CN105965134A - 一种管道焊接方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种管道焊接方法，包括以下步骤：S1：对待焊接的管道进行清洗；S2：对待焊接的管道进行预热；S3：对管道焊接处进行U型坡口处理；S4：对U型坡口处理后的管道使用带内充氩保护功能的内对口器将管道组对；S5：防氧化处理；S6：通过热丝TIG自动焊设备对管道进行焊接处理；S7：对完成焊接后的管道进行热处理。

Description

一种管道焊接方法
技术领域
本发明涉及管道焊接技术领域，具体而言，涉及一种管道焊接方法。
背景技术
近几年，国内外常规气藏开采逐渐饱和，为满足市场需求，天然气开采逐渐向高温、高酸性等非常规气田迈进。土库曼斯坦南约洛坦气田属于高温、高压、高产、高含硫化氢、高含二氧化碳、高含氯根离子于一体的“六高”气田,管材受到硫化物应力开裂、应力腐蚀开裂、氢致开裂等多种机理开裂的腐蚀。鉴于操作压力高、介质腐蚀性苛刻的工况条件，由于镍基合金强度高、塑性好，能抗应力腐蚀、酸腐蚀，尤其是能适用于高浓度的氯化物介质，其抗腐蚀性大大优于奥氏体不锈钢,内部集输选用了复合钢管。相对于单一金属的碳钢、不锈钢管道的焊接，双金属管道的焊接，焊接接头坡口形式的设计、焊接方法和焊接材料的选择、焊接工艺参数等因素都有很大的不同，焊接工艺复杂，焊接缺陷多，接头的加工和装配要求高。
焊接是制约管道施工效率的最重要因素，普通的TIG焊方法由于采用惰性气体保护，电弧燃烧相当稳定，焊缝质量十分优异，是高端工业部门焊接精密零部件首选的焊接工艺方法。其主要缺点是焊接效率低，管道焊接时一般适合于小口径管道的根部焊接，常规的手工钨极氩弧焊方法已经制约了管道施工效率。
发明内容
本发明的目的在于提供一种管道焊接方法，以解决现有技术的不足。
为实现本发明目的，采用的技术方案为：
一种管道焊接方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1：对待焊接的管道进行清洗；
S2：对待焊接的管道进行预热；
S3：对管道焊接处进行U型坡口处理；
S4：对U型坡口处理后的管道使用带内充氩保护功能的内对口器将管道组对；
S5：防氧化处理；
S6：通过热丝TIG自动焊设备对管道进行焊接处理；
S7：对完成焊接后的管道进行热处理。
进一步地，所述步骤S3包括如下子步骤：
S31：对两管道进行U型坡口加工，管道焊接坡口形式采用单边15°-20°的U型坡口；
S32：将加工后的U型坡口进行清洗，将管道坡口两侧25mm范围内进行打磨，要使打磨区域光滑，再用无水乙醇擦拭打磨区。
进一步地，所述步骤S4包括如下子步骤：
S41：将带内充氩保护功能的内对口器装入两个管道内，检查两管道的接口是否对齐；
S42：开启带内充氩保护功能的内对口器，涨紧内对口器撑爪，完成组对，要求两管道接口之间的间隙为0mm，且两管道接口之间错边量小于0.5mm。
进一步地，所述步骤S5包括如下子步骤：
S51：将内对口器的氩气充入管道内置换管道内的空气；
S52：管道内的氧的含量测定，采用氧含量测定仪进行管道内含氧量测定，要求管道内气体氧含量小于等于150PPM。
进一步地，所述步骤S6包括如下子步骤：
S61：开启热丝TIG自动焊设备；
S62：根焊焊接；
S63：填充层焊接；
S64：盖面层焊接。
本发明的有益效果是，
1、热丝TIG全自动焊接是在管道相对固定的情况下，焊接小车带动焊枪沿轨道围绕管壁运动，从而实现自动焊接。全位置自动焊接装置由焊接小车、行走轨道、自动控制系统等部分组成。全位置自动焊接提高焊接质量和劳动生产率、减轻工人的劳动强度。
2、采用热丝TIG全自动焊，保留了电弧稳定、焊缝性能优良、无飞溅等TIG焊的所有优点；能完全独立控制电弧和热丝，熔敷效率可控；使用热丝，可使熔敷速度增加50%-100%，稀释率低，可获得质量优良的焊接接头；热丝TIG焊时焊丝在被送入熔池前加热到300-500℃，从电弧吸取的能量少，从而使熔敷效率比冷丝焊提高3-5倍，与MIG焊相仿；热丝焊是熔化预热后的填充金属，总的线能量输入减少了，这有利于限制焊接变形；焊缝成型美观，均匀，无气孔、未焊透等缺陷；焊接高性能材料常因焊丝表面沾染氢气而产生气孔，热丝焊时焊丝温度高，其表面水份及沾污物被去除，氢气孔大大减少；熔池过热温度低，合金元素烧损少；可用最低线能量来增加金属熔敷的能力，加入热丝，熔敷效率可从50%提高到100%以上，线能量仅由10%增至20%。无论从效率，质量还是使用上来说，热丝TIG焊工艺都是一次革新，它成功的解决了TIG焊熔敷效率不高，速度快时容易咬边等缺陷，是TIG焊工艺的一个飞跃。
3、采用焊前预热的方法可有效的防止氢致延迟裂纹。
附图说明
图1是本发明提供的坡口的结构示意图。
具体实施方式
下面通过具体的实施例子并结合附图对本发明做进一步的详细描述。
一种管道焊接方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1：对待焊接的管道进行清洗，对待焊接的管道进行清洗，以去除管材表面的油污等杂质。
S2：对待焊接的管道进行预热，采用焊前预热的方法可有效的防止氢致延迟裂纹。
S3：对管道焊接处进行U型坡口处理。
S4：对U型坡口处理后的管道使用带内充氩保护功能的内对口器将管道组对。
S5：防氧化处理。
S6：通过热丝TIG自动焊设备对管道进行焊接处理。
S7：对完成焊接后的管道进行热处理。
进一步地，所述步骤S3包括如下子步骤：
S31：对两管道进行U型坡口加工，管道焊接坡口形式采用单边15°-20°的U型坡口。
S32：将加工后的U型坡口进行清洗，将管道坡口两侧25mm范围内进行打磨，要使打磨区域光滑，再用无水乙醇擦拭打磨区。
进一步地，所述步骤S4包括如下子步骤：
S41：将带内充氩保护功能的内对口器装入两个管道内，检查两管道的接口是否对齐。
S42：开启带内充氩保护功能的内对口器，涨紧内对口器撑爪，完成组对，要求两管道接口之间的间隙为0mm，且两管道接口之间错边量小于0.5mm。
进一步地，所述步骤S5包括如下子步骤：
S51：将内对口器的氩气充入管道内置换管道内的空气。
S52：管道内的氧的含量测定，采用氧含量测定仪进行管道内含氧量测定，要求管道内气体氧含量小于等于150PPM。
进一步地，所述步骤S6包括如下子步骤：
S61：开启热丝TIG自动焊设备。
S62：根焊焊接。
S63：填充层焊接。
S64：盖面层焊接。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种管道焊接方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1：对待焊接的管道进行清洗；
S2：对待焊接的管道进行预热；
S3：对管道焊接处进行U型坡口处理；
S4：对U型坡口处理后的管道使用带内充氩保护功能的内对口器将管道组对；
S5：防氧化处理；
S6：通过热丝TIG自动焊设备对管道进行焊接处理；
S7：对完成焊接后的管道进行热处理。
2.根据权利要求1所述的管道焊接方法，其特征在于：所述步骤S3包括如下子步骤：
S31：对两管道进行U型坡口加工，管道焊接坡口形式采用单边15°-20°的U型坡口；
S32：将加工后的U型坡口进行清洗，将管道坡口两侧25mm范围内进行打磨，要使打磨区域光滑，再用无水乙醇擦拭打磨区。
3.根据权利要求2所述的管道焊接方法，其特征在于：所述步骤S4包括如下子步骤：
S41：将带内充氩保护功能的内对口器装入两个管道内，检查两管道的接口是否对齐；
S42：开启带内充氩保护功能的内对口器，涨紧内对口器撑爪，完成组对，要求两管道接口之间的间隙为0mm，且两管道接口之间错边量小于0.5mm。
4.根据权利要求3所述的管道焊接方法，其特征在于：所述步骤S5包括如下子步骤：
S51：将内对口器的氩气充入管道内置换管道内的空气；
S52：管道内的氧的含量测定，采用氧含量测定仪进行管道内含氧量测定，要求管道内气体氧含量小于等于150PPM。
5.根据权利要求1所述的管道焊接方法，其特征在于：所述步骤S6包括如下子步骤：
S61：开启热丝TIG自动焊设备；
S62：根焊焊接；
S63：填充层焊接；
S64：盖面层焊接。
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