CN106001054A - 病死畜禽处理方法 - Google Patents
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Abstract
一种病死畜禽处理方法，包括以下步骤：对病死畜禽进行碎解；碎解后的尸体置入烘干室内，用温度为120～320℃的热气体直接杀菌烘干，经压榨处理后得到油脂和剩余物料，剩余物料粉碎后添加混合料制成饲养原料；100质量份饲养原料中加入1～3质量份EM原液，混合后发酵7～15天，制成含水率为55wt%～70wt%的饲养料；往饲养料中接种黑水虻；饲养料转变为松散的小颗粒状残渣后，进行虫渣分离得到黑水虻虫体和剩余残渣；黑水虻虫体作为饲料或供提炼油酯，剩余残渣用于制作有机肥；饲养原料中，剩余的物料和混合料的绝干质量比为1:1～1:10，混合料为餐厨垃圾20～40质量份、粉碎后的秸秆30～45质量份、猪粪或/和禽粪20～30质量份、石灰1～2质量份的混合物。
Description
技术领域
本发明涉及资源与环保技术领域，尤其是涉及一种病死畜禽处理方法。
背景技术
病死动物无害化处理是防止动物疫病扩散、有效控制和扑灭动物疫情、防止病原污染环境的重要举措。上世纪80 年代以来，由于口蹄疫、疯牛病、高致病性禽流感等重大动物疫病时有发生，社会日益重视动物尸体无害化处理工作。我国是禽畜养殖大国，养殖规模居世界前列。禽畜养殖过程中，由于天气、疫病等原因存在一定的死亡率，对于死亡的禽畜，需要及时进行无害化处理，避免疫病流行、环境污染甚至疫病禽畜流入市场、引发食品安全事故。
传统的疫病死亡禽畜一般采用深埋、焚烧或者发酵的方法处理：深埋是一种简单、经济、实用的无害化处理方法，在欧美国家广泛应用。但该方法存在着潜在污染环境、病原可能持续存在、存在环境长期影响未知、运输过程中病原易扩散、不能回收副产品、影响土地价值等缺点，且受地点、季节等因素限制。焚烧是通过燃烧方式对动物尸体进行无害化处理的方式。存在设施昂贵，劳动量大，燃料需求较多，受天气和环境影响，难以得到公众支持，且不适宜处理传染性海绵状脑病感染动物的尸体。采用发酵的处理方式，由于发酵池占用土地大，发酵周期长达百余天以上，在发酵池周围数百米范围内散发强烈的臭气，严重污染周边环境，且发酵池的容量有限，能消纳病害禽畜的数量不多，一旦出现瘟情，就会出现难以处理的局面。
CN104984985A公开了一种针对病死畜禽的处理方法，该方法中，病死畜禽经高温灭菌；高温灭菌后的骨肉利用离心或静止方法除油脂，得到油脂和肉浆；将肉浆添加麸皮或秸秆后，接入黑水虻或家蝇幼虫后进行转化，将畜禽尸体中的有机质转化为黑水虻或家蝇的幼虫和虫粪。幼虫可作为高蛋白饲料成分，虫粪可制备优质有机肥。
传统方法可以解决了病害禽畜流入市场引发的环境污染、实现病死畜禽部分资源化利用，但无害化处理的投资和处理成本仍较高，资源化利用的价值不高，在发酵过程中会产生二次污染。目前，病害禽畜处理的多数企业需依赖政策的补贴才能运行，要从根本上解决病害禽畜流入市场，仍需解决无害化处理过程处理成本较高等技术难题。
发明内容
为了克服现有技术的缺陷，本发明解决的技术问题在于：提供一种能够对病死畜禽无害化处理，同时能够产生可利用的产品，降低能耗的病死畜禽处理方法。
为了解决上述技术问题，本发明提供的一种病死畜禽处理方法，包括以下步骤：用碎解装置对病死畜禽进行碎解；碎解后的尸体装入碎料接收装置；将碎解后的尸体置入烘干室内，用温度为120～320℃的热气体直接杀菌烘干，在杀菌烘干过程中流出的油脂流入油脂收集槽；经杀菌烘干后的肉、毛和骨头类物质进行压榨处理；压榨处理后得到油脂和剩余物料，得到的剩余物料粉碎后添加混合料制成饲养原料；100质量份饲养原料中加入1～3质量份EM原液，混合后发酵7～15天，制成含水率为55wt%～70wt%的饲养料；往饲养料中接种黑水虻，所述饲养料供黑水虻幼虫取食；饲养料转变为松散的小颗粒状残渣后，进行虫渣分离得到黑水虻虫体和剩余残渣；所述黑水虻虫体作为饲料或供提炼油酯制作生物柴油，所述剩余残渣用于制作有机肥；所述饲养原料中，压榨后得到的剩余物料和混合料的绝干质量比为1:1～1:10，所述混合料为餐厨垃圾20～40质量份、粉碎后的秸秆30～45质量份、猪粪或/和禽粪20～30质量份、石灰1～2质量份的混合物。加入秸秆除提供黑水虻的营养物外，还可提高饲养料的孔隙率，便于黑水虻幼虫活动，加入石灰可调节饲养料的酸碱性，并杀灭原料中的微生物和其它昆虫或寄生物。
作为进一步改进技术方案，本发明提供的病死畜禽处理方法，所述EM原液的pH值为3～5；活菌数不低于5亿/ml。
作为进一步改进技术方案，本发明提供的病死畜禽处理方法，所述饲养料中接种黑水虻幼虫为接种4～6日龄黑水虻幼虫。接种4～6日龄幼虫的成活率和转化率最高。
在上述改进方案的基础上，作为进一步改进技术方案，本发明提供的病死畜禽处理方法，饲养料分成若干份，将其中的一份用于接种黑水虻幼虫，接种密度为5000～6000头/kg饲养料；剩余的饲养料采用分批投料方式投料，投料量根据幼虫的取食情况进行，接种7～10日后停止投料，停止投料1～2日后分离出黑水虻；饲养料转变为松散的小颗粒状残渣，收集用于制作有机肥。
作为进一步改进技术方案，本发明提供的病死畜禽处理方法，所述碎料接收装置包括位于所述碎解装置下方的导向轨道；与所述导向轨道滚动连接的盛装盆；推拉所述盛装盆移动的驱动机构；驱动机构的控制装置和测量所述盛装盆内物料高度的传感器；位于所述碎解装置下方，将盛装盆内物料刮平的推板；设置在盛装盆下方的称重装置；控制所述碎解装置启停的启停控制器，所述传感器检测盛装盆内物料高度的信息传递给控制装置，所述控制装置根据设定值控制所述驱动机构推拉盛装盆移动，使盛装盆内物料高度控制在设定范围内；当盛装盆在移动时所述推板将盛装盆内的物料刮平，使盛装盆内物料高度控制在设定范围内；所述称重装置的检测信息传递给所述启停控制器，当达到设定重量值时，启停控制器控制碎解装置停止运转，更换盛装盆后再重新启动运转。基于本改进的技术方案，可解决盛装盆装料不均匀，影响后续高温杀菌烘干效果的技术问题；可解决盛装盆溢料，影响现场环境，增加处理成本和劳动强度的技术问题。
作为进一步改进技术方案，本发明提供的病死畜禽处理方法，所述盛装盆包括盆架；分别与所述盆架的两侧滚动连接、可在所述导向轨道上滚动的四个滚动轮；与所述盆架连接的第一盆体和第二盆体；两侧分别与第一盆体和第二盆体的相对侧连接的通风孔板；设置于所述第一盆体底部的第一油水收集槽；设置于所述第一油水收集槽底部的第一油水出口；设置于所述第二盆体底部的第二油水收集槽；设置于所述第二油水收集槽底部的第二油水出口；烘干室至少一侧设有油酯流出口，所述油酯流出口与所述油酯收集槽连通，所述烘干室内还设有与所述油酯流出口连通的油酯溜槽，至少一个与所述溜槽连接用于将油酯净化的沉淀槽，盛装盆在烘干室内时，所述第一油水出口和第二油水出口流出的油水进入所述沉淀槽内，澄清后经油酯溜槽、油酯流出口流入油脂收集槽内。盛装盆中部设有通风孔板有利于烘干室内的热气体流动，均衡各部位的温度。
作为进一步改进技术方案，本发明提供的病死畜禽处理方法，所述盛装盆利用移料装置移入烘干室内，所述移料装置包括位于所述导向轨道与烘干室之间的升降轨道，及驱动所述升降轨道升降的升降机构；调节所述升降轨道的高度可与导向轨道或烘干室内的烘床的轨道相平；所述导向轨道、升降轨道、烘床的轨道的宽度相同，相邻工序之间的轨道可以对接，所述盛装盆可转换在各轨道上；当盛装盆装满时，将盛装盆推入移料装置的升降轨道上，操纵升降机构，使升降轨道与湿热烘烤室内的某一烘床的轨道对接后，将盛装盆推入相应烘床的轨道上，将装好碎解后动物尸体的盛装盆推入湿热烘烤室内；当一个盛装盆装满后，暂停碎解装置的运转，更换盛装盆并移入碎解装置的下方后再运转。
作为进一步改进技术方案，本发明提供的病死畜禽处理方法，所述杀菌烘干过程使用生物质燃烧炉或天然气燃烧炉供热，燃烧后的热气体通过烟道进入所述烘干室内；所述烘干室包括位于底部的湿热烘烤室；位于顶部的干热烘烤室；所述湿热烘烤室和干热烘烤室相互隔离；所述湿热烘烤室的两端分别设有隔断门；所述干热烘烤室的一端设有隔断门，另一端设有排气口，干热烘烤室的侧部和顶部被烟道包裹；所述烟道与湿热烘烤室连通而与干热烘烤室隔离，所述湿热烘烤室设有贮水池、收集油酯的溜槽、与湿热烘烤室两侧壁连接的烘床的轨道、和至少一个与所述溜槽连接用于油酯净化的沉淀槽，所述溜槽与油脂收集槽连通，在使用过程中贮水池内装有水，贮水池内的水经加热后蒸发，保持湿热烘烤室内的湿热环境；湿热烘烤室内产生的油酯汇集至沉淀槽澄清后经溜槽流入油脂收集槽内，所述干热烘烤室的废气经排气口排入大气中或经除油后排入大气中。
在不冲突的情况下上述改进方案可单独或组合实施。
本发明提供的病死畜禽处理方法，病死畜禽经过碎解、在烘干室内经高温消毒处理、油脂压榨等过程，得到油脂和剩余物料，得到的剩余物料粉碎后添加混合料制成饲养原料；100质量份饲养原料中加入1～3质量份EM原液，混合后发酵7～15天，制成含水率为55wt%～70wt%的饲养料；通过养殖黑水虻幼虫降解成为黑水虻粪便，黑水虻粪便用于生产有机肥，黑水虻幼虫生长良好，转化率高。可实现连续化生产，能耗低，资源化利用程度高。因在烘干室内进行高温消毒处理，不直接使用蒸汽，生产过程中废水产生量小，废水和废气均能得到较好地处理，解决了现有技术中污水处理量高、处理难度大、资源化利用程度低的技术问题。
附图说明
附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本申请的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，但并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1是实施例病死畜禽处理方法使用的设备的主视结构示意图；
图2是图1中的烘干室的立体结构示意图；
图3是图1中的盛装盆的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的实施方式作进一步说明。
如图1至图3所示，病死畜禽无害化处理过程中，收集各类病死畜禽后，用碎解装置1对病死畜禽进行碎解；碎解后的尸体装入碎料接收装置。实施例中，碎料接收装置包括位于碎解装置1下方的导向轨道2；与导向轨道2滚动连接的盛装盆3；推拉盛装盆移动的驱动机构4；驱动机构4的控制装置和测量盛装盆内物料高度的传感器，位于碎解装置1下方，将盛装盆内物料刮平的推板，传感器检测盛装盆内物料高度的信息传递给控制装置，控制装置根据设定值控制驱动机构4推拉盛装盆移动，使盛装盆内物料高度控制在设定范围内；当盛装盆4在移动时推板将盛装盆内的物料刮平，使盛装盆内物料高度控制在设定范围内，盛装盆内的物料刮平后便于均匀干燥；动物尸体经碎解设备碎解后直接装入盛装盆4内，在盛装盆4的下方设有称重装置，碎解装置1设有启停控制器，称重装置的检测信息传递给所述启停控制器，当达到设定重量值时，启停控制器控制碎解装置1停止运转，更换盛装盆后再重新启动运转。
杀菌烘干过程中使用生物质燃烧炉或天然气燃烧炉8供热，燃烧后的热气体通过烟道进入烘干室5内；装在盛装盆4内的动物尸体置入烘干室内，在120～320℃温度下高温杀菌烘干，优选在120～280℃温度下高温杀菌烘干；烘干室包括位于底部的湿热烘烤室101；位于顶部的干热烘烤室102；所述湿热烘烤室101和干热烘烤室102相互隔离；所述湿热烘烤室101的两端分别设有隔断门9；所述干热烘烤室102的一端设有隔断门，另一端设有排气口，干热烘烤室102的侧部和顶部被烟道103包裹；所述烟道103与湿热烘烤室101连通而与干热烘烤室102隔离，所述湿热烘烤室101设有贮水池104、收集油酯的溜槽105、和至少一个与所述溜槽105连接用于油酯净化的沉淀槽106，所述溜槽105与油脂收集槽6连通，在使用过程中贮水池104内装有水，贮水池104内的水经加热后蒸发，保持湿热烘烤室内的湿热环境；湿热烘烤室内产生的油酯汇集至沉淀槽106澄清后经溜槽105流入油脂收集槽6内，所述干热烘烤室102的废气经排气口排入大气中或经除油后排入大气中。干热烘烤室102的废气主要为水蒸汽，含少量的油脂，可直接排入大气中，或经过除油后排入大气中。
碎解后的尸体装入碎料接收装置；利用移料装置将碎解后的尸体置入烘干室内用温度为120～320℃的热气体直接杀菌、烘干。在湿热烘烤室101内经120～320℃温度下杀菌烘干后的肉、毛和骨头类物质进行压榨处理；压榨处理后得到油脂和剩余物料，得到的油脂用于生产生物能源；得到的剩余物料粉碎后添加混合料制成饲养原料；饲养原料中加入EM原液，混合后发酵后，制成饲养料；往饲养料中接种黑水虻，饲养料供黑水虻幼虫取食；饲养料转变为松散的小颗粒状残渣后，进行虫渣分离得到黑水虻虫体和剩余残渣；黑水虻虫体作为饲料或供提炼油酯制作生物柴油，剩余残渣用于制作有机肥。
如图3所示，盛装盆3包括盆架201；分别与盆架201的两侧滚动连接、可在导向轨道2上滚动的四个滚动轮202；与盆架201连接的第一盆体203和第二盆体204；两侧分别与第一盆体203和第二盆体204的相对侧连接的通风孔板206；设置于第一盆体203底部的第一油水收集槽205；设置于第一油水收集槽205底部的第一油水出口207；设置于第二盆体204底部的第二油水收集槽208；设置于第二油水收集槽208底部的第二油水出口209；烘干室5至少一侧设有油酯流出口，油酯流出口与油酯收集槽6连通，烘干室5内还设有与油酯流出口连通的油酯溜槽105，至少一个与溜槽105连接用于将油酯净化的沉淀槽106，盛装盆在烘干室内时，第一油水出口和第二油水出口流出的油水进入沉淀槽106内，澄清后经油酯溜槽105、油酯流出口流入油脂收集槽6内。
移料装置7包括位于导向轨道2与烘干室5之间的升降轨道71，及驱动升降轨道71升降的升降机构72；调节升降轨道71的高度可与导向轨道2或烘干室内的烘床的轨道107相平；导向轨道2、升降轨道71、烘床的轨道107的宽度相同，相邻工序之间的轨道可以对接，盛装盆3可转换在各轨道上；当盛装盆装满时，将盛装盆推入移料装置7的升降轨道71上，操纵升降机构72，使升降轨道71与湿热烘烤室101内的某一烘床的轨道107对接后，将盛装盆3推入相应烘床的轨道107上，将装好碎解后动物尸体的盛装盆推入湿热烘烤室101内；当一个盛装盆装满后，暂停碎解装置1的运转，更换盛装盆并移入碎解装置1的下方后再运转。
实施例1：
收集的病死畜禽用碎解装置对病死畜禽进行碎解；碎解后的尸体装入碎料接收装置；利用碎料接收装置将碎解后的尸体置入烘干室内，用温度为120℃的热气体直接杀菌烘干，在杀菌烘干过程中流出的油脂流入油脂收集槽；经杀菌烘干后的肉、毛和骨头类物质进行压榨处理；压榨处理后得到油脂和剩余物料，得到的剩余物料粉碎后添加混合料制成饲养原料；饲养原料中，压榨处理后得到的剩余物料和混合料的绝干质量比为1:1，混合料为餐厨垃圾20质量份、粉碎后的秸秆45质量份、猪粪或/和禽粪30质量份、石灰2质量份的混合物；100质量份饲养原料中加入3质量份pH值为3，活菌数不低于5亿/ml的EM原液，混合后发酵7天，制成含水率为55wt%的饲养料；将饲养料分成若干份，将其中的一份用于接种4日龄黑水虻幼虫，接种密度为6000头/kg饲养料；剩余的饲养料采用分批投料方式投料，投料量根据幼虫的取食情况进行，投料10日后停止投料，停止投料1日后分离出黑水虻；黑水虻虫体作为饲料或供提炼油酯制作生物柴油，饲养料转变为松散的小颗粒状残渣，收集用于制作有机肥。饲养料的转化率为19％，饲养料的干物质减少率达到58%。
实施例2：
收集的病死畜禽用碎解装置对病死畜禽进行碎解；碎解后的尸体装入碎料接收装置；利用碎料接收装置将碎解后的尸体置入烘干室内，用温度为320℃的热气体直接杀菌烘干，在杀菌烘干过程中流出的油脂流入油脂收集槽；经杀菌烘干后的肉、毛和骨头类物质进行压榨处理；压榨处理后得到油脂和剩余物料，得到的剩余物料粉碎后添加混合料制成饲养原料；饲养原料中，压榨处理后得到的剩余物料和混合料的绝干质量比为1:10，混合料为餐厨垃圾40质量份、粉碎后的秸秆30质量份、猪粪或/和禽粪20质量份、石灰1质量份的混合物；100质量份饲养原料中加入1质量份pH值为5，活菌数不低于5亿/ml的EM原液，混合后发酵15天，制成含水率为70wt%的饲养料；将饲养料分成若干份，将其中的一份用于接种6日龄黑水虻幼虫，接种密度为5000头/kg饲养料；剩余的饲养料采用分批投料方式投料，投料量根据幼虫的取食情况进行，投料7日后停止投料，停止投料2日后分离出黑水虻；黑水虻虫体作为饲料或供提炼油酯制作生物柴油，饲养料转变为松散的小颗粒状残渣，收集用于制作有机肥。饲养料的转化率为16％，饲养料的干物质减少率达到55%。
实施例3：
收集的病死畜禽用碎解装置对病死畜禽进行碎解；碎解后的尸体装入碎料接收装置；利用碎料接收装置将碎解后的尸体置入烘干室内，用温度为200℃的热气体直接杀菌烘干，在杀菌烘干过程中流出的油脂流入油脂收集槽；经杀菌烘干后的肉、毛和骨头类物质进行压榨处理；压榨处理后得到油脂和剩余物料，得到的剩余物料粉碎后添加混合料制成饲养原料；饲养原料中，压榨处理后得到的剩余物料和混合料的绝干质量比为1:5，混合料为餐厨垃圾30质量份、粉碎后的秸秆38质量份、猪粪或/和禽粪25质量份、石灰1.5质量份的混合物；100质量份饲养原料中加入5质量份pH值为4，活菌数不低于5亿/ml的EM原液，混合后发酵12天，制成含水率为62wt%的饲养料；将饲养料分成若干份，将其中的一份用于接种5日龄黑水虻幼虫，接种密度为5500头/kg饲养料；剩余的饲养料采用分批投料方式投料，投料量根据幼虫的取食情况进行，投料8日后停止投料，停止投料2日后分离出黑水虻；黑水虻虫体作为饲料或供提炼油酯制作生物柴油，饲养料转变为松散的小颗粒状残渣，收集用于制作有机肥。饲养料的转化率为17％，饲养料的干物质减少率达到56%。
显然，本发明不限于以上优选实施方式，还可在本发明权利要求和说明书限定的精神内，进行多种形式的变换和改进，能解决同样的技术问题，并取得预期的技术效果，故不重述。本领域的普通技术人员能从本发明公开的内容直接或联想到的所有方案，只要在权利要求限定的精神之内，也属于本发明的保护范围。
Claims (8)
1.一种病死畜禽处理方法，其特征在于，包括以下步骤：用碎解装置对病死畜禽进行碎解；碎解后的尸体装入碎料接收装置；将碎解后的尸体置入烘干室内，用温度为120～320℃的热气体直接杀菌烘干，在杀菌烘干过程中流出的油脂流入油脂收集槽；经杀菌烘干后的肉、毛和骨头类物质进行压榨处理；压榨处理后得到油脂和剩余物料，得到的剩余物料粉碎后添加混合料制成饲养原料；100质量份饲养原料中加入1～3质量份EM原液，混合后发酵7～15天，制成含水率为55wt%～70wt%的饲养料；往饲养料中接种黑水虻，所述饲养料供黑水虻幼虫取食；饲养料转变为松散的小颗粒状残渣后，进行虫渣分离得到黑水虻虫体和剩余残渣；所述黑水虻虫体作为饲料或供提炼油酯制作生物柴油，所述剩余残渣用于制作有机肥；所述饲养原料中，压榨后得到的剩余物料和混合料的绝干质量比为1:1～1:10，所述混合料为餐厨垃圾20～40质量份、粉碎后的秸秆30～45质量份、猪粪或/和禽粪20～30质量份、石灰1～2质量份的混合物。
2.根据权利要求1所述的病死畜禽处理方法，其特征在于：所述EM原液的pH值为3～5；活菌数不低于5亿/ml。
3.根据权利要求1所述的病死畜禽处理方法，其特征在于：所述饲养料中接种黑水虻幼虫为接种4～6日龄黑水虻幼虫。
4.根据权利要求3所述的病死畜禽处理方法，其特征在于：饲养料分成若干份，将其中的一份用于接种黑水虻幼虫，接种密度为5000～6000头/kg饲养料；剩余的饲养料采用分批投料方式投料，投料量根据幼虫的取食情况进行，接种7～10日后停止投料，停止投料1～2日后分离出黑水虻；饲养料转变为松散的小颗粒状残渣，收集用于制作有机肥。
5.根据权利要求1所述的病死畜禽处理方法，其特征在于：所述碎料接收装置包括位于所述碎解装置（1）下方的导向轨道（2）；与所述导向轨道（2）滚动连接的盛装盆（3）；推拉所述盛装盆移动的驱动机构（4）；驱动机构（4）的控制装置和测量所述盛装盆内物料高度的传感器；位于所述碎解装置（1）下方，将盛装盆内物料刮平的推板；设置在盛装盆下方的称重装置；控制所述碎解装置（1）启停的启停控制器，所述传感器检测盛装盆内物料高度的信息传递给控制装置，所述控制装置根据设定值控制所述驱动机构（4）推拉盛装盆（3）移动，使盛装盆（3）内物料高度控制在设定范围内；当盛装盆（3）在移动时所述推板将盛装盆（3）内的物料刮平，使盛装盆（3）内物料高度控制在设定范围内；所述称重装置的检测信息传递给所述启停控制器，当达到设定重量值时，启停控制器控制碎解装置（1）停止运转，更换盛装盆后再重新启动运转。
6.根据权利要求5所述的病死畜禽处理方法，其特征在于：所述盛装盆（3）包括盆架（201）；分别与所述盆架（201）的两侧滚动连接、可在所述导向轨道（2）上滚动的四个滚动轮（202）；与所述盆架（201）连接的第一盆体（203）和第二盆体（204）；两侧分别与第一盆体（203）和第二盆体（204）的相对侧连接的通风孔板（206）；设置于所述第一盆体（203）底部的第一油水收集槽（205）；设置于所述第一油水收集槽（205）底部的第一油水出口（207）；设置于所述第二盆体（204）底部的第二油水收集槽（208）；设置于所述第二油水收集槽（208）底部的第二油水出口（209）；烘干室（5）至少一侧设有油酯流出口，所述油酯流出口与所述油酯收集槽（6）连通，所述烘干室（5）内还设有与所述油酯流出口连通的油酯溜槽（105），至少一个与所述溜槽（105）连接用于将油酯净化的沉淀槽（106），盛装盆在烘干室内时，所述第一油水出口和第二油水出口流出的油水进入所述沉淀槽（106）内，澄清后经油酯溜槽（105）、油酯流出口流入油脂收集槽（6）内。
7.根据权利要求6所述的病死畜禽处理方法，其特征在于：所述盛装盆（3）利用移料装置（7）移入烘干室（5）内，所述移料装置（7）包括位于所述导向轨道（2）与烘干室（5）之间的升降轨道（71），及驱动所述升降轨道（71）升降的升降机构（72）；调节所述升降轨道（71）的高度可与导向轨道（2）或烘干室内的烘床的轨道（107）相平；所述导向轨道（2）、升降轨道（71）、烘床的轨道（107）的宽度相同，相邻工序之间的轨道可以对接，所述盛装盆（3）可转换在各轨道上；当盛装盆装满时，将盛装盆推入移料装置（7）的升降轨道（71）上，操纵升降机构（72），使升降轨道（71）与湿热烘烤室（101）内的某一烘床的轨道（107）对接后，将盛装盆（3）推入相应烘床的轨道（107）上，将装好碎解后动物尸体的盛装盆推入湿热烘烤室（101）内；当一个盛装盆装满后，暂停碎解装置（1）的运转，更换盛装盆并移入碎解装置（1）的下方后再运转。
8.根据权利要求1所述的病死畜禽处理方法，其特征在于：所述杀菌烘干过程使用生物质燃烧炉或天然气燃烧炉（8）供热，燃烧后的热气体通过烟道进入所述烘干室（5）内；所述烘干室包括位于底部的湿热烘烤室（101）；位于顶部的干热烘烤室（102）；所述湿热烘烤室（101）和干热烘烤室（102）相互隔离；所述湿热烘烤室（101）的两端分别设有隔断门（9）；所述干热烘烤室（102）的一端设有隔断门，另一端设有排气口，干热烘烤室（102）的侧部和顶部被烟道（103）包裹；所述烟道（103）与湿热烘烤室（101）连通而与干热烘烤室（102）隔离，所述湿热烘烤室（101）设有贮水池（104）、收集油酯的溜槽（105）、与湿热烘烤室（101）两侧壁连接的烘床的轨道（107）、和至少一个与所述溜槽（105）连接用于油酯净化的沉淀槽（106），所述溜槽（105）与油脂收集槽（6）连通，在使用过程中贮水池（104）内装有水，贮水池（104）内的水经加热后蒸发，保持湿热烘烤室内的湿热环境；湿热烘烤室内产生的油酯汇集至沉淀槽（106）澄清后经溜槽（105）流入油脂收集槽（6）内，所述干热烘烤室（102）的废气经排气口排入大气中或经除油后排入大气中。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant |