CN105967963B - 现场混装乳化炸药敏化装置及方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种现场混装乳化炸药敏化装置及方法，其装置包括可拆卸组合安装的外壳；外壳内安装有第一棒体和第二棒体，第一棒体内部开设有多条进料通道，第二棒体内部开设有一条出料通道；第一棒体和第二棒体彼此互相接触的端面均开设有互相匹配的半球形凹槽，滚珠安装于两个半球形凹槽组合形成的球形空间内，半球形凹槽的半径大于滚珠的半径；另外本发明还提供使用上述装置进行炸药敏化的方法；本发明使得装药过程中的乳化基质混合敏化剂后进入炮孔，特别是在炮孔底部才敏化成为炸药，实现了对乳化炸药进行装药和敏化的过程，使得生产及装药工程的安全性大大提高。
Description
技术领域
本发明涉及炸药混合装置领域，具体地指一种现场混装乳化炸药敏化装置及方法。
背景技术
传统爆破作业过程是把厂家生产好的炸药运往爆破现场，然后装药起爆。然而这种方式存在较多安全隐患，进年来发展起来一种现场混装炸药的技术，它是在爆破现场边生产边通过输药管把炸药装入炮孔中，特别是在靠炮孔底部才敏化，生产及装药工程安全性大大提高。因此设计一种能把乳化基质装入炮孔并进行敏化的装置为亟待解决的技术问题。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种现场混装乳化炸药敏化装置及方法，实现对乳化炸药进行混装和敏化的过程，提高炸药生产和爆破作业的安全性。
本发明为解决上述技术问题，所采用的技术方案是：一种现场混装乳化炸药敏化装置，包括可拆卸组合安装的外壳；
所述外壳内安装有第一棒体和第二棒体，所述第一棒体内部开设有多条进料通道，所述第二棒体内部开设有一条出料通道；
所述第一棒体和第二棒体彼此互相接触的端面均开设有互相匹配的半球形凹槽，滚珠安装于两个半球形凹槽组合形成的球形空间内，所述半球形凹槽的半径大于滚珠的半径。
优选地，所述第一棒体内部开设有三条或四条进料通道。
进一步地，所述外壳包括第一套管和第二套管，所述第一套管和第二套管彼此通过螺纹连接。这种设计可以使得套管间的连接更为牢固。
优选地，所述外壳整体为圆柱形套筒结构，其为尼龙或不锈钢或橡胶或铜材料构成。
优选地，所述外壳由两个圆柱形的配套套筒组合而成。这种套筒的设计比较简单，可以由两个彼此配合的套筒组合形成外壳。
优选地，所述第一棒体和第二棒体整体均为圆柱形棒体结构。
优选地，所述外壳为尼龙或不锈钢或橡胶或铜材料构成。
优选地，所述第一棒体和第二棒体为尼龙或不锈钢或橡胶或铜材料构成。
优选地，所述滚珠为尼龙或不锈钢或橡胶或铜材料构成。
另外，本发明还提供一种使用上述现场混装乳化炸药敏化装置进行炸药敏化的方法，它包括以下步骤：
步骤1）：在乳化基质输送泵末端，将溶有敏化剂的水溶液通过螺杆泵和水环发生器，形成含有水环结构的乳化基质输送流，在输送泵的作用下乳化基质通过输药管被输送到第一棒体的进口位置；
步骤2）：被水环包覆的乳化基质被多条进料通道分割成多股，然后通过进料通道，到达滚珠所在位置处；
步骤3）：在泵送压力下滚珠滚动起来，乳化基质和敏化剂水溶液被碾压混合；
步骤4）：经过混合后的混合物通过出料通道，然后进入炮孔；
步骤5）：混合物进入炮孔，经过十分钟后，敏化发泡生成具有雷管感度的乳化炸药。
在上述技术方案中，水环在输药管内壁和乳化基质间产生润滑作用，减小了乳化基质的输送阻力，输送压力降低，这样输送既安全又保证不破乳。
本发明的有益效果：本发明使得装药过程中的乳化基质混合敏化剂后进入炮孔，特别是在炮孔底部才敏化成为炸药，实现了对乳化炸药进行装药和敏化的过程，使得生产及装药工程的安全性大大提高。
附图说明
图1 为一种现场混装乳化炸药敏化装置的结构示意图；
图中，外壳1、第一套管1a、第二套管1b、第一棒体2、进料通道2a、第二棒体3、出料通道3a、半球形凹槽4、滚珠5、输药管6。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步的详细描述。
如图1所示的1、一种现场混装乳化炸药敏化装置，包括可拆卸组合安装的外壳1；
所述外壳1内安装有第一棒体2和第二棒体3，所述第一棒体2和第二棒体3整体均为圆柱形棒体结构，所述第一棒体2内部开设有多条进料通道2a，所述第二棒体3内部开设有一条出料通道3a；
所述第一棒体2和第二棒体3彼此互相接触的端面均开设有互相匹配的半球形凹槽4，滚珠5安装于两个半球形凹槽4组合形成的球形空间内，所述半球形凹槽4的半径大于滚珠5的半径；
所述第一棒体2内部开设有三条进料通道2a；
所述外壳1包括第一套管1a和第二套管1b，所述第一套管1a和第二套管1b彼此通过螺纹连接；
所述外壳1为不锈钢材料构成，所述第一棒体2和第二棒体3为尼龙材料构成，所述滚珠5为不锈钢材料构成。
本实施例还提供一种使用上述现场混装乳化炸药敏化装置进行炸药敏化的方法，它包括以下步骤：
步骤1：在乳化基质输送泵末端，将溶有敏化剂的水溶液通过螺杆泵和水环发生器，形成含有水环结构的乳化基质输送流，在输送泵的作用下乳化基质通过输药管6被输送到第一棒体2的进口位置；
步骤2：被水环包覆的乳化基质被多条进料通道2a分割成多股，然后通过进料通道2a，到达滚珠5所在位置处；
步骤3：在泵送压力下滚珠5滚动起来，乳化基质和敏化剂水溶液被碾压混合；
步骤4：经过混合后的混合物通过出料通道3a，然后进入炮孔；
步骤5：混合物进入炮孔，经过十分钟后，敏化发泡生成具有雷管感度的乳化炸药。
本实施例使得装药过程中的乳化基质混合敏化剂后进入炮孔，特别是在炮孔底部才敏化发泡成为炸药，在本实施例中，乳化基质装入炮孔10分钟后才生成炸药，这使得生产及装药工程的安全性大提高。
另外，将本实施例和现有技术中存在的固定生产线间断专用乳化敏化设备（对照组1）和固定生产线连续专用乳化敏化设备（对照组2）进行试验对比，结果如下表1，从表中可以看出，经过本实施例敏化装置生产炸药，其保质期可以明显延长，其各项性能指标也均达标，且还优于对照组1和对照组2。
表1 敏化装置试验数据对比
Claims (7)
1.一种现场混装乳化炸药敏化装置，包括可拆卸组合安装的外壳（1），其特征在于：
所述外壳（1）内安装有第一棒体（2）和第二棒体（3），所述第一棒体（2）内部开设有多条进料通道（2a），所述第二棒体（3）内部开设有一条出料通道（3a）；
所述第一棒体（2）和第二棒体（3）彼此互相接触的端面均开设有互相匹配的半球形凹槽（4），滚珠（5）安装于两个半球形凹槽（4）组合形成的球形空间内，所述半球形凹槽（4）的半径大于滚珠（5）的半径；
所述外壳（1）为尼龙或不锈钢或橡胶或铜材料构成；所述第一棒体（2）和第二棒体（3）为尼龙或不锈钢或橡胶或铜材料构成。
2.根据权利要求1所述的现场混装乳化炸药敏化装置，其特征在于：所述第一棒体（2）内部开设有三条或四条进料通道（2a）。
3.根据权利要求1所述的现场混装乳化炸药敏化装置，其特征在于：所述外壳（1）包括第一套管（1a）和第二套管（1b），所述第一套管（1a）和第二套管（1b）彼此通过螺纹连接。
4.根据权利要求1所述的现场混装乳化炸药敏化装置，其特征在于：所述外壳（1）由两个圆柱形的配套套筒组合而成。
5.根据权利要求1所述的现场混装乳化炸药敏化装置，其特征在于：所述第一棒体（2）和第二棒体（3）整体均为圆柱形棒体结构。
6.根据权利要求1所述的现场混装乳化炸药敏化装置，其特征在于：所述滚珠（5）为尼龙或不锈钢或橡胶或铜材料构成。
7.一种使用权利要求1中所述的现场混装乳化炸药敏化装置进行炸药敏化的方法，其特征在于：它包括以下步骤：
步骤1）：在乳化基质输送泵末端，将溶有敏化剂的水溶液通过螺杆泵和水环发生器，形成含有水环结构的乳化基质输送流，在输送泵的作用下乳化基质通过输药管（6）被输送到第一棒体（2）的进口位置；
步骤2）：被水环包覆的乳化基质被多条进料通道（2a）分割成多股，然后通过进料通道（2a），到达滚珠（5）所在位置处；
步骤3）：在泵送压力下滚珠（5）滚动起来，乳化基质和敏化剂水溶液被碾压混合；
步骤4）：经过混合后的混合物通过出料通道（3a），然后进入炮孔；
步骤5）：混合物进入炮孔，经过十分钟后，敏化发泡生成具有雷管感度的乳化炸药。
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