CN105948713B - 一种建筑陶瓷 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种建筑陶瓷,所述建筑陶瓷的原料的组成按质量百分比计包括:30‑35%热焖转炉渣、22‑27%焦宝石、12‑17%粘土、22‑27%滑石和3‑6%长石。本发明采用价格低廉的热焖转炉渣尾渣作为主要原料,并且热焖转炉渣尾渣来源广泛且稳定,相较于传统建筑陶瓷原料,大幅度降低了生产成本。本发明陶瓷的生坯及熟坯相较于传统陶瓷都具有更好的力学性能。
Description
技术领域
本发明属于资源综合利用及陶瓷领域,具体涉及一种建筑陶瓷及利用热焖转炉渣制备陶瓷方法。
背景技术
目前对热焖转炉渣的处理方式均为粗犷式物理方法对铁质进行回收,而选铁过后的尾渣一直没有得到良好的应用,而尾渣具有污染性大,堆存量大的特点。
传统建筑陶瓷行业采用的是硅铝体系陶瓷,常规的硅铝体系中各元素的含量一般如下:Si 50%~60%、Al 20%~30%、Ca 5%以下、Fe 1%以下,经过长时间的发展,硅铝体系陶瓷已经逐渐完善,已经较难发掘的新增长点。目前,建筑陶瓷行业竞争激烈,各大建筑陶瓷企业已经开始利用新的原料代替传统建筑陶瓷原料,降低成本以提高市场竞争力。
发明内容
本发明的目的在于结合热焖转炉渣及建筑陶瓷行业的现状,提供一种热焖转炉渣制备建筑陶瓷的方法,该种方法以热焖转炉渣尾渣为原料,降低建筑陶瓷行业的原料成本,也解决了部分无法处理的热焖转炉渣。
为达到上述目的,本发明采用了如下的技术方案:
本发明提供的建筑陶瓷原料的组成按质量百分比计包括:30-35%热焖转炉渣、22-27%焦宝石、12-17%粘土、22-27%滑石和3-6%长石。
优选的,所述建筑陶瓷中各元素的含量为:Al 15%以下,Ca 15%~25%、Si 45%~60%、Fe 20%~30%。
优选的,所述焦宝石铝中Al含量为38%≤Al≤42%。
优选的,所述用滑石中Mg含量为28%≤Mg≤33%。
优选的,所述长石钾K含量为5.7%≤K≤6.2%。
优选的,所述建筑陶瓷按照如下的方式制备:
1)热焖转炉渣、焦宝石、粘土、滑石和长石和50-60%水混合,加入研磨机研磨;
2)将研磨后所得浆料过200目筛后于120-150℃烘干至含水量低于5%后进行造粒压样成干坯;
3)利用辊道窑对坯体进行烧制,烧成温度1165℃-1185℃,得到建筑陶瓷。
优选的,步骤1)研磨过后浆料粒度b为0≤b≤200目。
优选的,步骤2)造粒时的颗粒配级c为0<c≤20目。
优选的,所述干胚的压制压力为18MPa-22MPa,压制过程中保压10s-50s。
优选的,步骤3)中热焖转炉渣在8小时内温度由1300℃降至80℃。
本发明对于热焖转炉渣非磁性铁含量没有具体要求,但是为满足产品的性能需求,优选热焖转炉渣组成包括Ca 40%~50%、Si 10%~14%、Mg 3%~5%、Al不超过2%,焦宝石组成包括Al 38-42%、Si 40%~50%,滑石组成包括Mg 28-33%、Si 50%~60%,长石组成包括K 5.7%-6.2%、Si 70%~75%。
优选的,研磨体及研磨机为刚玉材质。
优选的,研磨过后浆料的200目筛余小于5%。
优选的,造粒配级为不超过20目。
优选的,造粒时压制压力为20MPa,保压时间在30s。
优选的,辊道窑控温温度的误差为±5℃以内。
本发明采用价格低廉的热焖转炉渣尾渣作为主要原料,且热焖转炉渣尾渣来源广泛且稳定,相较于传统建筑陶瓷原料,可以大幅度降低瓷砖的生产成本;本发明采用的配方为全新的硅钙体系,不同于过去传统的硅铝体系建筑陶瓷,高钙镁含量的热焖转炉渣掺量大幅度提高;本发明陶瓷的生坯及熟坯相较于传统陶瓷都具有更好的力学性能,烧结温度在1165℃-1185℃时抗折强度达到95MPa-160MPa,达到国家标准35MPa的2.7倍-4.5倍;本发明利用了热焖转炉渣尾渣,解决了部分热焖转炉渣的堆放及处理问题。
具体实施方式
如下为本发明的实施例,其仅用做对本发明的解释而并非限制。
实施例1
粘土、生焦、热焖转炉渣、长石、滑石按照如下质量配比混合:热焖转炉渣30%,粘土15%,焦宝石20%,滑石30%,长石5%配制好的混合浆料进行球磨混合,过筛,干燥制粉备用。压制成型的坯体经干燥后,进入加热设备中烧结,烧成温度为1185℃。烧成后制品的抗压强度为96MPa,吸水率3.4%。最终产品中各元素含量如下:Al 5%,Ca25%,Si 45%、Fe25%。
实施例2
粘土、生焦、热焖转炉渣、长石滑石按照如下质量配比混合:热焖转炉渣30%,粘土15%,长石5%,生焦25%,滑石25%。将配制好的混合浆料进行球磨混合,过筛,干燥制粉备用。压制成型的坯体经干燥后,进入加热设备中烧结,烧成温度为1185℃。烧成后制品的抗压强度160MPa,吸水率0.16%。最终产品中各元素含量如下:Al 12%,Ca20%,Si 48%、Fe20%。
实施例3
粘土、生焦、热焖转炉渣、长石、滑石按照如下质量配比混合:热焖转炉渣30%,粘土10%,长石5%,生焦20%,滑石35%,将配制好的混合浆料进行球磨混合,过筛,干燥制粉备用。压制成型的坯体经干燥后,进入加热设备中烧结,烧成温度为1170℃。烧成后制品的抗压强度为146MPa,抗吸水率0.2%。最终产品中各元素含量如下:Al 3%,Ca20%,Si57%、Fe 20%。
上述实施例中应当满足热焖转炉渣组成包括Ca 40%~50%、Si 10%~14%、Mg3%~5%、Al不超过2%,焦宝石组成包括Al 38-42%、Si 40%~50%,滑石组成包括Mg28-33%、Si 50%~60%,长石组成包括K 5.7-6.2%、Si 70%~75%,并保证最终的产品中所述建筑陶瓷中各元素的含量为:Al 15%以下,Ca15%~25%,Si 45%~60%、Fe 20%~30%。
Claims (9)
1.一种建筑陶瓷,其特征在于,所述建筑陶瓷的原料的组成按质量百分比计包括:30-35%热焖转炉渣、22-27%焦宝石、12-17%粘土、22-27%滑石和3-6%长石;所述建筑陶瓷中各元素的含量为:Al 15%以下,Ca 15%~25%、Si 45%~60%、Fe20%~30%,其抗折强度为95-160MPa。
2.根据权利要求1所述的建筑陶瓷,其特征在于,所述焦宝石中Al含量为38%≤Al≤42%。
3.根据权利要求1所述的建筑陶瓷,其特征在于,所述滑石中Mg含量为28%≤Mg≤33%。
4.根据权利要求1所述的建筑陶瓷,其特征在于,所述长石中K含量为5.7%≤K≤6.2%。
5.根据权利要求1所述的建筑陶瓷,其特征在于,所述建筑陶瓷按照如下的方式制备:
1)热焖转炉渣、焦宝石、粘土、滑石和长石和50-60%水混合,加入研磨机研磨;
2)将研磨后所得浆料过200目筛后于120-150℃烘干至含水量低于5%后进行造粒压样成干坯;
3)利用辊道窑对坯体进行烧制,烧成温度1165℃-1185℃,得到建筑陶瓷。
6.根据权利要求5所述的建筑陶瓷,其特征在于,步骤1)研磨过后的浆料粒度b为0≤b≤200目。
7.根据权利要求5所述的建筑陶瓷,其特征在于,步骤2)造粒时的颗粒配级c为0<c≤20目。
8.根据权利要求5所述的建筑陶瓷,其特征在于,所述干坯的压制压力为18-22MPa,压制过程中保压10-50s。
9.根据权利要求5所述的建筑陶瓷,其特征在于,步骤3)中坯体在8小时内温度由1300℃降至80℃。
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