CN105971126A - 一种用于模块化建筑的防锈型连接装置 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种用于模块化建筑的防锈型连接装置，连接墙体和电梯井，由底座、受力连接板以及加劲板组装而成；插槽内侧壁设有润滑材料层；底座带有的圆柱形凸起外表面设有第一防锈材料层；加劲板带有的圆柱形突起外表面设有第二防锈材料层。本发明的连接装置具有优异的防锈性能和抗拉强度；在模块构件的制备过程中，核心部件装配简单，容易控制，在现有的模块化建筑技术下即可完成，并且保持了模块化建筑的高效性，适于工业化应用。

Description

一种用于模块化建筑的防锈型连接装置
技术领域
本发明涉及墙体辅助设备技术领域，尤其涉及一种用于模块化建筑的防锈型连接装置。
背景技术
模块化建筑是一种组装化技术，它用事先预制好的模块构件，比如墙体，组装成各种房屋，施工简便、组装灵活。模块构件在工厂中预制，便于组织工业化生产、提高工效、减少材料消耗、受季节影响小。模块化建筑具有施工速度快、抗震性能好、使用面积大、建筑自重轻、施工简便、组装灵活、用工用料省、模块构件可以设计等特点，因此在城市建设中具有很好的应用价值。一个完整的房屋，具有承重的墙体、梁结构、用于连接墙体和电梯井的核心筒连接件需要具有高强度抗拉性能，同时还需要具有快速方便的拆装性能，以符合模块化建筑高效快速的施工优点。
现有技术中，建造的房屋一般采用钢筋混凝土，耗时耗力，并且不能保证构件性能的稳定，和快速拆装的性能。特别是墙体与电梯井的连接装置，既要满足高强度的承受性能，还要具有快速拆卸功能。
钢材是制备模块化建筑装配件的只要原材料，其加工、焊接较为方便，也具有一定的防锈功能，但是在各组件连接处依然存在因为生锈而导致连接不稳的情况，一方面由于钢材本身的防锈能力有局限性，更主要是因为俩组件接触处会破坏钢材表面处理层，比如安装时或者安装后在轻微晃动摩擦时，都会对接触面造成界面破坏，所以很有必要开发一种新的适用于高强度模块构件和电梯井的快速连装置，特别是对于裸露在外的接触面，需要具有非常好的防锈能力。
发明内容
本发明的目的是提供一种防锈型连接装置，连接墙体和电梯井。通过独特的设计，结构简单，对工业化模块墙体和电梯井具有快速连接的功能，尤其是通过结合独特的高分子处理技术，在组成连接装置的各部件接触面形成防破坏层，保护材料不生锈，消除连接隐患；并且快速连接构件性能稳定，具有优异的抗拉强度，适用于模块化建筑。
为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：一种用于模块化建筑的防锈型连接装置，包括底座、受力连接板和加劲板；所述底座为梯形体结构；所述梯形体设有方形通孔；所述梯形体上表面设有开口；所述开口与所述方形通孔连通；所述方形通孔上，与开口对应的侧壁设有复数根圆柱形凸起；所述受力连接板设有插槽；所述加劲板插入所述受力连接板的插槽中；所述加劲板未插入受力连接板的一端设有圆柱形突起；所述方形通孔的侧壁设有的复数根圆柱形凸起中，相邻圆柱形凸起之间的距离小于所述圆柱形突起的直径；所述圆柱形突起与圆柱形凸起接触；所述圆柱形凸起、圆柱形突起的高度一致；所述加劲板设有贯通的凹槽；所述凹槽宽度与梯形体上表面设有开口的宽度一致；所述插槽内侧壁设有润滑材料层；所述圆柱形凸起外表面设有第一防锈材料层；所述圆柱形突起外表面设有第二防锈材料层；
所述润滑材料层的制备为，将聚氯乙烯糊树脂、聚四氟乙烯树脂、二甲基咪唑、固体胺、固体环氧树脂、聚二甲基硅氧烷、硝酸钇混合后，球磨1.5～2小时，过1200目筛，取筛下物为润滑材料；采用纳米喷涂法将润滑材料喷涂于插槽内侧壁，于125～135℃加热15～20分钟，即在插槽内侧壁制备润滑材料层；
所述第一防锈材料层的制备为，将丙烯酸、N-羟甲基丙烯酰胺、1，4-环己烷二甲醇二丙烯酸酯、N-乙烯基吡咯烷酮、甲基丙烯酸月桂酯、异构十三醇聚氧乙烯醚、单苯甲酸间苯二酚酯加入水中，搅拌20～30分钟后滴加过硫酸钾水溶液，于65～75℃反应1.5～2.5小时，得到第一防锈材料；将第一防锈材料涂覆于圆柱形凸起外表面，于85～90℃加热5～8分钟，即在圆柱形凸起外表面制备第一防锈材料层；
所述第二防锈材料层的制备为，将4，4′-二三氟甲氧基偶氮苯、过氧化二异丙苯溶入N，N-二甲基甲酰胺中，再加入双酚A环氧树脂，搅拌30分钟后加入甲基丙烯酸月桂酯与氨基醇，于75～85℃反应0.5～1小时再加入4-二甲氨基吡啶，于105～115℃反应1.5～2.5小时，得到第二防锈材料；将第二防锈材料涂覆于圆柱形突起外表面，于115～120℃加热15～20分钟，即在圆柱形突起外表面制备第二防锈材料层。
本发明中，梯形体为上、下面平行且为长方形，四个侧面都是梯形的立体结构，上下根据实际安装状态决定；上表面面积小，下表面面积大；下表面用于与电梯井内预留好的钢板焊接；方形通孔的长度为梯形体上表面长度的四分之三，上表面设有的开口的长度为方形通孔长度的四分之三，开口的长度、方形通孔的长度与梯形体上表面长度的定义一致，这样就在方形通孔位于梯形体上表面的一侧形成阻隔条，阻隔条插入加劲板贯通的凹槽中，从而可以有效的连接底座与加劲板，防止墙体晃动；为了左右平衡，增加连接稳定性，一般在加劲板上对称的设置两个贯通的凹槽，同样的，方形通孔位于梯形体上表面的一侧形成两个阻隔条，分别插入凹槽中，可以通过移动上表面设有的开口的位置控制阻隔条的长短，最好两个阻隔条长短一致。
本发明中，加劲板设有贯通的凹槽，其宽度与梯形体上表面设有开口的宽度一致，就是为了底座上开口与方形通孔形成的阻隔条能够恰好位于加劲板的凹槽中，从而形成左右定位。根据实际安装位置，所谓贯通是指该凹槽从加劲板上表面一致延伸至下表面，至于凹槽的相对位置根据加劲板的大小、底座上阻隔条的位置而定，只要凹槽能与阻隔条匹配就好，本发明不做限定。
本发明中，圆柱形凸起、圆柱形突起都表示相对于本体，存在圆柱形结构突出来，为了区分底座与加劲板，采用不同的称呼。根据安装时的状态，圆柱形突起与圆柱形凸起排列方式不限定，只要能够使得底座担载加劲板即可，本发明优选圆柱形突起与圆柱形凸起交叉排列，互相接触，即圆柱形突起与圆柱形凸起不在同一竖直平面，也就是圆柱形突起与圆柱形凸起的轴线所在的竖直平面不是同一平面；这样圆柱形突起会担载于圆柱形凸起上，再加上方形通孔的侧壁设有的复数根圆柱形凸起中，相邻圆柱形凸起之间的距离小于圆柱形突起的直径，从而一根圆柱形突起卡在两根圆柱形凸起之间，增加接触面积，提高稳定性；如此相当于底座给予加劲板承载力，为了这一目的，本领域技术人员应该知晓圆柱形突起与圆柱形凸起不在同一水平面。至于圆柱形突起与圆柱形凸起的根数与方形通孔宽度、圆柱形突起与圆柱形凸起的高度等参数，都是根据实际墙体大小而定；本发明限定方形通孔的长度、梯形体上表面长度、上表面设有的开口的长度之间的比例关系，为了形成受力合理、安装稳定的结构，限定圆柱形凸起的间距与圆柱形突起直径的比例，为了形成互相嵌合稳定的结构；圆柱形的高度一般为微米级，过小不起承载作用，过大加宽加劲板与底座的间隙，不利于稳定，比如550～850微米，这样不会出现明显的间隙，而且还在墙体微晃时提供应力吸收作用。
本发明在受力连接板的插槽内侧壁设有润滑材料层，可以通过纳米喷涂的工艺制备，其厚度为105～120纳米；能够起到润滑、避震的作用，利于加劲板在插槽中的插拔，还能够吸收墙体微晃带来的作用力，增加连接装置的弹性力。聚氯乙烯糊树脂、聚四氟乙烯树脂、二甲基咪唑、固体胺、固体环氧树脂、聚二甲基硅氧烷、硝酸钇的质量比为1∶(0.1～0.15)∶(0.05～0.08)∶(0.4～0.6)∶(0.8～0.9)∶(0.2～0.28)∶(0.001～0.0015)；固体环氧树脂为对苯二甲酸环氧丙酯或者三(环氧丙酯)异氰尿酸酯。环氧树脂是指分子中含有两个或两个以上环氧基团的有机化合物，其相对分子质量都不高，以分子链中含有活泼的环氧基团为其特征，环氧基团可以位于分子链的末端、中间或成环状结构。由于分子结构中含有活泼的环氧基团，使它们可与多种类型的固化剂发生交联反应而形成不溶、不熔的具有三向网状结构的高聚物。本发明的二甲基咪唑、固体胺、聚二甲基硅氧烷可以作为环氧树脂的固化剂，接枝在环氧树脂主链上改性环氧树脂，亲油端与本体环氧树脂相容性很好，有利于环氧树脂的稳定性，其他部分可以作为环氧树脂固化剂部分，参与最终固化反应，固化物中不存在游离小分子，保证固化物性能；本发明润滑层不采用固体填料，避免固体物集聚缺陷，硝酸钇作为辅助促进剂起催化作用，促进各反应基团的结合，利用高分子的致密收缩反应形成稳定光滑的膜层而附着于插槽内侧壁，有利于加劲板与插槽的连接顺畅。
本发明在圆柱形突起与圆柱形凸起外表面分别设置防锈层，第一防锈材料层的厚度为85～100纳米，第二防锈材料层的厚度为55～60纳米；分别设置防锈层一方面增加连接装置的防锈效果，更主要可以在接触处形成新的高分子连接。4，4′-二三氟甲氧基偶氮苯、过氧化二异丙苯、双酚A环氧树脂、甲基丙烯酸月桂酯、氨基醇、4-二甲氨基吡啶的质量比为(0.25～0.28)∶(0.0001～0.00015)∶1∶(0.14～0.16)∶(0.3～0.5)∶(0.02～0.028)；丙烯酸、N-羟甲基丙烯酰胺、1，4-环己烷二甲醇二丙烯酸酯、N-乙烯基吡咯烷酮、甲基丙烯酸月桂酯、异构十三醇聚氧乙烯醚、单苯甲酸间苯二酚酯、过硫酸钾、水的质量比为(0.21～0.25)∶(0.1～0.15)∶(0.05～0.08)∶(0.24～0.26)∶(0.18～0.19)∶(0.25～0.28)∶(0.15～0.18)∶(0.01～0.011)∶1。两组防锈体系配方设计合理，一组以环氧树脂作为主要粘接成分，另一组以丙烯酸聚合物为主要粘接成分，可以与钢材形成良好的附着力；特别通过小分子作为改性体系，不仅改善主体树脂的脆性，同时提高其固化程度，使其形成的膜层能稳定均匀的在圆柱形结构外表面；优选氨基醇为2-氨基-1-乙醇或者4-氨基-1-丁醇。
本发明中，将底座、受力连接板和加劲板组合形成用于模块化建筑的防锈型连接装置；加劲板插入受力连接板设有的插槽中，通过圆柱形突起担载于底座圆柱形凸起上，底座上的开口两侧壁形成的阻隔条位于加劲板贯通的凹槽中，从而可以有效的连接底座、受力连接板和加劲板。可以先在插槽内侧壁制备润滑材料层、在圆柱形凸起外表面制备第一防锈材料层、在圆柱形突起外表面制备第二防锈材料层；再将底座、受力连接板和加劲板组合形成用于模块化建筑的防锈型连接装置。
本发明公开的两组防锈组合体系，每一组都可以形成性能优异的防锈膜层，保护各自圆柱结构，特别的，两组防锈体系之间还可以反应，比如将底座、受力连接板和加劲板组合形成用于模块化建筑的防锈型连接装置后，对圆柱形突起与圆柱形凸起的接触处进行115～120℃加热5～10分钟的处理。可以在接触面形成稳定的一体膜结构，不仅增加了裸露处的防锈能力，还提高了加劲板与底座的连接稳定性。
本发明的快速连接装置位于电梯井和模块外墙槽钢上；底座用二保焊焊接在电梯井内预留好的钢板上，受力连接板焊接在墙体槽钢上，达到快速链接装配的效果，并且安装后，墙体与电梯井连接稳定。本发明的快速连接装置材质都为Q345B钢，由底座和受力连接板以及加劲板接成整体构件，底座焊接在电梯井预埋的钢板上，受力连接板焊接在外墙槽钢上，从而达到快速组装和迁移的目的。
在设计时，用于围堵电梯井的墙体背面预留槽钢，前面正常装饰，采用岩棉保温板、石膏、涂料等层层加工，背面也会设置板材隔热、隔音，同时预留槽钢用以安装；电梯井为现场施工项目，需要与地基浑然一体，才会达到稳定的效果，在电梯井框架结构做好后，会预留钢板，专用于墙体安装。本发明的连接装置针对于模块化建筑的墙体与电梯井的装配，可以快速将工厂内制好的墙体与电梯井连接，其承受强度高，并且长时间保证稳定性。
由于上述技术方案运用，本发明与现有技术相比具有下列优点：
1.本发明公开的连接装置位于电梯井和模块外墙槽钢上；底座用二保焊焊接在电梯井内预留好的钢板上，受力连接板焊接在墙体槽钢上，达到快速链接装配的效果，并且安装后，墙体与电梯井连接稳定；在模块构件的制备过程中，利用快速连接件来快速连接墙体和电梯井，方便房屋的下次迁移和组装，从而加速工业化模块的组装时间。
2.本发明中，采用两组防锈体系分别处理互相接触的圆柱形结构，不仅在各自圆柱形表面形成稳定的防锈膜层，在组装完成后，还可以通过热处理进一步提高接触面的高分子反应能力，确保连接装置各部件结合紧密。
3.本发明公开的连接装置中，加劲板插于受力连接板的插槽中，在润滑层存在下，更容易形成稳定的连接，并且在另一端通过圆柱形突起承载与底座上，从而两端互相配合，保证加劲板的稳定；通过左右设置的贯通凹槽与底座开口处的阻隔条配合，限定连接装置的左右位置；如此成功稳定连接墙体与电梯井。
4.本发明提供的快速连接装置简单，容易控制，在现有的模块化建筑技术下即可完成，通过独特的高分子处理手段，更加适合模块化建筑的性能要求；并且保持了模块化建筑的高效性，适于工业化模块应用。
附图说明
图1是本发明连接装置的结构示意图；
图2是本发明底座的结构示意图；
图3是本发明受力连接板的结构示意图；
图4是本发明加劲板的结构示意图；
图5为本发明连接装置的使用状态示意图；
其中：底座1、受力连接板2、加劲板3、方形通孔4、开口5、圆柱形凸起6、插槽7、润滑材料层8、圆柱形突起9、凹槽10、凹槽11、第一防锈材料层12、第二防锈材料层13、钢板14、槽钢15。
具体实施方式
下面结合附图及实施例对本发明作进一步描述：
合成例
将1Kg聚氯乙烯糊树脂、120g聚四氟乙烯树脂、60g二甲基咪唑、450g固体胺、850g对苯二甲酸环氧丙酯、220g聚二甲基硅氧烷、1.2g硝酸钇混合后，球磨1.5小时，过1200目筛，取筛下物为润滑材料A；
将1Kg聚氯乙烯糊树脂、140g聚四氟乙烯树脂、75g二甲基咪唑、600g固体胺、900g对苯二甲酸环氧丙酯、270g聚二甲基硅氧烷、1.5g硝酸钇混合后，球磨2小时，过1200目筛，取筛下物为润滑材料B；
将210g丙烯酸、120gN-羟甲基丙烯酰胺、55g1，4-环己烷二甲醇二丙烯酸酯、240gN-乙烯基吡咯烷酮、180g甲基丙烯酸月桂酯、250g异构十三醇聚氧乙烯醚、150g单苯甲酸间苯二酚酯加入1Kg水中，搅拌30分钟后滴加100mL过硫酸钾水溶液(0.1g/mL)，20分钟滴完；于65℃反应2小时，得到第一防锈材料A；
将250g丙烯酸、150gN-羟甲基丙烯酰胺、75g1，4-环己烷二甲醇二丙烯酸酯、260gN-乙烯基吡咯烷酮、190g甲基丙烯酸月桂酯、280g异构十三醇聚氧乙烯醚、170g单苯甲酸间苯二酚酯加入1Kg水中，搅拌20分钟后滴加110mL过硫酸钾水溶液(0.1g/mL)，20分钟滴完；于75℃反应2小时，得到第一防锈材料B；
将250g4，4′-二三氟甲氧基偶氮苯、0.1g过氧化二异丙苯溶入400gN，N-二甲基甲酰胺中，再加入1Kg双酚A环氧树脂，搅拌30分钟后加入140g甲基丙烯酸月桂酯与300g氨基醇，于75℃反应1小时再加入22g4-二甲氨基吡啶，于115℃反应1.5小时，得到第二防锈材料A；
将280g4，4′-二三氟甲氧基偶氮苯、0.14g过氧化二异丙苯溶入400gN，N-二甲基甲酰胺中，再加入1Kg双酚A环氧树脂，搅拌30分钟后加入160g甲基丙烯酸月桂酯与450g氨基醇，于85℃反应0.5小时再加入27g4-二甲氨基吡啶，于105℃反应2.5小时，得到第二防锈材料B。
实施例一
采用纳米喷涂法将润滑材料A喷涂于插槽内侧壁，于125℃加热20分钟，即在插槽内侧壁制备润滑材料层；将第一防锈材料A涂覆于圆柱形凸起外表面，于85℃加热8分钟，即在圆柱形凸起外表面制备第一防锈材料层；将第二防锈材料A涂覆于圆柱形突起外表面，于115℃加热20分钟，即在圆柱形突起外表面制备第二防锈材料层；经过测试，润滑材料层、第一防锈材料层、第二防锈材料层的附着力大于5B，第一防锈材料层、第二防锈材料层的耐热温度超过100℃。
参见附图1-4，一种用于模块化建筑的连接装置，由底座1、受力连接板2和加劲板3组成；底座为梯形体结构，设有方形通孔4；梯形体上表面设有开口5，开口与方形通孔连通；方形通孔的长度为梯形体上表面长度的四分之三，上表面设有的开口的长度为方形通孔长度的四分之三；方形通孔上，与开口对应的侧壁设有复数根圆柱形凸起6；受力连接板设有插槽7，插槽内侧壁设有厚度为105纳米的润滑材料层8；加劲板插入受力连接板的插槽中；加劲板未插入受力连接板的一端设有圆柱形突起9；方形通孔的侧壁设有的复数根圆柱形凸起中，相邻圆柱形凸起之间的距离小于所述圆柱形突起的直径，圆柱形凸起、圆柱形突起的高度一致，为550微米，圆柱形突起与圆柱形凸起交叉排列，从而加劲板可以搭载在底座的圆柱形凸起上；加劲板对称的设有两个贯通的凹槽10、11；凹槽宽度与梯形体上表面设有开口的宽度一致，开口的侧边正好位于凹槽中，形成限位；圆柱形凸起6外表面设有厚度为80纳米的第一防锈材料层12；圆柱形突起外表面设有厚度为60纳米的第二防锈材料层13。
实施例二
采用纳米喷涂法将润滑材料B喷涂于插槽内侧壁，于135℃加热15分钟，即在插槽内侧壁制备润滑材料层；将第一防锈材料B涂覆于圆柱形凸起外表面，于90℃加热5分钟，即在圆柱形凸起外表面制备第一防锈材料层；将第二防锈材料B涂覆于圆柱形突起外表面，于120℃加热15分钟，即在圆柱形突起外表面制备第二防锈材料层；经过测试，润滑材料层、第一防锈材料层、第二防锈材料层的附着力大于5B，第一防锈材料层、第二防锈材料层的耐热温度超过100℃。
一种用于模块化建筑的连接装置，由底座、受力连接板和加劲板组成；底座为梯形体结构，设有方形通孔；梯形体上表面设有开口，开口与方形通孔连通；方形通孔的长度为梯形体上表面长度的75％，上表面设有的开口的长度为方形通孔长度的75％；方形通孔上，与开口对应的侧壁设有复数根圆柱形凸起，其外表面设有厚度为100纳米的第一防锈材料层；受力连接板设有插槽，插槽内侧壁设有厚度为120纳米的润滑材料层；加劲板插入受力连接板的插槽中；加劲板未插入受力连接板的一端设有圆柱形突起，其外表面设有厚度为55纳米的第二防锈材料层；方形通孔的侧壁设有的复数根圆柱形凸起中，相邻圆柱形凸起之间的距离小于所述圆柱形突起的直径，圆柱形凸起、圆柱形突起的高度一致，为850微米，圆柱形突起与圆柱形凸起交叉排列，从而加劲板可以搭载在底座的圆柱形凸起上；加劲板对称的设有两个贯通的凹槽；凹槽宽度与梯形体上表面设有开口的宽度一致，开口的侧边正好位于凹槽中，形成限位。
实施例三
采用纳米喷涂法将润滑材料A喷涂于插槽内侧壁，于125℃加热15分钟，即在插槽内侧壁制备润滑材料层；将第一防锈材料B涂覆于圆柱形凸起外表面，于85℃加热5分钟，即在圆柱形凸起外表面制备第一防锈材料层；将第二防锈材料A涂覆于圆柱形突起外表面，于115℃加热20分钟，即在圆柱形突起外表面制备第二防锈材料层；经过测试，润滑材料层、第一防锈材料层、第二防锈材料层的附着力大于5B，第一防锈材料层、第二防锈材料层的耐热温度超过100℃。
一种用于模块化建筑的连接装置，由底座、受力连接板和加劲板组成；底座为梯形体结构，设有方形通孔；梯形体上表面设有开口，开口与方形通孔连通；方形通孔的长度为梯形体上表面长度的70％，上表面设有的开口的长度为方形通孔长度的80％；方形通孔上，与开口对应的侧壁设有复数根圆柱形凸起，其外表面设有厚度为100纳米的第一防锈材料层；受力连接板设有插槽，插槽内侧壁设有厚度为120纳米的润滑材料层；加劲板插入受力连接板的插槽中；加劲板未插入受力连接板的一端设有圆柱形突起，其外表面设有厚度为55纳米的第二防锈材料层；方形通孔的侧壁设有的复数根圆柱形凸起中，相邻圆柱形凸起之间的距离小于所述圆柱形突起的直径，圆柱形凸起、圆柱形突起的高度一致，为850微米，圆柱形突起与圆柱形凸起交叉排列，从而加劲板可以搭载在底座的圆柱形凸起上；加劲板对称的设有两个贯通的凹槽；凹槽宽度与梯形体上表面设有开口的宽度一致，开口的侧边正好位于凹槽中，形成限位。
实施例四
采用纳米喷涂法将润滑材料A喷涂于插槽内侧壁，于135℃加热20分钟，即在插槽内侧壁制备润滑材料层；将第一防锈材料B涂覆于圆柱形凸起外表面，于90℃加热8分钟，即在圆柱形凸起外表面制备第一防锈材料层；将第二防锈材料B涂覆于圆柱形突起外表面，于115℃加热15分钟，即在圆柱形突起外表面制备第二防锈材料层；经过测试，润滑材料层、第一防锈材料层、第二防锈材料层的附着力大于5B，第一防锈材料层、第二防锈材料层的耐热温度超过100℃。
一种用于模块化建筑的连接装置，由底座、受力连接板和加劲板组成；底座为梯形体结构，设有方形通孔；梯形体上表面设有开口，开口与方形通孔连通；方形通孔的长度为梯形体上表面长度的75％，上表面设有的开口的长度为方形通孔长度的75％；方形通孔上，与开口对应的侧壁设有复数根圆柱形凸起，其外表面设有厚度为100纳米的第一防锈材料层；受力连接板设有插槽，插槽内侧壁设有厚度为120纳米的润滑材料层；加劲板插入受力连接板的插槽中；加劲板未插入受力连接板的一端设有圆柱形突起，其外表面设有厚度为55纳米的第二防锈材料层；方形通孔的侧壁设有的复数根圆柱形凸起中，相邻圆柱形凸起之间的距离小于所述圆柱形突起的直径，圆柱形凸起、圆柱形突起的高度一致，为850微米，圆柱形突起与圆柱形凸起交叉排列，从而加劲板可以搭载在底座的圆柱形凸起上；加劲板对称的设有两个贯通的凹槽；凹槽宽度与梯形体上表面设有开口的宽度一致，开口的侧边正好位于凹槽中，形成限位。
实施例五
采用纳米喷涂法将润滑材料B喷涂于插槽内侧壁，于130℃加热18分钟，即在插槽内侧壁制备润滑材料层；将第一防锈材料B涂覆于圆柱形凸起外表面，于90℃加热7分钟，即在圆柱形凸起外表面制备第一防锈材料层；将第二防锈材料A涂覆于圆柱形突起外表面，于120℃加热19分钟，即在圆柱形突起外表面制备第二防锈材料层；经过测试，润滑材料层、第一防锈材料层、第二防锈材料层的附着力大于5B，第一防锈材料层、第二防锈材料层的耐热温度超过100℃。
一种用于模块化建筑的连接装置，由底座、受力连接板和加劲板组成；底座为梯形体结构，设有方形通孔；梯形体上表面设有开口，开口与方形通孔连通；方形通孔的长度为梯形体上表面长度的75％，上表面设有的开口的长度为方形通孔长度的75％；方形通孔上，与开口对应的侧壁设有复数根圆柱形凸起，其外表面设有厚度为90纳米的第一防锈材料层；受力连接板设有插槽，插槽内侧壁设有厚度为110纳米的润滑材料层；加劲板插入受力连接板的插槽中；加劲板未插入受力连接板的一端设有圆柱形突起，其外表面设有厚度为55纳米的第二防锈材料层；方形通孔的侧壁设有的复数根圆柱形凸起中，相邻圆柱形凸起之间的距离小于所述圆柱形突起的直径，圆柱形凸起、圆柱形突起的高度一致，为850微米，圆柱形突起与圆柱形凸起交叉排列，从而加劲板可以搭载在底座的圆柱形凸起上；加劲板对称的设有两个贯通的凹槽；凹槽宽度与梯形体上表面设有开口的宽度一致，开口的侧边正好位于凹槽中，形成限位。
本发明的快速连接装置材质都为Q345B钢，由底座和受力连接板以及加劲板接成整体构件，底座焊接在电梯井预埋的钢板上，受力连接板焊接在外墙槽钢上，从而达到快速组装和迁移的目的。参见附图5，实际生产时，将快速连接装置的底座1焊接在电梯井预留的钢板14上，然后根据设计要求将受力连接板2焊接在墙体槽钢15上，插入加劲板3；然后与底座组装，达到快速连接电梯井和墙体的目的；最后对圆柱形突起与圆柱形凸起的接触处进行115～120℃加热5～10分钟的处理，可以在接触面形成稳定的一体膜结构，不仅增加了裸露处的防锈能力，还提高了加劲板与底座的连接稳定性。

Claims (10)

1.一种用于模块化建筑的防锈型连接装置，其特征在于：所述用于模块化建筑的防锈型连接装置包括底座、受力连接板和加劲板；所述底座为梯形体结构；所述梯形体设有方形通孔；所述梯形体上表面设有开口；所述开口与所述方形通孔连通；所述方形通孔上，与开口对应的侧壁设有复数根圆柱形凸起；所述受力连接板设有插槽；所述加劲板插入所述受力连接板的插槽中；所述加劲板未插入受力连接板的一端设有圆柱形突起；所述方形通孔的侧壁设有的复数根圆柱形凸起中，相邻圆柱形凸起之间的距离小于所述圆柱形突起的直径；所述圆柱形突起与圆柱形凸起接触；所述圆柱形凸起、圆柱形突起的高度一致；所述加劲板设有贯通的凹槽；所述凹槽宽度与梯形体上表面设有开口的宽度一致；所述插槽内侧壁设有润滑材料层；所述圆柱形凸起外表面设有第一防锈材料层；所述圆柱形突起外表面设有第二防锈材料层；
所述润滑材料层的制备为，将聚氯乙烯糊树脂、聚四氟乙烯树脂、二甲基咪唑、固体胺、固体环氧树脂、聚二甲基硅氧烷、硝酸钇混合后，球磨1.5～2小时，过1200目筛，取筛下物为润滑材料；采用纳米喷涂法将润滑材料喷涂于插槽内侧壁，于125～135℃加热15～20分钟，即在插槽内侧壁制备润滑材料层；
所述第一防锈材料层的制备为，将丙烯酸、N-羟甲基丙烯酰胺、1，4-环己烷二甲醇二丙烯酸酯、N-乙烯基吡咯烷酮、甲基丙烯酸月桂酯、异构十三醇聚氧乙烯醚、单苯甲酸间苯二酚酯加入水中，搅拌20～30分钟后滴加过硫酸钾水溶液，于65～75℃反应1.5～2.5小时，得到第一防锈材料；将第一防锈材料涂覆于圆柱形凸起外表面，于85～90℃加热5～8分钟，即在圆柱形凸起外表面制备第一防锈材料层；
所述第二防锈材料层的制备为，将4，4′-二三氟甲氧基偶氮苯、过氧化二异丙苯溶入N，N-二甲基甲酰胺中，再加入双酚A环氧树脂，搅拌30分钟后加入甲基丙烯酸月桂酯与氨基醇，于75～85℃反应0.5～1小时再加入4-二甲氨基吡啶，于105～115℃反应1.5～2.5小时，得到第二防锈材料；将第二防锈材料涂覆于圆柱形突起外表面，于115～120℃加热15～20分钟，即在圆柱形突起外表面制备第二防锈材料层。
2.根据权利要求1所述用于模块化建筑的防锈型连接装置，其特征在于：方形通孔的长度为梯形体上表面长度的四分之三；上表面设有的开口的长度为方形通孔长度的四分之三。
3.根据权利要求1所述用于模块化建筑的防锈型连接装置，其特征在于：加劲板上对称的设置两个贯通的凹槽。
4.根据权利要求1所述用于模块化建筑的防锈型连接装置，其特征在于：圆柱形突起与圆柱形凸起交叉排列。
5.根据权利要求1所述用于模块化建筑的防锈型连接装置，其特征在于：所述润滑材料层的厚度为105～120纳米；所述第一防锈材料层的厚度为85～100纳米；所述第二防锈材料层的厚度为55～60纳米。
6.根据权利要求1所述用于模块化建筑的防锈型连接装置，其特征在于：所述固体环氧树脂为对苯二甲酸环氧丙酯或者三(环氧丙酯)异氰尿酸酯；所述氨基醇为2-氨基-1-乙醇或者4-氨基-1-丁醇。
7.根据权利要求1所述用于模块化建筑的防锈型连接装置，其特征在于：聚氯乙烯糊树脂、聚四氟乙烯树脂、二甲基咪唑、固体胺、固体环氧树脂、聚二甲基硅氧烷、硝酸钇的质量比为1∶(0.1～0.15)∶(0.05～0.08)∶(0.4～0.6)∶(0.8～0.9)∶(0.2～0.28)∶(0.001～0.0015)；4，4′-二三氟甲氧基偶氮苯、过氧化二异丙苯、双酚A环氧树脂、甲基丙烯酸月桂酯、氨基醇、4-二甲氨基吡啶的质量比为(0.25～0.28)∶(0.0001～0.00015)∶1∶(0.14～0.16)∶(0.3～0.5)∶(0.02～0.028)；丙烯酸、N-羟甲基丙烯酰胺、1，4-环己烷二甲醇二丙烯酸酯、N-乙烯基吡咯烷酮、甲基丙烯酸月桂酯、异构十三醇聚氧乙烯醚、单苯甲酸间苯二酚酯、过硫酸钾、水的质量比为(0.21～0.25)∶(0.1～0.15)∶(0.05～0.08)∶(0.24～0.26)∶(0.18～0.19)∶(0.25～0.28)∶(0.15～0.18)∶(0.01～0.011)∶1。
8.根据权利要求1所述用于模块化建筑的防锈型连接装置，其特征在于：将底座、受力连接板和加劲板组合形成用于模块化建筑的防锈型连接装置。
9.根据权利要求8所述用于模块化建筑的防锈型连接装置，其特征在于：先在插槽内侧壁制备润滑材料层、在圆柱形凸起外表面制备第一防锈材料层、在圆柱形突起外表面制备第二防锈材料层；再将底座、受力连接板和加劲板组合形成用于模块化建筑的防锈型连接装置。
10.根据权利要求9所述用于模块化建筑的防锈型连接装置，其特征在于：将底座、受力连接板和加劲板组合形成用于模块化建筑的防锈型连接装置后，对圆柱形突起与圆柱形凸起的接触处进行115～120℃加热5～10分钟的处理。
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