CN105984712A - 一种纱网用塑料扣自动筛选排序装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种纱网用塑料扣自动筛选排序装置，包括振动盘、料斗、内螺旋轨道、出料口、送料口、送料轨道、直线振动轨道、第一轨道、第二轨道、第三轨道、第一回料间隙和第二回料间隙，所述振动盘底部设置有料斗。本发明提高整个塑料扣筛选组装生产效率、节省了大量人力的同时，还具有结构简单、自动化程度高。

Description

一种纱网用塑料扣自动筛选排序装置

技术领域

本发明属于工件加工传输技术领域，更具体地说，涉及一种纱网用塑料扣自动筛选排序装置。

背景技术

目前，对物料的整列排序输送是先将物料置入内螺旋轨道的振动盘中，经高频振动振动盘，使物料沿振动盘内螺旋轨道整列排序蠕动上升前进至输送平台，通过输送平台，将物料进行分列整理或抓取到下一道工序，广泛应用于电池、五金、电子、医药、食品、连接器等各个行业，是解决工业自动化设备供料的必须设备。振动盘一般包括振动驱动装置和盘体（盘体通常也称为料斗），盘体安装在振动驱动装置上。上述盘体通常包括盘底和盘侧壁，盘侧壁内侧设有至少一个螺旋形上升轨道。盘侧壁环设于盘底边沿，与盘底共同围成可容纳物料的腔体。振动驱动装置通常设于一底座上。振动驱动装置驱动盘体振动（例如，在盘体下面设有脉冲电磁铁，可以使盘体作垂直方向振动，由倾斜的弹簧片带动盘体绕其垂直轴做扭摆振动），盘体内的物料由于受到这种振动而沿螺旋形上升轨道上升。通常，物料在沿螺旋形上升轨道上升的过程中，经过一系列轨道的筛选或者姿态变化，物料能够按照要求呈统一状态自动进入下道工序。

但是，现有的振动盘在使用过程中存在如下缺陷：

1、有些工件比较复杂，在进入进料器之前需要需要对工件所需的位置状态进行调整，不然进入送料器时反而会堵塞送料器，需要人工进行调节，这样就会降低工作效率；

2、使用振动盘进行上料时，传统单轨道振动盘无法解决体积小且薄的铁芯工件发生堆叠，有横有竖位置不对的排列方式，非常影响下一道研磨工序的效果，造成大量的返工，增加了成本，降低了效率；

目前许多的建物开口均会加装纱门或纱窗，一来保有原通风的功效外，亦具有阻绝蚊虫、灰尘等进入室内等增益；而且纱门及纱窗经多年的演进，其种类已有卷轴、横拉式、对开式及隐藏式等多种使用方式出现。近来市场上也有磁性软沙门，但是如何对形状不规则的磁性软沙门所使用的塑料扣进行筛选并排序，实现自动化生产组装的过程一直是困扰该领域技术人员的一大难题，传统做法是通过人工将磁铁扣进塑料扣中，加工效率极低，不适合大规模生产，且人工成本较高。

发明内容

本发明提供一种纱网用塑料扣自动筛选排序装置，通过第一第二防堆叠挡板、第一第二回料间隙、方向限制机构可有效地将第一轨道、第二轨道、第三轨道内输送的企鹅形的塑料扣按无堆叠、企鹅形塑料扣安装孔所在面朝上、企鹅形的塑料扣头部在前脚部在后的放置顺序的要求向前输送，即实现了一种对不规则工件按无堆叠、有左右、前后和正反面的顺序进料的自动进料，为塑料扣的自动组装提供了必备的条件，并结合多轨道筛选排序结构，极大提高筛选排序效率的同时，保证在进入直线振动轨道上的塑料扣量的充分性。

为了解决上述问题，本发明所采用的技术方案如下：

一种纱网用塑料扣自动筛选排序装置，包括振动盘、料斗、内螺旋轨道、出料口、送料口、送料轨道、直线振动轨道、第一轨道、第二轨道、第三轨道、第一回料间隙和第二回料间隙，所述振动盘底部设置有料斗，料斗上设置有内螺旋轨道，内螺旋轨道上部末端设置为出料口，所述出料口通过设有的第一出料分离带和第二出料分离带分为第一轨道、第二轨道和第三轨道，所述第一轨道、第二轨道和第三轨道相同且均包括轨道底板、轨道外侧壁、第一回料间隙、第一防堆叠挡板和方向限制机构，所述第一出料分离带和第二出料分离带分别与所述第一轨道和第二轨道上设有的轨道外侧壁连接；所述轨道底板、轨道外侧壁和第一回料间隙均为同心弧，且所述轨道底板一侧面与轨道外侧壁固定连接，所述轨道底板另一侧面设有所述第一回料间隙，第一回料间隙下部与所述料斗相连通；所述第一轨道、第二轨道、第三轨道的轨道外侧壁上均设置有第一防堆叠挡板；所述方向限制机构包括筛选间隙、进料轨道、第二防堆叠挡板、半工位轨道板和出料轨道，所述进料轨道与其对应的第一轨道、第二轨道或第三轨道固定连接，所述进料轨道连接处的轨道外侧壁上设有第二防堆叠挡板，所述半工位轨道板与所述轨道外侧壁固定连接，且所述半工位轨道板的两端均设有筛选间隙，且沿塑料扣前进方向依次设有进料轨道、筛选间隙、半工位轨道板、筛选间隙和出料轨道，所述出料轨道通过设有的第一送料分离带和第二送料分离带将塑料扣送至送料口，所述送料口与送料轨道固定连接，所述送料轨道连接有直线振动轨道。

所述送料轨道宽度为等于塑料扣宽度，且送料轨道一侧面与轨道外侧壁固定连接，所述送料轨道另一侧面设有第二回料间隙，所述第二回料间隙与料斗连通。

所述第一轨道、第二轨道和第三轨道所在高度依次递减。

所述第一出料分离带和第二出料分离带的起点处将所述第一轨道、第二轨道和第三轨道分割成宽度均等于塑料扣宽度的轨道，所述塑料扣为企鹅形。

所述第一送料分离带和第二送料分离带的终点处将所述第一轨道、第二轨道和第三轨道分割成宽度均等于塑料扣宽度的轨道。

所述第一出料分离带的起点处距所述方向限制机构的距离小于所述第二出料分离带的起点处距所述方向限制机构的距离；所述第一送料分离带的终点处距所述方向限制机构的距离小于所述第二送料分离带的终点处距所述方向限制机构的距离。

所述第一防堆叠挡板的沿竖直方向投影所在长度大于所述轨道底板的宽度，所述第一防堆叠挡板所在高度高于所述第二防堆叠挡板所在高度，所述第一防堆叠挡板所在高度低于塑料扣高度的两倍。

所述半工位轨道板的宽度等于塑料扣宽度的一半，且所述进料轨道和出料轨道沿半工位轨道板所在方向均设成“∟”形，且“∟”形进料轨道和出料轨道两端的宽度分别等于塑料扣一倍宽度和一半宽度。

所述筛选间隙的宽度与所述“∟”形进料轨道或出料轨道的宽度分界处的距离之和小于企鹅形塑料扣重心与所述企鹅形塑料扣头部之间的距离，大于企鹅形塑料扣重心与所述企鹅形塑料扣脚部之间的距离。

相比于现有技术，本发明的有益效果为：

本发明通过第一第二回料间隙、方向限制机构可有效地将第一轨道、第二轨道、第三轨道内输送的企鹅形的塑料扣按无堆叠、企鹅形塑料扣安装孔所在面朝上、企鹅形的塑料扣头部在前脚部在后的放置顺序的要求向前输送，即实现了一种对不规则工件按无堆叠、有左右、前后和正反面的顺序进料的自动进料，为塑料扣的自动组装提供了必备的条件，并结合多轨道筛选排序结构，极大提高筛选排序效率的同时，保证在进入直线振动轨道上的塑料扣量的充分性，另外由第一轨道、第二轨道、第三轨道筛选过后的塑料扣会沿预定的姿态并排排列在送料轨道，由于送料轨道宽度等于塑料扣的宽度，因此多余的塑料扣会从第二回料间隙回收入料斗内，重新进行筛选排序工作，这样有效的解决的了直线振动轨道的需料速度与进料速度不相同的问题。本发明在提高整个塑料扣筛选组装生产效率、节省了大量人力的同时，还具有结构简单、自动化程度高，对塑料扣的筛选精确度高的优点。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明中A的放大结构示意图；

图3为本发明所筛选的塑料扣的形状示意图。

具体实施方式

如图1-3所示，一种纱网用塑料扣自动筛选排序装置，包括振动盘1、料斗2、内螺旋轨道6、出料口3、送料口16、送料轨道17、直线振动轨道19、第一轨道7、第二轨道8、第三轨道9、第一回料间隙10和第二回料间隙18，所述振动盘1底部设置有料斗2，料斗2上设置有内螺旋轨道6，内螺旋轨道6上部末端设置为出料口3，所述出料口3通过设有的第一出料分离带4和第二出料分离带5分为第一轨道7、第二轨道8和第三轨道9，所述第一轨道7、第二轨道8和第三轨道9相同且均包括轨道底板、轨道外侧壁12、第一回料间隙10、第一防堆叠挡板11和方向限制机构13，所述第一出料分离带4和第二出料分离带5分别与所述第一轨道7和第二轨道8上设有的轨道外侧壁12连接；所述轨道底板、轨道外侧壁12和第一回料间隙10均为同心弧，且所述轨道底板一侧面与轨道外侧壁12固定连接，所述轨道底板另一侧面设有所述第一回料间隙10，第一回料间隙10下部与所述料斗2相连通；所述第一轨道7、第二轨道8、第三轨道9的轨道外侧壁上均设置有第一防堆叠挡板11；所述方向限制机构13包括筛选间隙20、进料轨道21、第二防堆叠挡板22、半工位轨道板23和出料轨道24，所述进料轨道21与其对应的第一轨道7、第二轨道8或第三轨道9固定连接，所述进料轨道21连接处的轨道外侧壁12上设有第二防堆叠挡板22，所述半工位轨道板23与所述轨道外侧壁12固定连接，且所述半工位轨道板23的两端均设有筛选间隙20，且沿塑料扣前进方向依次设有进料轨道21、筛选间隙20、半工位轨道板23、筛选间隙20和出料轨道24，所述出料轨道24通过设有的第一送料分离带14和第二送料分离带15将塑料扣送至送料口16，所述送料口16与送料轨道17固定连接，所述送料轨道17连接有直线振动轨道19。

所述送料轨道17宽度为等于塑料扣宽度，且送料轨道17一侧面与轨道外侧壁12固定连接，所述送料轨道17另一侧面设有第二回料间隙18，所述第二回料间隙18与料斗2连通。

所述第一轨道7、第二轨道8和第三轨道9所在高度依次递减。

所述第一出料分离带4和第二出料分离带5的起点处将所述第一轨道7、第二轨道8和第三轨道9分割成宽度均等于塑料扣宽度的轨道，所述塑料扣为企鹅形。

所述第一送料分离带14和第二送料分离带15的终点处将所述第一轨道7、第二轨道8和第三轨道9分割成宽度均等于塑料扣宽度的轨道。

所述第一出料分离带4的起点处距所述方向限制机构13的距离小于所述第二出料分离带5的起点处距所述方向限制机构13的距离；所述第一送料分离带14的终点处距所述方向限制机构13的距离小于所述第二送料分离带15的终点处距所述方向限制机构13的距离。

所述第一防堆叠挡板11的沿竖直方向投影所在长度大于所述轨道底板的宽度，所述第一防堆叠挡板11所在高度高于所述第二防堆叠挡板22所在高度，所述第一防堆叠挡板11所在高度低于塑料扣高度的两倍。

所述半工位轨道板23的宽度等于塑料扣宽度的一半，且所述进料轨道21和出料轨道24沿半工位轨道板23所在方向均设成“∟”形，且“∟”形进料轨道21和出料轨道24两端的宽度分别等于塑料扣一倍宽度和一半宽度。

所述筛选间隙20的宽度与所述“∟”形进料轨道21或出料轨道24的宽度分界处的距离之和小于企鹅形塑料扣重心与所述企鹅形塑料扣头部之间的距离，大于企鹅形塑料扣重心与所述企鹅形塑料扣脚部之间的距离。

使用时，先将大量的塑料扣放置在料斗内，开机。然后塑料扣随着内螺旋轨道到达出料口，然后被第一出料分离带和第二出料分离带分割成单排塑料扣进入第一轨道、第二轨道或第三轨道，经第一防堆叠挡板将堆叠的塑料扣挡下或进入料斗重新进行筛选排序或置于下面的塑料扣进行进入下一筛选排序工序，在进入方向限制机构时，首先第二防堆叠挡板挡下如塑料扣头部搭另一塑料扣脚部等情况，保证无堆叠。当企鹅形塑料扣腹部与轨道外侧壁接触时，因半工位支撑板的宽度仅为塑料扣宽度的一半，所以在重力的作用下均会落至料斗内重新进行筛选排序工作。当企鹅形塑料扣背部与轨道外侧壁接触时，存在两种情况，一是塑料扣的塑料扣销孔25朝下，即企鹅形塑料扣脚部在前头部在后且为反面的情况时，因所述筛选间隙的宽度与所述“∟”形进料轨道或出料轨道的宽度分界处的距离之和小于企鹅形塑料扣重心与所述企鹅形塑料扣头部之间的距离，大于企鹅形塑料扣重心与所述企鹅形塑料扣脚部之间的距离，当塑料扣脚部未通过筛选间隙接触到半工位支撑板时，企鹅形塑料扣的重心处在“∟”形进料轨道镂空的位置，因此在重力作用下会落至料斗内重新进行筛选排序工作；另一种是塑料扣的塑料扣销孔25朝上，即企鹅形塑料扣头部在前脚部在后且为正面的情况时，当塑料扣重心即将处于“∟”形进料轨道镂空的位置时，其头部已通过筛选间隙接触到半工位支撑板，形成支撑，因此不会落入料斗中，进入半工位支撑板会将没有与轨道外侧壁紧贴的塑料扣筛选出去。紧接着由第一送料分离带和第二送料分离带将塑料扣按即定顺序进入送料轨道，保证了在进入直线振动轨道上的塑料扣量的充分性，由于送料轨道宽度等于塑料扣的宽度，因此多余的塑料扣会从第二回料间隙回收入料斗内，重新进行筛选排序工作，有效的解决的了直线振动轨道的需料速度与进料速度不相同的问题。最后进入直线振动轨道，从而进入下一生产工序。

本发明通过第一第二回料间隙、方向限制机构可有效地将第一轨道、第二轨道、第三轨道内输送的企鹅形的塑料扣按无堆叠、企鹅形塑料扣安装孔所在面朝上、企鹅形的塑料扣头部在前脚部在后的放置顺序的要求向前输送，即实现了一种对不规则工件按无堆叠、有左右、前后和正反面的顺序进料的自动进料，为塑料扣的自动组装提供了必备的条件，并结合多轨道筛选排序结构，极大提高筛选排序效率的同时，保证在进入直线振动轨道上的塑料扣量的充分性，另外由第一轨道、第二轨道、第三轨道筛选过后的塑料扣会沿预定的姿态并排排列在送料轨道，由于送料轨道宽度等于塑料扣的宽度，因此多余的塑料扣会从第二回料间隙回收入料斗内，重新进行筛选排序工作，这样有效的解决的了直线振动轨道的需料速度与进料速度不相同的问题。本发明在提高整个塑料扣筛选组装生产效率、节省了大量人力的同时，还具有结构简单、自动化程度高，对塑料扣的筛选精确度高的优点。

Claims (9)

1.一种纱网用塑料扣自动筛选排序装置，包括振动盘、料斗、内螺旋轨道、出料口、送料口、送料轨道和直线振动轨道，其特征在于：还包括第一轨道、第二轨道、第三轨道、第一回料间隙和第二回料间隙，所述振动盘底部设置有料斗，料斗上设置有内螺旋轨道，内螺旋轨道上部末端设置为出料口，所述出料口通过设有的第一出料分离带和第二出料分离带分为第一轨道、第二轨道和第三轨道，所述第一轨道、第二轨道和第三轨道相同且均包括轨道底板、轨道外侧壁、第一回料间隙、第一防堆叠挡板和方向限制机构，所述第一出料分离带和第二出料分离带分别与所述第一轨道和第二轨道上设有的轨道外侧壁连接；所述轨道底板、轨道外侧壁和第一回料间隙均为同心弧，且所述轨道底板一侧面与轨道外侧壁固定连接，所述轨道底板另一侧面设有所述第一回料间隙，第一回料间隙下部与所述料斗相连通；所述第一轨道、第二轨道、第三轨道的轨道外侧壁上均设置有第一防堆叠挡板；所述方向限制机构包括筛选间隙、进料轨道、第二防堆叠挡板、半工位轨道板和出料轨道，所述进料轨道与其对应的第一轨道、第二轨道或第三轨道固定连接，所述进料轨道连接处的轨道外侧壁上设有第二防堆叠挡板，所述半工位轨道板与所述轨道外侧壁固定连接，且所述半工位轨道板的两端均设有筛选间隙，且沿塑料扣前进方向依次设有进料轨道、筛选间隙、半工位轨道板、筛选间隙和出料轨道，所述出料轨道通过设有的第一送料分离带和第二送料分离带将塑料扣送至送料口，所述送料口与送料轨道固定连接，所述送料轨道连接有直线振动轨道。

2.根据权利要求1所述的一种纱网用塑料扣自动筛选排序装置，其特征在于：所述送料轨道宽度为等于塑料扣宽度，且送料轨道一侧面与轨道外侧壁固定连接，所述送料轨道另一侧面设有第二回料间隙，所述第二回料间隙与料斗连通。

3.根据权利要求1所述的一种纱网用塑料扣自动筛选排序装置，其特征在于：所述第一轨道、第二轨道和第三轨道所在高度依次递减。

4.根据权利要求1所述的一种纱网用塑料扣自动筛选排序装置，其特征在于：所述第一出料分离带和第二出料分离带的起点处将所述第一轨道、第二轨道和第三轨道分割成宽度均等于塑料扣宽度的轨道，所述塑料扣为企鹅形。

5.根据权利要求1所述的一种纱网用塑料扣自动筛选排序装置，其特征在于：所述第一送料分离带和第二送料分离带的终点处将所述第一轨道、第二轨道和第三轨道分割成宽度均等于塑料扣宽度的轨道。

6.根据权利要求1所述的一种纱网用塑料扣自动筛选排序装置，其特征在于：所述第一出料分离带的起点处距所述方向限制机构的距离小于所述第二出料分离带的起点处距所述方向限制机构的距离；所述第一送料分离带的终点处距所述方向限制机构的距离小于所述第二送料分离带的终点处距所述方向限制机构的距离。

7.根据权利要求1所述的一种纱网用塑料扣自动筛选排序装置，其特征在于：所述第一防堆叠挡板的沿竖直方向投影所在长度大于所述轨道底板的宽度，所述第一防堆叠挡板所在高度高于所述第二防堆叠挡板所在高度，所述第一防堆叠挡板所在高度低于塑料扣高度的两倍。

8.根据权利要求1所述的一种纱网用塑料扣自动筛选排序装置，其特征在于：所述半工位轨道板的宽度等于塑料扣宽度的一半，且所述进料轨道和出料轨道沿半工位轨道板所在方向均设成“∟”形，且“∟”形进料轨道和出料轨道两端的宽度分别等于塑料扣一倍宽度和一半宽度。

9.根据权利要求8所述的一种纱网用塑料扣自动筛选排序装置，其特征在于：所述筛选间隙的宽度与所述“∟”形进料轨道或出料轨道的宽度分界处的距离之和小于企鹅形塑料扣重心与所述企鹅形塑料扣头部之间的距离，大于企鹅形塑料扣重心与所述企鹅形塑料扣脚部之间的距离。