CN105950979B - 一种采用二次冷轧法制造的晶粒取向纯铁及方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种采用二次冷轧法制造的晶粒取向纯铁及方法，该方法包括如下步骤：转炉冶炼→钢液真空循环脱气法精炼→连铸→板坯加热→热轧→冷轧→高温退火，其中：所述的连铸步骤后，得到的连铸板坯的成分按质量百分比为C：0.01～0.08％，Si：0.01～1.0％，Mn：0.05～0.5％，Als：0.005～0.05％，N：0.005～0.02％，P：0.01～0.1％，S：0.003～0.01％，余量为Fe；在所述热轧步骤，控制终轧时获得的γ相含量按质量百分比为10～30％；所述冷轧步骤包括两次冷轧和中间退火。本发明利用现有生产设备，通过成分设计、抑制剂组成的合理配合、轧制与热处理工艺的合适设定等手段，可获得具备高饱和磁感应强度、锋锐择优取向、直流磁性优良的晶粒取向纯铁。

Description

一种采用二次冷轧法制造的晶粒取向纯铁及方法
技术领域
本发明属于电工软磁材料生产技术领域，具体涉及一种采用二次冷轧法制造的晶粒取向纯铁及方法。
背景技术
电工纯铁是应用最为普遍的一种铁基软磁材料，Fe的纯度在99.5％以上，具有良好的软磁性，饱和磁感应强度高达2.16T，矫顽力Hc低，磁导率μ和磁感应强度B高，加工性和焊接性好，制造工艺简单，成本低。但由于其电阻率低，一般为10～12Ω·m，导致成品涡流损耗高故总铁芯损耗高，因此主要被应用于电磁铁及磁屏蔽材料，只适用于制造直流下使用的电器元件，包括高能加速器电磁铁、聚焦磁路电磁铁、极头、强磁场和地磁场约20A/m的磁屏蔽、继电器和电磁开关、微型直流电机、电声器中振片和衔铁等。
晶粒取向硅钢是一种通过形变和二次再结晶退火产生晶粒择优取向的硅铁合金，硅含量为3％左右，成品碳含量很低。产品为冷轧板或带材，公称厚度为0.18、0.23、0.27、0.30和0.35mm。主要用作制造各种变压器、日光灯镇流器和汽轮发电机定子铁芯。虽然各大取向硅钢生产企业通过精细的制造工艺保证锋锐的{110}<001>择优取向，但硅铁合金的饱和磁感应强度的限制，导致目前市场商用取向硅钢的磁感应强度并不理想，其中，高磁感取向硅钢HiB的B800普遍低于1.92T，普通磁感取向硅钢CGO的B800普遍低于1.90T。同时，传统的取向硅钢生产工艺中板坯加热温度过高，加热温度为1350～1400℃，随后发展的中温取向硅钢板坯加热温度为1250～1350℃和近年来逐渐成熟的低温取向硅钢板坯加热温度约为1250℃，但他们也高于大多数品种钢材的均热温度，高温加热对取向硅钢的成材率、磁性、能耗以及设备维护等方面都带来巨大压力。
晶粒取向纯铁是一种性能特点介于电工纯铁与取向硅钢之间的软磁制品，既具备前者高的饱和磁感应强度，电工纯铁Bs＝2.16T、取向硅钢Bs＝2.03T，亦具备后者锋锐的{110}<001>择优取向，电工纯铁不具有择优取向，取向硅钢相对理想{110}<001>位向的偏离角一般低于10°，即可在较低的磁场强度下便可获得极佳的磁感应强度。
发明内容
本发明的目的在于利用当前钢铁企业现有生产设备，通过成分设计、抑制剂组成的合理配合、轧制与热处理工艺的合适设定等手段，利用传统厚板坯生产工艺获得具备高饱和磁感应强度、锋锐择优取向、直流磁性优良的晶粒取向纯铁及其制备方法。
为实现上述目的，本发明提供的技术方案如下：一种采用二次冷轧法制造晶粒取向纯铁的方法，该方法包括步骤为：转炉冶炼→钢液真空循环脱气法精炼→连铸→板坯加热→热轧→冷轧→高温退火，其中：
所述的连铸步骤后，得到的连铸板坯的成分按质量百分比为C：0.01～0.08％，Si：0.01～1.0％，Mn：0.05～0.5％，Als：0.005～0.05％，N：0.005～0.02％，P：0.01～0.1％，S：0.003～0.01％，余量为Fe；
在所述热轧步骤，控制终轧时获得的γ相含量按质量百分比为10～30％；
所述冷轧步骤包括两次冷轧和中间退火。
该方法包括如下步骤：
1)转炉冶炼：采用全铁水和/或不含杂质及有色金属的铁合金作为原料进行转炉冶炼，得到转炉冶炼钢液铁水比≥80％，转炉出钢温度为1500～1650℃，其中，所述有色金属为铅、锡、锑、铋中的一种或多种；
2)钢液真空循环脱气法精炼：采用钢液真空循环脱气法对转炉冶炼钢液进行精炼，精炼后对钢液的成分进行调整，得到精炼钢液，其中，精炼的开始温度为1550～1650℃，精炼的终点温度为1520～1620℃；
3)连铸：对精炼钢液进行长水口吹氩保护浇铸，，吹氩压力为0.10～0.25MPa，拉坯速度0.5～1.0m/min；
4)板坯加热：对连铸板坯进行加热，其中，板坯加热温度为1050～1350℃，在炉时间≥60min；
5)热轧：对加热后的板坯进行热轧，其中，开轧温度为1000～1100℃，终轧温度为800～950℃，热轧板厚度为1.5～3.5mm；轧制完成后冷却至500～600℃，冷却水温为40～60℃，冷却速度为大于30℃/s，然后，迅速卷取放入450～600℃保温炉内保温0.5～5小时，然后进行酸洗得到酸洗热轧板；
6)一次冷轧：对酸洗热轧板进行第一次冷轧，经4～7道次轧制至中间厚度，得到一次冷轧板；
7)退火：在氮氢混合保护气氛中对第一次冷轧板进行中间脱碳退火至碳含量≤0.005％，得到中间脱碳退火的一次冷轧板，其中，退火温度为750～870℃，退火时间10～210s；
8)二次冷轧：中间脱碳退火的一次冷轧板经第二次可逆冷轧至最终规定厚度得到二次冷轧板；
9)高温退火：在氮氢混合保护气氛中对二次冷轧板进行高温退火后，于纯氢气氛中保温，然后冷却出炉涂覆应力涂层，得到最终的晶粒取向纯铁；其中，高温退火制度为以升温速率≥150℃/h升高至820～910℃，保温时间为4～200小时。
步骤2中，真空泵系统的泄漏量＜25Kg，真空度≤200Pa。
所述的连铸步骤后，得到的连铸板坯中C：0.012～0.0798％；经过步骤7的中间脱碳退火后，C：0.002～0.005％。
在所述热轧步骤，控制终轧时获得的γ相含量按质量百分比为19.2～23.5％。
步骤7中，氮氢混合保护气氛的组成按体积百分比为H2：20～40％，N2：60～80％，氮氢混合保护气氛的露点为30～50℃。
步骤9中，氮氢混合保护气氛的组成按体积百分比为H2：70～90％，N2：10～30％。
步骤8之后，步骤9之前还包括回复退火：在氮气保护气氛中对二次冷轧板进行回复退火，回复退火温度为450～600℃，回复退火时间为10～180s。
一种晶粒取向纯铁，该晶粒取向纯铁，其成分按质量百分比为C：0.002～0.005％，Si：0.01～1.0％，Mn：0.05～0.5％，Als：0.005～0.05％，N：0.005～0.02％，P：0.01～0.1％，S：0.003～0.01％，余量为Fe；
该晶粒取向纯铁采用如下步骤制备：转炉冶炼→钢液真空循环脱气法精炼→连铸→板坯加热→热轧→冷轧→高温退火，其中：
所述的连铸步骤后，得到的连铸板坯的成分按质量百分比为C：0.01～0.08％，Si：0.01～1.0％，Mn：0.05～0.5％，Als：0.005～0.05％，N：0.005～0.02％，P：0.01～0.1％，S：0.003～0.01％，余量为Fe；
在所述热轧步骤，控制终轧时获得的γ相含量按质量百分比为10～30％；
所述冷轧步骤包括两次冷轧和中间退火。
本发明的有益效果在于：
本发明的采用二次冷轧法制造的晶粒取向纯铁及方法，合金添加量少，制备的工艺流程短、成本低廉、二次再结晶退火时间短，与极少数现有取向纯铁的制造技术及现有取向硅钢的公知技术相比，具有如下显著效果：
1)本发明的采用二次冷轧法制造的晶粒取向纯铁，调整了晶粒取向纯铁的C、Mn元素含量，获得了合适的γ相数量，降低了抑制剂AlN和MnS在均热过程中的析出量，增加了在热轧末期和中间退火过程中有效抑制剂粒子的析出量，提高了晶粒取向纯铁中主抑制剂AlN对初次晶粒生长的抑制效果。这里，‘有效抑制剂’通常指的是在高温退火起始阶段前尺寸合适的AlN、MnS粒子，在热轧末期和中间退火过程中的粒子很大程度会遗传至高温退火工序，因此对此进行控制是本发明的工艺要点之一。一般认为尺寸在20～50nm的析出物抑制能力最好。
2)本发明的采用二次冷轧法制造的晶粒取向纯铁适当降低了C含量，C虽为扩大奥氏体区元素，且助于提高A3温度，提升A4温度。但在纯铁成分体系中，由于缺少Si这种缩小奥氏体区元素的存在，在原有C含量基础上，过多的γ相数量(高于30％)反而对纯铁的组织、磁性具有不利影响。因此，本发明通过抑制剂种类、含量以及择优工艺的合理组合，获得了合适的γ相含量，γ相含量为10～30％(质量百分比)。合适的γ相含量使得热轧板组织细化并出现一定程度层状分布的细形变晶粒和细小均匀的再结晶晶粒，促进二次再结晶的完备发展。本发明的微观组织中，除γ相以外，其它均为α相。抑制剂粒子在γ相中具有更高的固溶度，因此γ相具有储存抑制剂、促使其在后续关键工序析出的功能，当γ相少于10％时，抑制剂提前大量析出并粗化，失去抑制能力，导致二次再结晶无法发生或者发生不完善。
3)本发明的采用二次冷轧法制造晶粒取向纯铁的方法，不仅铸坯加热温度大幅降低，最低可至1100～1150℃，而且抑制能力充足，工艺适应能力强，采用本发明“二次冷轧+中间退火”工艺路线得到的晶粒取向纯铁，其中0.27mm厚度产品B800值最高达到1.959T，B10000值最高达到2.14T，且磁感应强度稳定。高于大多数报道的晶粒取向纯铁磁性，亦高于市场商用普通磁感取向硅钢CGO的磁性。同时生产周期相比取向硅钢大幅缩短，成本大幅降低，能耗显著减少。更重要的是，市场尚无同类性能特点产品出现，潜在经济效益十分巨大。
具体实施方式
下面结合实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。
本发明的技术关键在于，纯铁在第一次冷轧后的中间退火过程中发生两个主要的变化：1.将C含量由冶炼成分中的0.01～0.08％脱除至成品要求的低于0.005％，在此环节脱碳是为了避免在第二次冷轧后脱碳退火造成初次再结晶晶粒尺寸过大，不利于后续高温退火工序二次再结晶行为的顺利发生；2.在此阶段通过中间退火热处理，促使纯铁基体中的部分抑制剂粒子回溶，以便在后续工序中以细小弥散的形态析出，这样有利于高温退火过程中准确位向的高斯取向晶粒的异常长大。
本发明的采用二次冷轧法制造的晶粒取向纯铁，其成分按质量百分比为C：0.002～0.005％，Si：0.01～1.0％，Mn：0.05～0.5％，Als：0.005～0.05％，N：0.005～0.02％，P：0.01～0.1％，S：0.003～0.01％，余量为Fe。
本发明的采用二次冷轧法制造晶粒取向纯铁的方法，包括如下步骤：
1)转炉冶炼：采用全铁水和/或不含杂质及有色金属的铁合金作为原料进行转炉冶炼，得到转炉冶炼钢液，铁水比≥80％，转炉出钢温度为1500～1650℃，其中，所述有色金属为铅、锑、锡、铋中的一种或多种；2)钢液真空循环脱气法精炼：采用钢液真空循环脱气法对转炉冶炼钢液进行精炼，精炼后对钢液的成分进行调整，得到精炼钢液，其中，真空泵系统的泄漏量＜25Kg，真空度≤200Pa，精炼的开始温度为1550～1650℃，精炼的终点温度为1520～1620℃；
3)连铸：对精炼钢液进行长水口吹氩保护浇铸，得到连铸板坯，连铸板坯的成分按质量百分比为C：0.01～0.08％，Si：0.01～1.0％，Mn：0.05～0.5％，Als：0.005～0.05％，N：0.005～0.02％，P：0.01～0.1％，S：0.003～0.01％，其余为Fe；吹氩压力为0.10～0.25MPa，拉坯速度0.5～1.0m/min，浇铸过程保持结晶器液面平稳；
4)板坯加热：对连铸板坯进行加热是为了促使连铸板坯在冷却过程中析出、粗化的抑制剂第二相粒子重新固溶，其中，板坯加热温度为1050～1350℃，在炉时间≥60min，在板坯加热过程中保证板坯的均热，促使抑制剂充分回溶，同时不致板坯边部开裂；
5)热轧：对加热后的板坯进行热轧，其中，开轧温度为1000～1100℃，终轧温度为800～950℃，热轧板厚度为1.5～3.5mm；轧制完成后采用非对称式快速冷却至500～600℃，冷却水温为40～60℃，冷却速度为大于30℃/s，然后，迅速卷取放入450～600℃保温炉内保温0.5～5小时，然后进行酸洗得到酸洗热轧板；
6)一次冷轧：对酸洗热轧板进行第一次冷轧，经4～7道次轧制至中间厚度，得到一次冷轧板；
7)退火：在氮氢混合保护气氛中对第一次冷轧板进行中间脱碳退火至碳含量≤0.005％，得到中间脱碳退火的一次冷轧板，其中，氮氢混合保护气氛的组成按体积百分比为H2：20～40％，N2：60～80％，氮氢混合保护气氛的露点为30～50℃，退火温度为750～870℃，退火时间10～210s；
8)二次冷轧：中间脱碳退火的一次冷轧板经第二次可逆冷轧至最终规定厚度得到二次冷轧板；
9)高温退火：在氮氢混合保护气氛中对二次冷轧板进行高温退火后，于纯氢气氛中保温，然后冷却出炉涂覆应力涂层，得到最终的晶粒取向纯铁，其中，氮氢混合保护气氛的组成按体积百分比为H2：70～90％，N2：10～30％，高温退火制度为以升温速率≥150℃/h升高至820～910℃，保温时间为4～200小时。
步骤8之后，步骤9之前还包括回复退火：在氮气保护气氛中对二次冷轧板进行回复退火，回复退火温度为450～600℃，回复退火时间为10～180s。
实施例1
实施例1的采用二次冷轧法制造的晶粒取向纯铁，其成分按质量百分比为C：0.002％，Si：0.005％，Mn：0.098％，Als：0.006％，N：0.0055％，P：0.1％，S：0.005％，余量为Fe；。
实施例1的采用二次冷轧法制造晶粒取向纯铁的方法，包括如下步骤：
1)转炉冶炼：采用全铁水和不含杂质及有色金属的铁合金作为原料进行转炉冶炼，得到转炉冶炼钢液铁水比≥80％，转炉出钢温度为1520℃，其中，所述有色金属为铅、锡、锑、铋中的一种或多种；
2)钢液真空循环脱气法精炼：采用钢液真空循环脱气法对转炉冶炼钢液进行精炼，精炼后对钢液的成分进行调整，得到精炼钢液，其中，真空泵系统的泄漏量＜25Kg，真空度≤200Pa，精炼的开始温度为1570℃，精炼的终点温度为1520℃；
3)连铸：对精炼钢液进行长水口吹氩保护浇铸，得到连铸板坯，连铸板坯的成分按质量百分比为C：0.012％，Si：0.005％，Mn：0.098％，Als：0.006％，N：0.0055％，P：0.1％，S：0.005％，余量为Fe；吹氩压力为0.1MPa，拉坯速度0.5m/min；
4)板坯加热：对连铸板坯进行加热，其中，板坯加热温度为1050℃，在炉时间180min；
5)热轧：对加热后的板坯进行热轧，其中，开轧温度为1000℃，终轧温度为800℃，热轧板厚度为1.5mm；轧制完成后冷却至550℃，冷却水温为50℃，冷却速度为大于30℃/s，然后，迅速卷取放入450℃保温炉内保温1.5小时，然后进行酸洗得到酸洗热轧板；
6)一次冷轧：对酸洗热轧板进行第一次冷轧，经4道次轧制至0.9mm，得到一次冷轧板；
7)退火：在氮氢混合保护气氛中对第一次冷轧板进行中间脱碳退火至碳含量≤0.005％，得到中间脱碳退火的一次冷轧板，其中，氮氢混合保护气氛的组成按体积百分比为H2：20％，N2：80％，氮氢混合保护气氛的露点为40℃，退火温度为870℃，退火时间10s；
8)二次冷轧：中间脱碳退火的一次冷轧板经第二次可逆冷轧至0.27mm得到二次冷轧板；
9)高温退火：在氮氢混合保护气氛中对二次冷轧板进行高温退火后，于纯氢气氛中保温4小时，然后冷却出炉涂覆应力涂层，得到最终的晶粒取向纯铁，其中，氮氢混合保护气氛的组成按体积百分比为H2：60％，N2：40％，高温退火制度为以升温速率为150℃/h升高至910℃。
得到的最终的晶粒取向纯铁的磁感值B800为1.92T，B10000为2.11T，γ相含量为19.2％。
实施例2
实施例2的采用二次冷轧法制造的晶粒取向纯铁，其成分按质量百分比为C：0.003％，Si：0.005％，Mn：0.198％，Als：0.025％，N：0.0095％，P：0.05％，S：0.008％，余量为Fe；
实施例2的采用二次冷轧法制造晶粒取向纯铁的制备方法，包括如下步骤：
1)转炉冶炼：采用全铁水和不含杂质及有色金属的铁合金作为原料进行转炉冶炼，得到转炉冶炼钢液铁水比≥80％，转炉出钢温度为1610℃，其中，所述有色金属为铅、锡、锑、铋中的一种或多种；
2)钢液真空循环脱气法精炼：采用钢液真空循环脱气法对转炉冶炼钢液进行精炼，精炼后对钢液的成分进行调整，得到精炼钢液，其中，真空泵系统的泄漏量＜25Kg，真空度≤200Pa，精炼的开始温度为1590℃，精炼的终点温度为1545℃；
3)连铸：对精炼钢液进行长水口吹氩保护浇铸，得到连铸板坯，连铸板坯的成分按质量百分比为C：0.0398％，Si：0.005％，Mn：0.198％，Als：0.025％，N：0.0095％，P：0.05％，S：0.008％，余量为Fe；吹氩压力为0.15MPa，拉坯速度0.8m/min；
4)板坯加热：对连铸板坯进行加热，其中，板坯加热温度为1150℃，在炉时间180min；
5)热轧：对加热后的板坯进行热轧，其中，开轧温度为1100℃，终轧温度为860℃，热轧板厚度为3.5mm；轧制完成后采用非对称式快速冷却至550℃，冷却水温为50℃，冷却速度为大于30℃/s，然后，迅速卷取放入550℃保温炉内保温2.5小时，然后进行酸洗得到酸洗热轧板；
6)一次冷轧：对酸洗热轧板进行第一次冷轧，经7道次轧制至0.9mm，得到一次冷轧板；
7)退火：在氮氢混合保护气氛中对第一次冷轧板进行中间脱碳退火至碳含量≤0.005％，得到中间脱碳退火的一次冷轧板，其中，氮氢混合保护气氛的组成按体积百分比为H2：25％，N2：75％，氮氢混合保护气氛的露点为45℃，退火温度为850℃，退火时间120s；
8)二次冷轧：中间脱碳退火的一次冷轧板经第二次可逆冷轧至0.3mm得到二次冷轧板；
9)回复退火：在氮气保护气氛中对二次冷轧板进行回复退火，回复退火温度为500℃，回复退火时间为180s；
10)高温退火：在氮氢混合保护气氛中对二次冷轧板进行高温退火后，于纯氢气氛中保温4小时，然后冷却出炉涂覆应力涂层，得到最终的晶粒取向纯铁，其中，氮氢混合保护气氛的组成按体积百分比为H2：75％，N2：25％，高温退火制度为以升温速率为160℃/h升高至910℃。
得到的最终的晶粒取向纯铁的磁感值B800为1.959T，B10000为2.14T，γ相含量为23.5％。
实施例3
实施例3的采用二次冷轧法制造的晶粒取向纯铁，其成分按质量百分比为C：0.002％，Si：1.0％，Mn：0.48％，Als：0.048％，N：0.0197％，P：0.01％，S：0.01％，余量为Fe；。
实施例3的采用二次冷轧法制造晶粒取向纯铁的制备方法，包括如下步骤：
1)转炉冶炼：采用全铁水和不含杂质及有色金属的铁合金作为原料进行转炉冶炼，得到转炉冶炼钢液铁水比≥80％，转炉出钢温度为1650℃，其中，所述有色金属为铅、锑、锡中的一种或多种；
2)钢液真空循环脱气法精炼：采用钢液真空循环脱气法对转炉冶炼钢液进行精炼，精炼后对钢液的成分进行调整，得到精炼钢液，其中，真空泵系统的泄漏量＜25Kg，真空度≤200Pa，精炼的开始温度为1590℃，精炼的终点温度为1545℃；
3)连铸：对精炼钢液进行长水口吹氩保护浇铸，得到连铸板坯，连铸板坯的成分按质量百分比为C：0.0798％，Si：1.0％，Mn：0.48％，Als：0.048％，N：0.0197％，P：0.01％，S：0.01％，余量为Fe；吹氩压力为0.25MPa，拉坯速度1.0m/min；
4)板坯加热：对连铸板坯进行加热，其中，板坯加热温度为1350℃，在炉时间180min；
5)热轧：对加热后的板坯进行热轧，其中，开轧温度为1250℃，终轧温度为950℃，热轧板厚度为2.5mm；轧制完成后冷却至550℃，冷却水温为50℃，冷却速度为大于30℃/s，然后，迅速卷取放入550℃保温炉内保温2.5小时，然后进行酸洗得到酸洗热轧板；
6)一次冷轧：对酸洗热轧板进行第一次冷轧，经7道次轧制至0.9mm，得到一次冷轧板；
7)退火：在氮氢混合保护气氛中对第一次冷轧板进行中间脱碳退火至碳含量≤0.005％，得到中间脱碳退火的一次冷轧板，其中，氮氢混合保护气氛的组成按体积百分比为H2：25％，N2：75％，氮氢混合保护气氛的露点为45℃，退火温度为850℃，退火时间120s；
8)二次冷轧：中间脱碳退火的一次冷轧板经第二次可逆冷轧至0.3mm得到二次冷轧板；
9)回复退火：在氮气保护气氛中对二次冷轧板进行回复退火，回复退火温度为500℃，回复退火时间为180s；
10)高温退火：在氮氢混合保护气氛中对二次冷轧板进行高温退火后，于纯氢气氛中保温200小时，然后冷却出炉涂覆应力涂层，得到最终的晶粒取向纯铁，其中，氮氢混合保护气氛的组成按体积百分比为H2：80％，N2：20％，高温退火制度为以升温速率为160℃/h升高至910℃。
得到的最终的晶粒取向纯铁的磁感值B800为1.942T，B10000为2.12T，γ相含量为21.2％。

Claims (10)

1.一种采用二次冷轧法制造晶粒取向纯铁的方法，其特征在于：
包括如下步骤：转炉冶炼→钢液真空循环脱气法精炼→连铸→板坯加热→热轧→冷轧→高温退火，其中：
所述的连铸步骤后，得到的连铸板坯的成分按质量百分比为C：0.01～0.08％，Si：0.01～1.0％，Mn：0.05～0.5％，Als：0.005～0.05％，N：0.005～0.02％，P：0.01～0.1％，S：0.003～0.01％，余量为Fe；
在所述热轧步骤，控制终轧时获得的γ相含量按质量百分比为10～30％；
所述冷轧步骤包括两次冷轧和中间退火。
2.根据权利要求1所述的采用二次冷轧法制造晶粒取向纯铁的方法，其特征在于：该方法包括如下步骤：
1)转炉冶炼：采用全铁水和/或不含杂质及有色金属的铁合金作为原料进行转炉冶炼，得到转炉冶炼钢液铁水比≥80％，转炉出钢温度为1500～1650℃，其中，所述有色金属为铅、锡、锑、铋中的一种或多种；
2)钢液真空循环脱气法精炼：采用钢液真空循环脱气法对转炉冶炼钢液进行精炼，精炼后对钢液的成分进行调整，得到精炼钢液，其中，精炼的开始温度为1550～1650℃，精炼的终点温度为1520～1620℃；
3)连铸：对精炼钢液进行长水口吹氩保护浇铸，吹氩压力为0.10～0.25MPa，拉坯速度0.5～1.0m/min；
4)板坯加热：对连铸板坯进行加热，其中，板坯加热温度为1050～1350℃，在炉时间≥60min；
5)热轧：对加热后的板坯进行热轧，其中，开轧温度为1000～1100℃，终轧温度为800～950℃，热轧板厚度为1.5～3.5mm；轧制完成后冷却至500～600℃，冷却水温为40～60℃，冷却速度为大于30℃/s，然后，迅速卷取放入450～600℃保温炉内保温0.5～5小时，然后进行酸洗得到酸洗热轧板；
6)一次冷轧：对酸洗热轧板进行第一次冷轧，经4～7道次轧制至中间厚度，得到一次冷轧板；
7)退火：在氮氢混合保护气氛中对第一次冷轧板进行中间脱碳退火至碳含量≤0.005％，得到中间脱碳退火的一次冷轧板，其中，退火温度为750～870℃，退火时间10～210s；
8)二次冷轧：中间脱碳退火的一次冷轧板经第二次可逆冷轧至最终规定厚度得到二次冷轧板；
9)高温退火：在氮氢混合保护气氛中对二次冷轧板进行高温退火后，于纯氢气氛中保温，然后冷却出炉涂覆应力涂层，得到最终的晶粒取向纯铁；其中，高温退火制度为以升温速率≥150℃/h升高至820～910℃，保温时间为4～200小时。
3.根据权利要求2所述的采用二次冷轧法制造晶粒取向纯铁的方法，其特征在于：
步骤2中，真空泵系统的泄漏量＜25Kg，真空度≤200Pa。
4.根据权利要求2所述的采用二次冷轧法制造晶粒取向纯铁的方法，其特征在于：
所述的连铸步骤后，得到的连铸板坯中C：0.012～0.0798％；经过步骤7的中间脱碳退火后，C：0.002～0.005％。
5.根据权利要求2所述的采用二次冷轧法制造晶粒取向纯铁的方法，其特征在于：
在所述热轧步骤，控制终轧时获得的γ相含量按质量百分比为19.2～23.5％。
6.根据权利要求2所述的采用二次冷轧法制造晶粒取向纯铁的方法，其特征在于：
步骤7中，氮氢混合保护气氛的组成按体积百分比为H2：20～40％，N2：60～80％，氮氢混合保护气氛的露点为30～50℃。
7.根据权利要求2所述的采用二次冷轧法制造晶粒取向纯铁的方法，其特征在于：
步骤9中，氮氢混合保护气氛的组成按体积百分比为H2：70～90％，N2：10～30％。
8.根据权利要求2所述的采用二次冷轧法制造晶粒取向纯铁的方法，其特征在于：
步骤8之后，步骤9之前还包括回复退火：在氮气保护气氛中对二次冷轧板进行回复退火，回复退火温度为450～600℃，回复退火时间为10～180s。
9.一种采用根据权利要求1-8之一所述的采用二次冷轧法制造晶粒取向纯铁的方法制备的晶粒取向纯铁，其特征在于：
该晶粒取向纯铁的成分按质量百分比为C：0.002～0.005％，Si：0.01～1.0％，Mn：0.05～0.5％，Als：0.005～0.05％，N：0.005～0.02％，P：0.01～0.1％，S：0.003～0.01％，余量为Fe；
该晶粒取向纯铁采用如下步骤制备：转炉冶炼→钢液真空循环脱气法精炼→连铸→板坯加热→热轧→冷轧→高温退火，其中：
所述的连铸步骤后，得到的连铸板坯的成分按质量百分比为C：0.01～0.08％，Si：0.01～1.0％，Mn：0.05～0.5％，Als：0.005～0.05％，N：0.005～0.02％，P：0.01～0.1％，S：0.003～0.01％，余量为Fe；
在所述热轧步骤，控制终轧时获得的γ相含量按质量百分比为10～30％；
所述冷轧步骤包括两次冷轧和中间退火。
10.根据权利要求9所述的晶粒取向纯铁，其特征在于：
所述晶粒取向纯铁的磁感值B800为1.92～1.959T，B10000为2.11～2.14T。
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