺简单、全程环保无污染，能够有效的提高合金铸件的硬度、强度和耐磨性，延长了合金铸件的使用寿命；同时淬火步骤采用分级淬火油冷却方式，降低了生产成本、节省能源，减少了环境污染。
具体实施方式
下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例一：
本发明提供一种技术方案：一种高精度热处理工艺,包括以下步骤：
A、清洗干燥：将工件送入清洗机进行干燥，干燥时间为45min，之后将干燥后的工件送入加热室；
B、渗碳：将加热室升温，升温过程中通入丙烷量为0.15L/h，加热室温度升至850℃时，通入丙烷量为0.25L/h，标准空气为20L/h，之后保持恒温，保温时间为10min；之后对加热室辐射管全功率加热，温度升至905℃，通入的丙烷量为0.15L/h，标准空气为20L/h，碳势为1.1；之后进行扩散，扩散温度为905℃，碳势降为0.75；之后将温度降低至790℃，保温时间为10min，碳势保持在0.75；
C、淬火：将步骤B渗碳后的工件送入淬火室淬火，采用分级淬火油淬火冷却方式，将工件放入分级淬火油中冷却至60℃，冷却时间为20min；
D、沥油：将步骤C中淬火后的工件进行沥油处理，沥油时间为20min；
E、清洗回火：将步骤D沥油后的工件送入清洗机中清洗，时间为45min；之后送入回火炉中进行回火，回火温度为160℃，回火时间为150min；
F、抛丸防锈：将工件进行研磨钢丸靶向抛丸处理，这样使得工件表面覆盖率达到200%，齿根处得到充分强化，抛丸后的工件浸泡防锈水2-4min后取出，完成热处理工艺
本实施例中，步骤F中抛丸时采用的丸粒直径为0.5mm。
实施例二：
本发明提供一种技术方案：一种高精度热处理工艺,包括以下步骤：
A、清洗干燥：将工件送入清洗机进行干燥，干燥时间为45min，之后将干燥后的工件送入加热室；
B、渗碳：将加热室升温，升温过程中通入丙烷量为0.15L/h，加热室温度升至860℃时，通入丙烷量为0.25L/h，标准空气为20L/h，之后保持恒温，保温时间为10min；之后对加热室辐射管全功率加热，温度升至910℃，通入的丙烷量为0.15L/h，标准空气为20L/h，碳势为1.15；之后进行扩散，扩散温度为910℃，碳势降为0.8；之后将温度降低至795℃，保温时间为15min，碳势保持在0.8；
C、淬火：将步骤B渗碳后的工件送入淬火室淬火，采用分级淬火油淬火冷却方式，将工件放入分级淬火油中冷却至70℃，冷却时间为20min；
D、沥油：将步骤C中淬火后的工件进行沥油处理，沥油时间为20min；
E、清洗回火：将步骤D沥油后的工件送入清洗机中清洗，时间为45min；之后送入回火炉中进行回火，回火温度为170℃，回火时间为160min；
F、抛丸防锈：将工件进行研磨钢丸靶向抛丸处理，这样使得工件表面覆盖率达到200%，齿根处得到充分强化，抛丸后的工件浸泡防锈水2-4min后取出，完成热处理工艺
本实施例中，步骤F中抛丸时采用的丸粒直径为0.6mm。
实施例三：
本发明提供一种技术方案：一种高精度热处理工艺,包括以下步骤：
A、清洗干燥：将工件送入清洗机进行干燥，干燥时间为45min，之后将干燥后的工件送入加热室；
B、渗碳：将加热室升温，升温过程中通入丙烷量为0.15L/h，加热室温度升至870℃时，通入丙烷量为0.25L/h，标准空气为20L/h，之后保持恒温，保温时间为10min；之后对加热室辐射管全功率加热，温度升至910℃，通入的丙烷量为0.15L/h，标准空气为20L/h，碳势为1.2；之后进行扩散，扩散温度为910℃，碳势降为0.85；之后将温度降低至800℃，保温时间为25min，碳势保持在0.85；
C、淬火：将步骤B渗碳后的工件送入淬火室淬火，采用分级淬火油淬火冷却方式，将工件放入分级淬火油中冷却至75℃，冷却时间为20min；
D、沥油：将步骤C中淬火后的工件进行沥油处理，沥油时间为20min；
E、清洗回火：将步骤D沥油后的工件送入清洗机中清洗，时间为45min；之后送入回火炉中进行回火，回火温度为175℃，回火时间为170min；
F、抛丸防锈：将工件进行研磨钢丸靶向抛丸处理，这样使得工件表面覆盖率达到200%，齿根处得到充分强化，抛丸后的工件浸泡防锈水2-4min后取出，完成热处理工艺
本实施例中，步骤F中抛丸时采用的丸粒直径为1.1mm。
实施例四：
本发明提供一种技术方案：一种高精度热处理工艺,包括以下步骤：
A、清洗干燥：将工件送入清洗机进行干燥，干燥时间为45min，之后将干燥后的工件送入加热室；
B、渗碳：将加热室升温，升温过程中通入丙烷量为0.15L/h，加热室温度升至915℃时，通入丙烷量为0.25L/h，标准空气为20L/h，之后保持恒温，保温时间为10min；之后对加热室辐射管全功率加热，温度升至925℃，通入的丙烷量为0.15L/h，标准空气为20L/h，碳势为1.3；之后进行扩散，扩散温度为925℃，碳势降为0.95；之后将温度降低至810℃，保温时间为30min，碳势保持在0.95；
C、淬火：将步骤B渗碳后的工件送入淬火室淬火，采用分级淬火油淬火冷却方式，将工件放入分级淬火油中冷却至90℃，冷却时间为20min；
D、沥油：将步骤C中淬火后的工件进行沥油处理，沥油时间为20min；
E、清洗回火：将步骤D沥油后的工件送入清洗机中清洗，时间为45min；之后送入回火炉中进行回火，回火温度为200℃，回火时间为210min；
F、抛丸防锈：将工件进行研磨钢丸靶向抛丸处理，这样使得工件表面覆盖率达到200%，齿根处得到充分强化，抛丸后的工件浸泡防锈水2-4min后取出，完成热处理工艺
本实施例中，步骤F中抛丸时采用的丸粒直径为1.2mm。
实施例五：
本发明提供一种技术方案：一种高精度热处理工艺,包括以下步骤：
A、清洗干燥：将工件送入清洗机进行干燥，干燥时间为45min，之后将干燥后的工件送入加热室；
B、渗碳：将加热室升温，升温过程中通入丙烷量为0.15L/h，加热室温度升至880℃时，通入丙烷量为0.25L/h，标准空气为20L/h，之后保持恒温，保温时间为10min；之后对加热室辐射管全功率加热，温度升至900℃，通入的丙烷量为0.15L/h，标准空气为20L/h，碳势为1.2；之后进行扩散，扩散温度为900℃，碳势降为0.8；之后将温度降低至800℃，保温时间为20min，碳势保持在0.8；
C、淬火：将步骤B渗碳后的工件送入淬火室淬火，采用分级淬火油淬火冷却方式，将工件放入分级淬火油中冷却至75℃，冷却时间为20min；
D、沥油：将步骤C中淬火后的工件进行沥油处理，沥油时间为20min；
E、清洗回火：将步骤D沥油后的工件送入清洗机中清洗，时间为45min；之后送入回火炉中进行回火，回火温度为180℃，回火时间为180min；
F、抛丸防锈：将工件进行研磨钢丸靶向抛丸处理，这样使得工件表面覆盖率达到200%，齿根处得到充分强化，抛丸后的工件浸泡防锈水2-4min后取出，完成热处理工艺
步骤F中抛丸时采用的丸粒直径为0.8mm。
实验例：
将合金铸件采用普通热处理工艺和本发明各实施例的热处理工艺进行处理，得到的实验数据如下表：
由以上表格数据可知，采用实施例五的工艺得到的合金铸件具有最佳效果。
本发明工艺简单、全程环保无污染，能够有效的提高合金铸件的硬度、强度和耐磨性，延长了合金铸件的使用寿命；同时淬火步骤采用分级淬火油冷却方式，降低了生产成本、节省能源，减少了环境污染。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (2)

1.一种高精度热处理工艺,其特征在于：包括以下步骤：
A、清洗干燥：将工件送入清洗机进行干燥，干燥时间为45min，之后将干燥后的工件送入加热室；
B、渗碳：将加热室升温，升温过程中通入丙烷量为0.15L/h，加热室温度升至850℃-915℃时，通入丙烷量为0.25L/h，标准空气为20L/h，之后保持恒温，保温时间为10min；之后对加热室辐射管全功率加热，温度升至905℃-925℃，通入的丙烷量为0.15L/h，标准空气为20L/h，碳势为1.1-1.3；之后进行扩散，扩散温度为905℃-925℃，碳势降为0.75-0.95；之后将温度降低至790℃-810℃，保温时间为10min-30min，碳势保持在0.75-0.95；
C、淬火：将步骤B渗碳后的工件送入淬火室淬火，采用分级淬火油淬火冷却方式，将工件放入分级淬火油中冷却至60℃-90℃，冷却时间为20min；
D、沥油：将步骤C中淬火后的工件进行沥油处理，沥油时间为20min；
E、清洗回火：将步骤D沥油后的工件送入清洗机中清洗，时间为45min；之后送入回火炉中进行回火，回火温度为160℃-200℃，回火时间为150min-210min；
F、抛丸防锈：将工件进行研磨钢丸靶向抛丸处理，这样使得工件表面覆盖率达到200%，齿根处得到充分强化，抛丸后的工件浸泡防锈水2-4min后取出，完成热处理工艺。
2.根据权利要求1所述的一种高精度热处理工艺,其特征在于：步骤F中抛丸时采用的丸粒直径为0.5mm-1.2mm。
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