CN105945389A - 冷却器中管板对接焊的方法 - Google Patents

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    • B23K2101/04—Tubular or hollow articles
    • B23K2101/14—Heat exchangers

Abstract

本发明公开了一种避免应力集中的冷却器中管板对接焊的方法，先对对接的管板单面开坡口，坡口大小为60±5°，焊接顺序为先打底焊，打底焊厚度A＝0.3H，焊接后冷却6分钟后进行第二层焊接，第二层焊接厚度B＝0.2H，完成后冷却6分钟进行第三层焊接，第三层焊接厚度C＝0.2H，完成后冷却6分钟进行第四层焊接，第四层焊接分为两部分‑第四焊道和第五焊道，第四焊道厚度为D＝0.3H，第四焊道在坡口宽度上的投影宽度为M＝0.8L，第五焊道厚度为E＝0.3H，第五焊道在坡口宽度上的投影宽度为N＝0.5L，第四焊道和第五焊道有0.3L的焊接区域重叠，总厚度不变，本发明的优点是：能有效消除焊接带来的应力集中问题。

Description

冷却器中管板对接焊的方法
技术领域
本发明涉及到一种冷却器中管板对接焊的方法。
背景技术
冷却器是一种常规的热交换设备，因此对冷却器的耐热性和耐腐蚀性有着严格的要求，冷却器中有很多焊接的部位，而焊接部位是最容易产生损坏的地方。采用常规焊接方法的话，生产出的冷却器容易产生应力集中的问题，从而冷却器在使用过程中焊接部位容易裂开。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是：提供一种避免应力集中的冷却器中管板对接焊的方法。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：一种冷却器中管板对接焊的方法，先对对接的管板开坡口，坡口大小为60±5°，两管板的对接端摆放在钢衬垫上且两对接端的位于坡口底端的部位之间的距离为0～1mm，焊接顺序为先打底焊，打底焊厚度A＝0.3H，焊接后冷却6分钟后进行第二层焊接，第二层焊接厚度B＝0.2H，完成后冷却6分钟进行第三层焊接，第三层焊接厚度C＝0.2H，完成后冷却6分钟进行第四层焊接，第四层焊接分为两部分-第四焊道和第五焊道，第四焊道厚度为D＝0.3H，第四焊道在坡口宽度上的投影宽度为M＝0.8L，第五焊道厚度为E＝0.3H，第五焊道在坡口宽度上的投影宽度为N＝0.5L，第四焊道和第五焊道有0.3L的焊接区域重叠，总厚度不变，其中H为管板厚度，L为坡口宽度，焊接方法采用药芯焊丝电弧焊，焊材直径为1.2mm，电流种类和极性为直流反接，焊接电流为180～200A，电弧电压为27～29V，焊接速度，打底焊焊接速度为70～72cm/min，第二层和第三层焊接速度为62～65cm/min，第四焊道和第五焊道的焊接速度为40～50cm/min，打底焊时的热输入为4～6KJ/cm，第二层和第三层的热输入为5～6KJ/cm，第四焊道和第五焊道的热输入为8～10KJ/cm，气体流量均为15～201/min。
所述气体采用纯度为99.99％的二氧化碳。
所述第四焊道与第三层接触的面积大于第五焊道与第三层接触的面积。
所述管板厚度H为6～24mm。
本发明的有益效果是：能有效消除焊接带来的应力集中问题，采用上述焊接方法得到的产品还能满足船用级的使用要求。
附图说明
图1是本发明冷却器中管板对接焊的方法中焊道和焊接顺序图。
图中：1、打底焊，2、第二层，3、第三层，4、第四焊道，5、第五焊道，6、管板，7、钢衬垫。
具体实施方式
下面结合附图，详细描述本发明的具体实施方案。
如图1所示，本发明所述的冷却器中管板对接焊的方法，一种冷却器中管板对接焊的方法，适用于厚度H为6～24mm的管板，先对对接的管板6开坡口，坡口大小为60±5°，两管板6的对接端摆放在钢衬垫7上且两对接端的位于坡口底端的部位之间的距离为0～1mm，焊接顺序为先打底焊1，打底焊1厚度A＝0.3H，焊接后冷却6分钟后进行第二层2焊接，第二层2焊接厚度B＝0.2H，完成后冷却6分钟进行第三层3焊接，第三层3焊接厚度C＝0.2H，完成后冷却6分钟进行第四层焊接，第四层焊接分为两部分-第四焊道4和第五焊道5，第四焊道4厚度为D＝0.3H，第四焊道4在坡口宽度上的投影宽度为M＝0.8L，第五焊道5厚度为E＝0.3H，第五焊道5在坡口宽度上的投影宽度为N＝0.5L，第四焊道4和第五焊道5有0.3L的焊接区域重叠，总厚度不变，其中H为管板6厚度，L为坡口宽度，焊接方法采用药芯焊丝电弧焊，焊材直径为1.2mm，电流种类和极性为直流反接，焊接电流为180～200A，电弧电压为27～29V，焊接速度，打底焊1焊接速度为70～72cm/min，第二层2和第三层3焊接速度为62～65cm/min，第四焊道4和第五焊道5的焊接速度为40～50cm/min，打底焊1时的热输入为4～6KJ/cm，第二层2和第三层3的热输入为5～6KJ/cm，第四焊道4和第五焊道5的热输入为8～10KJ/cm，气体流量均为15～201/min。所述气体采用纯度为99.99％的二氧化碳。所述第四焊道4与第三层3接触的面积大于第五焊道5与第三层3接触的面积。
本发明的优点是：能有效消除焊接带来的应力集中问题，采用上述焊接方法得到的产品还能满足船用级的使用要求，而且使用寿命长，从而降低生产成本。

Claims (4)

1.冷却器中管板对接焊的方法，其特征在于：先对对接的管板单面开坡口，坡口大小为60±5°，两管板的对接端摆放在钢衬垫上且两对接端的位于坡口底端的部位之间的距离为0～1mm，焊接顺序为先打底焊，打底焊厚度A＝0.3H，焊接后冷却6分钟后进行第二层焊接，第二层焊接厚度B＝0.2H，完成后冷却6分钟进行第三层焊接，第三层焊接厚度C＝0.2H，完成后冷却6分钟进行第四层焊接，第四层焊接分为两部分-第四焊道和第五焊道，第四焊道厚度为D＝0.3H，第四焊道在坡口宽度上的投影宽度为M＝0.8L，第五焊道厚度为E＝0.3H，第五焊道在坡口宽度上的投影宽度为N＝0.5L，第四焊道和第五焊道有0.3L的焊接区域重叠，总厚度不变，其中H为管板厚度，L为坡口宽度，焊接方法采用药芯焊丝电弧焊，焊材直径为1.2mm，电流种类和极性为直流反接，焊接电流为180～200A，电弧电压为27～29V，焊接速度，打底焊焊接速度为70～72cm/min，第二层和第三层焊接速度为62～65cm/min，第四焊道和第五焊道的焊接速度为40～50cm/min，打底焊时的热输入为4～6KJ/cm，第二层和第三层的热输入为5～6KJ/cm，第四焊道和第五焊道的热输入为8～10KJ/cm，气体流量均为15～201/min。
2.根据权利要求1所述的冷却器中管板对接焊的方法，其特征在于：所述气体采用纯度为99.99％的二氧化碳。
3.根据权利要求1所述的冷却器中管板对接焊的方法，其特征在于：所述第四焊道与第三层接触的面积大于第五焊道与第三层接触的面积。
4.根据权利要求1所述的冷却器中管板对接焊的方法，其特征在于：所述管板厚度H为6～24mm。
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