CN105926597A - 一种适用于围涂工程的水泥搅拌桩处理方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种适用于围涂工程的水泥搅拌桩处理方法，包括如下步骤：(a)场地准备；(b)试桩；(c)施工放样；(d)桩机定位；(e)配制浆液；(f)喷浆下沉；(g)提升搅拌；(h)重复上下搅拌；(i)清洗；(j)移位。本发明施工工期短，施工成本低，施工速度快，成桩质量更高，操作灵活方便，安全性能高，适应能力较强，施工工法成熟，能保证水泥土质量和地基稳定性。

Description

一种适用于围涂工程的水泥搅拌桩处理方法

技术领域

本发明属于水利工程领域，尤其涉及一种适用于围涂工程的水泥搅拌桩处理方法。

背景技术

随着近几年水利投资和施工建设蓬勃发展，投资动辄亿元以上，水利工程基础处理设计及施工采用水泥搅拌桩越来越普遍。采用水泥搅拌桩进行地基处理是沿海地区、珠三角、长三角地区软弱地基和一些围涂工程常用的地基处理方法。目前，水泥搅拌桩的施工现场仅设置一套水泥浆液输送系统，水泥搅拌桩施工过程中，水泥浆液输送系统自搅拌器自地面下沉至完成单桩施工过程中，全程喷浆。由于喷浆口处的地底压力的存在，离地面越深，地底压力越大，因此随着搅拌器的下沉，浆液输送系统的喷浆压力差就会越来越小，导致从地面开始，越往下单位长度桩段的喷浆量就越少，喷浆量越少，其成桩质量也就越差。

上述水泥搅拌桩的施工工艺存在以下缺陷：1、部份水泥浆液喷射在空桩土层中，造成了实体桩段喷浆量不足，成桩质量差；同时，喷射在空桩段中的水泥浆液也造成了浪费。2、喷射在空桩土层的水泥浆液与土层固结，改变了空桩土层的物理性质，增大了空桩土层的强度，从而增大了后续土层开挖的难度。

发明内容

本发明目的在于解决现有技术中存在的上述技术问题，提供一种适用于围涂工程的水泥搅拌桩处理方法，施工工期短，施工成本低，施工速度快，成桩质量更高，操作灵活方便，安全性能高，适应能力较强，施工工法成熟，能保证水泥土质量和地基稳定性。

为了解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

一种适用于围涂工程的水泥搅拌桩处理方法，其特征在于包括如下步骤：

(a)场地准备：清除地面一切障碍物，对明洪、暗塘及场地低洼处进行抽水和清淤，分层夯实，再回填粘性土料，场地平整标高比设计底标高再高出0.2～0.3m，在场地四周开挖排水沟，并设集水井，保证施工质量，方便施工的顺利进行；

(b)试桩：根据设计要求，选择代表性路段进行试桩，试桩数量为5根，分别按13％、14％、15％、16％和17％的水泥掺量进行试桩，搅拌桩成桩7天后，采用浅部开挖桩头，目测检查搅拌的均匀性，量测成桩直径，成桩28天后钻孔取芯进行桩体强度检测，取芯位置位于外围的2/3R处；试桩的目的是为了寻求能达到设计水泥土强度指标的最佳搅拌次数、确定水泥浆的水灰比、泵送时间、泵送压力、搅拌机提升速度、下钻速度以及复搅深度等参数，提供满足设计强度要求的各种施工参数，验证搅拌均匀程度、成桩直径及强度，了解下钻及提升的阻力情况，并采取相应的措施，规范及指导施工班组施工及质量控制，以指导水泥搅拌桩的大规模推广施工；

(c)施工放样：根据设计图纸用全站仪放出搅拌桩范围和路基中线桩位，将施工区块均分成单元，剩余各桩根据各角点桩桩位、中线桩位及桩间距拉钢尺放出，桩位误差控制在5cm以内，对桩位进行编号，并在桩位处用插红色竹竿标识，同时做好复测工作，在施工过程中每隔30min检查桩位标记，测量场地标高，与设计图纸进行比较，确定钻孔深度及停浆面高度，将布置桩位情况向桩机司机交底，对施工放样桩位、数量进行检查，保证施工的准确性；

(d)桩机定位：采用滚筒自行式双向搅拌桩机施工，将桩机移到放样位置，用吊线锤双向控制导向架的垂直度，垂直度偏差小于1.0％，使桩机垂直对准桩位中心，保持搅拌机水平，采用双向搅拌桩机缩短了施工工期，减少了机械费和施工成本，且成桩强度高、质量好，成桩速度快；

(e)配制浆液：根据室内配合比进行现场水泥浆配制，采用42.5#普通硅酸盐水泥，水泥用量占搅拌桩质量百分比的12％～15％，水灰比为0.5～0.55，并加入减水剂木质素磺酸钙，其用量占水泥质量百分比的0.25％～0.28％，石膏掺量占水泥质量百分比的2％～2.5％，搅拌浆液时，先加入清水，然后按照水泥、减水剂和石膏的顺序投料，浆液在水泥浆搅拌机中持续搅拌直到送泵前，压浆前将浆液倒入集料斗时，加滤网过筛，把水泥硬块剔除，每次搅拌的浆液量多于一根桩的用量，确保制备的浆液质量高，成桩速度快、效果好；

(f)喷浆下沉：启动搅拌桩机，放松起重钢丝绳，使搅拌桩机借设备自重沿导向架搅拌切土下沉，同时开启送浆泵向土体喷水泥浆，搅拌桩机以60r/min的转速和0.6～0.8m/min的下沉速度下沉，同时开启压浆泵，压浆泵的喷浆压力为0.6Mpa，顺时针方向边搅拌下沉边喷浆，强制拌合水泥浆和土体，产生物理及化学的聚合反应，使土体凝结成高强度的水泥土搅拌桩，提高地基承载力；

(g)提升搅拌：当搅拌头下沉到设计底标高后，搅拌头在原地搅拌3～5min，改逆时针方向，以1.0～1.2m/min的上升速度提升搅拌头，提升过程中送浆泵始终保持连续喷浆，搅拌头提升至高出设计桩顶标高0.2～0.3m，停止提升，搅拌20～30s，以保证桩头均匀密实；

(h)重复上下搅拌：再次将搅拌桩机边旋转边下沉入土中，至设计底标高后再将搅拌头提升出地面，送浆泵始终保持连续喷浆，重复下沉提升两次，接着把一个直径300mm、厚5mm和中间留有150mm孔的圆形钢板置于桩顶，用搅拌头向下压15～20cm，使得软土和水泥浆搅拌均匀，成桩质量好；

(i)清洗：向集料斗中注入清水，开启送浆泵，清洗管路中残存的水泥浆液直至干净，并将粘附在搅拌头上的软土清洗干净，不影响下一个桩的施工，保证施工质量；

(j)移位：关闭搅拌桩机，然后移位，重复上述步骤，进行下一根桩的施工。

进一步，步骤(c)中搅拌桩的孔位按正方形分布，桩直径为60cm，桩间距为1.2m～1.5m。

进一步，步骤(e)中的浆液拌合的时间为3～3.5min，水泥浆得到充分拌匀，与软土拌合后凝结成强度高的水泥土搅拌桩。

进一步，步骤(e)中的制备好的浆液停置时间小于2小时，超过2小时出现凝结现象的浆液作废浆处理，制备好的浆液不得离析，出现凝结现象的浆液无法使用。

进一步，步骤(h)中搅拌桩机以60r/min的转速和0.6～0.8m/min的下沉速度下沉，下沉同时开启压浆泵，压浆泵的喷浆压力为0.6Mpa，顺时针方向边搅拌下沉边喷浆，当搅拌头下沉到设计底标高后，搅拌头在原地搅拌3～5min，改逆时针方向，以1.0～1.2m/min的上升速度提升搅拌头，送浆泵始终保持连续喷浆状态，搅拌头的转速、下沉速度和提升速度与前一次操作相匹配，确保成桩深度范围内的土体的任何一点均能经过搅拌。

进一步，步骤(d)中的滚筒自行式双向搅拌桩机上分别设有第一电机和第二电机，两电机的操作平台为▽5.0m高程以上，桩架底盘上均匀分布有锚固孔，确保在最高潮位时，操作平台电气设备不被潮水淹没，向锚固孔内插入固定桩头，增强桩机在涨或退潮期间的牢固性。

进一步，在水泥搅拌桩施工完成28d内，由工作人员监督，禁止任何机械在上面行走，28d以后，进行单桩复合地基承载力检测，待检测合格后，再进行上部路基施工，保护成桩，地基承载力符合设计要求，从而提高地基承载力，减少地基沉降和侧向位移量。

本发明由于采用了上述技术方案，具有以下有益效果：

本发明克服了传统单向水泥土搅拌桩成桩强度低、成桩质量难以保证、有效桩深度有限、成桩速度慢的难题，施工速度快，成桩质量更高，操作灵活方便，安全性能高，适应能力较强，施工工法成熟，能保证水泥土质量和地基稳定性，是一种操作简易，切实可行的施工方法，具有较大推广价值；采用双向搅拌桩机大大缩短工期，减少了机械费和施工成本，水泥搅拌桩与桩周海涂泥一起组成复合地基，从而提高地基承载力，减少地基沉降和侧向位移量。

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步说明：

图1为本发明中一种适用于围涂工程的水泥搅拌桩处理方法的流程示意图；

图2为本发明中搅拌桩机的结构示意图；

图3为本发明中桩架底盘的结构示意图。

图中：1-搅拌桩机；2-第一电机；3-第二电机；4-桩架底盘；5-锚固孔；6-导向架。

具体实施方式

如图1至图3所示，为本发明一种适用于围涂工程的水泥搅拌桩处理方法，包括如下步骤：

(a)场地准备：清除地面一切障碍物，对明洪、暗塘及场地低洼处进行抽水和清淤，分层夯实，再回填粘性土料，场地平整标高比设计底标高再高出0.2～0.3m，以保证灌桩时桩顶高出设计标高0.2～0.3m，从而确保桩头的施工质量，在场地四周开挖排水沟，并设集水井，方便施工的顺利进行。

配合比试验：水泥搅拌桩处理软基的效果如何，很大程度上取决于配合比的选择是否适合当地工程地质条件。因此在施工前根据设计图纸提供的地质资料，选取三个典型地段钻探取样，取样深度3m以下，水灰比按0.45、0.50、0.55，配浆水泥按每米50Kg、55Kg、60Kg分别成桩，进行7d、28d和90d龄期无侧限抗压强度试验。检验配合比试验的指标是室内水泥土无侧限抗压强度为现场水泥土无侧限抗压强度的2倍。

(b)试桩：根据设计要求，选择代表性路段进行试桩，试桩数量为5根，分别按13％、14％、15％、16％和17％的水泥掺量进行试桩，搅拌桩成桩7天后，采用浅部开挖桩头，目测检查搅拌的均匀性，量测成桩直径，成桩28天后钻孔取芯进行桩体强度检测，取芯位置位于外围的2/3R处；试桩的目的是为了寻求能达到设计水泥土强度指标的最佳搅拌次数、确定水泥浆的水灰比、泵送时间、泵送压力、搅拌机提升速度、下钻速度以及复搅深度等参数，提供满足设计强度要求的各种施工参数，验证搅拌均匀程度、成桩直径及强度，了解下钻及提升的阻力情况，并采取相应的措施，规范及指导施工班组施工及质量控制，以指导水泥搅拌桩的大规模推广施工。

(c)施工放样：根据设计图纸用全站仪放出搅拌桩范围和路基中线桩位，将施工区块均分成单元，剩余各桩根据各角点桩桩位、中线桩位及桩间距拉钢尺放出，桩位误差控制在5cm以内。搅拌桩的孔位按正方形分布，桩直径为60cm，桩间距为1.2m～1.5m。对桩位进行编号，以利于施工管理和资料整理。并在桩位处用插红色竹竿标识，同时做好复测工作，在施工过程中每隔30min检查桩位标记，确保桩位的准确性。测量场地标高，以便确定钻孔深度及停浆面高度，与设计图纸进行比较，确保施工桩长能够达到设计处理深度。将布置桩位情况向桩机司机交底，对施工放样桩位、数量进行检查，保证施工的准确性。

(d)桩机定位：采用滚筒自行式双向搅拌桩机施工，搅拌桩机1上分别设有第一电机2和第二电机3，两电机的操作平台为▽5.0m高程以上，确保在最高潮位时，操作平台电气设备不被潮水淹没，桩架底盘4上均匀分布有锚固孔5，向锚固孔5内插入固定桩头，增强桩机在涨或退潮期间的牢固性。采用双向搅拌桩机缩短了施工工期，减少了机械费和施工成本，且成桩强度高、质量好，成桩速度快。

将桩机移到放样位置，用吊线锤双向控制导向架6的垂直度，垂直度偏差小于1.0％，使桩机垂直对准桩位中心，保持搅拌机水平，每根桩施工前现场工程技术人员进行桩位对中及垂直度检查。

(e)配制浆液：根据室内配合比进行现场水泥浆配制，采用42.5#普通硅酸盐水泥，水泥用量占搅拌桩质量百分比的12％～15％，水灰比为0.5～0.55，并加入减水剂木质素磺酸钙，其用量占水泥质量百分比的0.25％～0.28％，石膏掺量占水泥质量百分比的2％～2.5％，搅拌浆液时，先加入清水，然后按照水泥、减水剂和石膏的顺序投料，浆液拌合的时间为3～3.5min，浆液在水泥浆搅拌机中持续搅拌，直到送泵前。压浆前将浆液倒入集料斗时，加滤网过筛，把水泥硬块剔除。制备好的浆液停置时间小于2小时，超过2小时出现凝结现象的浆液作废浆处理，制备好的浆液不得离析，出现凝结现象的浆液无法使用。集料斗的容量为0.25m³，可保证一定的浆液余量，不会因浆液供应不足而断桩，也不会因浆液过多产生沉淀而引起浆液浓度不足。每次搅拌的浆液量多于一根桩的用量，确保制备的浆液质量高，成桩速度快、效果好。

(f)喷浆下沉：搅拌桩机1启动之前，用水清洗整个管道并检验管道中有无堵塞现象，待水排尽后再下钻。启动搅拌桩机1，放松起重钢丝绳，使搅拌桩机1借设备自重沿导向架6搅拌切土下沉，同时开启送浆泵向土体喷水泥浆，搅拌桩机1以60r/min的转速和0.6～0.8m/min的下沉速度下沉，同时开启压浆泵，压浆泵的喷浆压力为0.6Mpa，顺时针方向边搅拌下沉边喷浆，强制拌合水泥浆和土体，产生物理及化学的聚合反应，使土体凝结成高强度的水泥土搅拌桩，提高地基承载力。

(g)提升搅拌：当搅拌头下沉到设计底标高后，搅拌头在原地搅拌3～5min，确保水泥浆液压入到土体底部，改逆时针方向，以1.0～1.2m/min的上升速度提升搅拌头，提升过程中送浆泵始终保持连续喷浆，搅拌头提升至高出设计桩顶标高0.2～0.3m，停止提升，搅拌20～30s，以保证桩头均匀密实。

(h)重复上下搅拌：再次将搅拌桩机1边旋转边下沉入土中，搅拌桩机1以60r/min的转速和0.6～0.8m/min的下沉速度下沉，下沉同时开启压浆泵，压浆泵的喷浆压力为0.6Mpa，顺时针方向边搅拌下沉边喷浆，至设计底标高后再将搅拌头提升出地面，以1.0～1.2m/min的上升速度提升搅拌头，当搅拌头下沉到设计底标高后，搅拌头在原地搅拌3～5min，改逆时针方向，送浆泵始终保持连续喷浆状态，搅拌头的转速、下沉速度和提升速度与前一次操作相匹配，确保成桩深度范围内的土体的任何一点均能经过搅拌。重复下沉提升两次，接着把一个直径300mm、厚5mm和中间留有150mm孔的圆形钢板置于桩顶，用搅拌头向下压15～20cm。

(i)清洗：向集料斗中注入清水，开启送浆泵，清洗管路中残存的水泥浆液直至干净，并将粘附在搅拌头上的软土清洗干净，不影响下一个桩的施工，保证施工质量。

(j)移位：关闭搅拌桩机1，然后移位，重复上述步骤，进行下一根桩的施工。

在水泥搅拌桩施工完成28d内，由工作人员监督，禁止任何机械在上面行走，28d以后，按《建筑地基处理技术规范》(JGJ79-2002)要求进行单桩复合地基承载力检测，符合地基承载力不得小于工点设计要求的承载力。待检测合格后，再进行上部路基施工，保护成桩，地基承载力符合设计要求，从而提高地基承载力，减少地基沉降和侧向位移量。

地基土载荷实验要点

(1)基坑宽度不应小于压板宽度或直径的3倍。应注意保持实验土层的原状结构和天然湿度。宜在拟试压表面用不超过20mm厚的粗、中砂层找平。

(2)加荷等级不应少于8级。最大加载量不应少于荷载设计值的两倍。

(3)每级加载后，按间隔10min、10min、10min、15min、15min，以后为每隔0.5h读一次沉降，当连续2h内，每h的沉降量小于0.1mm时，则认为已趋稳定，可加下一级荷载。

(4)当出现下列情况之一时，即可终止加载：

①承压板周围的土明显的侧向挤出；

②沉降s急骤增大，荷载-沉降(p-s)曲线出现陡降段；

③在某一荷载下，24h内沉降速度不能达到稳定标准；

④s/b≥0.06(b:承压板宽度或直径)。

(5)承载力基本值的确定：

①当p～s曲线上有明显的比例界限时，取该比例界限所对应的荷载值；

②当极限荷载能确定，且该值小于对应比。

本发明克服了传统单向水泥土搅拌桩成桩强度低、成桩质量难以保证、有效桩深度有限、成桩速度慢的难题，施工速度快，成桩质量更高，操作灵活方便，安全性能高，适应能力较强，施工工法成熟，能保证水泥土质量和地基稳定性，是一种操作简易，切实可行的施工方法，具有较大推广价值；采用双向搅拌桩机大大缩短工期，减少了机械费和施工成本，水泥搅拌桩与桩周海涂泥一起组成复合地基，从而提高地基承载力，减少地基沉降和侧向位移量。

1.材料与设备

水泥搅拌桩水泥采用嘉善天凝南方普通硅酸盐水泥,水泥强度等级42.5。使用前，按规定抽取水泥进行复检试验。复检合格后才能投入工程使用。水泥签定供货合同，项目部提前向供应商提交供货数量及时间计划，供应商采取措施，保证水泥的及时足量供应。

双向搅拌桩机：采用改装型双向深层水泥搅拌桩机。

2.质量控制

设计图要求双向水泥搅拌桩参照江苏省的推荐性标准《钉形水泥土双向搅拌桩复合地基技术规程》执行。

根据工程的施工机械、现场条件，按双向水泥搅拌桩工艺流程编制详细的施工组织设计和实施方案。项目总工对施工管理人员、试验技术人员和操作技术工人进行施工、质检、安全技术交底。

针对本工程施工工序质量监控和总公司质量、环境及职业健康安全三合一管理体系认证和温州市创建标化工地有关文件要求，建立了全员参加与项目部施工及质检技人员实行事前、事中、事后的全过程监控质量管理体系。项目总工针对桩基施工的特点，组织桩基作业相关管理及技术人员，针对存在的桩质量控制和过程控制中发现的质量隐患，进行技术攻关。对工程项目的技术承担主要择时导及管理责任。着重抓好以下环节：

认真阅读施工图和有关技术文件，了解设计意图，坚持按图施工，按程序作业，按规范对每一道工序进行验收。搞好质量教育工作，提高全体施工作业人员质量意识。做好施工前技术交底工作。搅拌过程中经常检查并保持机台的水平和钻杆的垂直。经常检查钻头磨损程度，及时进行修补。施工过程中，严格按试验桩审定总结的技术参数施工。严格落实二搅二喷工作。施工过程中施工作业技术人员应认真、及时、详细地填好各工序原始记录和施工日记。工地质检员必须注意加强对各工序施工质量巡视检查，对不符合质量规范要求的违规或野蛮施工，应及时制止。质检人员在机、班(组)完成工序自检、互检的基础上，进行工序质量的交接检查，坚持上道工序不合格，不得转入下道工序的施工。现场施工质检人员，定期检查材料的投放。

2.1质量标准

桩身试件强度应符合设计标准。实际喷灰量不能小于设计喷灰量，同时应保证桩身水泥土搅拌的均匀性。

2.2质量检测

施工前，进行室内配合比试验，结合设计要求，选择最佳配合比，确定搅拌桩施工工艺参数，并现场试桩验证。

检验桩的数量不少于桩数的1％，且不少于3根。

成桩7天后，采用浅部开挖桩头(深度宜超过停浆面下50cm)，目测检查搅拌桩的均匀性，量测成桩直径，检查总数占总桩数的5％。成桩28天后，应进行复合地基载荷试验，复合地基承载力应达到设计承载力。

搅拌桩施工及质量检测按设计要求参考《钉形水泥土双向搅拌桩复合地基技术规程》(苏JG/T024-2007)检测成桩质量。

沉桩严格按照“均匀慢速、低水灰比、低扰动”的要求施工。

2.3质量验收

搅拌桩质量检验允许偏差应符合下表的规定，并在施工过程中随时检查施工记录，并重点检查水泥用量、桩长，制桩过程中有无断桩现象以及搅拌提升时间，复搅次数和复搅长度等。由专职质量检查人员进行质量评定。

3.安全措施

3.0.1施工中严格遵守《水利水电建筑安装安全技术规程》SD2677-88，机械的操作符合《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33-2001。

3.0.2搅拌桩高空施工作业时，遵守国家现行标准《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80-91的规定。

3.0.3搅拌桩机1开机前，项目安全员和技术员对桩机进行安全检查及整改，直至消灭安全隐患后才能开机运行。

3.0.4夜间水泥搅拌桩施工时，应有足够的照明，并防止眩光。

3.0.5维修电焊工须持证上岗。

3.0.6安全用电

3.0.6.1专业电工持证须上岗。电工有权拒绝执行违反电气安全的行为，严禁违章指挥和违章作业。

3.0.6.2所用配电箱采用标化工地规定统一的配电箱，实行一机一闸一漏电保护装置。主要配电箱均作接地，以防止感应电伤人。

3.0.6.3照明线路不能与动力线路混用，搅拌桩机1使用的拖地电缆，必须严格检查，不能使用绝缘性能差的或有破损的电缆，必须是防水电缆。主要电缆架空安设，如在非重要部位有电缆漏电，在绝缘恢复后必须做架空处理。

3.0.6.4机械设备(如桩机)移位、电器检修时必须断电操作，严禁带电操作，并挂上警示牌。移位时，须有专人指挥，专人照看电缆，防止电缆压坏损伤。

3.0.6.5移动电器、修理电器由专业电工进行，非专业人员严禁操作。

3.0.6.6施工机电设备应有专人负责保养、维修和看管，确保安全生产。施工现场的电线、电缆应尽量放置在无车辆、人、畜通行部位。开关箱应带有漏电保护装置。

3.0.7搅拌桩机1机械设备安全及维护。

3.0.7.1现场施工操作区域必须有防护措施。

3.0.7.2桩机传动轴与三角皮带传动系统设置封闭式防护罩。

3.0.7.3进入施工现场必须带好安全帽，上桅杆操作配带安全带，桅杆上作业时，则在桅杆下禁止站人。

3.0.7.4钻机移位多垫枕木，垫平枕木，垫牢枕木。

3.0.7.5钻机动力头的吊放采用无损钢丝绳，吊放U形环要卡牢，以防滑扣。

3.0.7.6桩机架头顶部不允许放置易滑落物件。

3.0.7.7施工中任何操作者均不能擅自离开各自的操作岗位。

3.0.7.8所有施工机械、电力、动力等的操作部位，严禁吸烟和任何明火。

3.0.7.9施工过程中，必须按规定使用各种机械，严防伤及自己和他人。

4.环保措施

4.0.1加强对作业人员的环保意识教育，运输、装卸、加工防止不必要的噪音产生，最大限度减少施工噪音污染。

4.0.2废旧机械配件应及时收集清理，保持工完场清。

4.0.3在运输水泥的施工道路中产生的灰尘，还应随时对运输路面进行洒水以使灰尘公害减至最小程度。

4.0.4现场的作业人员配备必要的专用劳保用品。

以上仅为本发明的具体实施例，但本发明的技术特征并不局限于此。任何以本发明为基础，为解决基本相同的技术问题，实现基本相同的技术效果，所作出的简单变化、等同替换或者修饰等，皆涵盖于本发明的保护范围之中。

Claims (7)

1.一种适用于围涂工程的水泥搅拌桩处理方法，其特征在于包括如下步骤：

(a)场地准备：清除地面一切障碍物，对明洪、暗塘及场地低洼处进行抽水和清淤，分层夯实，再回填粘性土料，场地平整标高比设计底标高再高出0.2～0.3m，在场地四周开挖排水沟，并设集水井；

(b)试桩：根据设计要求，选择代表性路段进行试桩，试桩数量为5根，分别按13％、14％、15％、16％和17％的水泥掺量进行试桩，搅拌桩成桩7天后，采用浅部开挖桩头，目测检查搅拌的均匀性，量测成桩直径，成桩28天后钻孔取芯进行桩体强度检测，取芯位置位于外围的2/3R处；

(c)施工放样：根据设计图纸用全站仪放出搅拌桩范围和路基中线桩位，将施工区块均分成单元，剩余各桩根据各角点桩桩位、中线桩位及桩间距拉钢尺放出，桩位误差控制在5cm以内，对桩位进行编号，并在桩位处用插红色竹竿标识，同时做好复测工作，在施工过程中每隔30min检查桩位标记，测量场地标高，与设计图纸进行比较，确定钻孔深度及停浆面高度，将布置桩位情况向桩机司机交底；

(d)桩机定位：采用滚筒自行式双向搅拌桩机施工，将桩机移到放样位置，用吊线锤双向控制导向架的垂直度，垂直度偏差小于1.0％，使桩机垂直对准桩位中心，保持搅拌机水平；

(e)配制浆液：根据室内配合比进行现场水泥浆配制，采用42.5#普通硅酸盐水泥，水泥用量占搅拌桩质量百分比的12％～15％，水灰比为0.5～0.55，并加入减水剂木质素磺酸钙，其用量占水泥质量百分比的0.25％～0.28％，石膏掺量占水泥质量百分比的2％～2.5％，搅拌浆液时，先加入清水，然后按照水泥、减水剂和石膏的顺序投料，浆液在水泥浆搅拌机中持续搅拌直到送泵前，压浆前将浆液倒入集料斗时，加滤网过筛，把水泥硬块剔除，每次搅拌的浆液量多于一根桩的用量；

(f)喷浆下沉：启动搅拌桩机，放松起重钢丝绳，使搅拌桩机借设备自重沿导向架搅拌切土下沉，同时开启送浆泵向土体喷水泥浆，搅拌桩机以60r/min的转速和0.6～0.8m/min的下沉速度下沉，同时开启压浆泵，压浆泵的喷浆压力为0.6Mpa，顺时针方向边搅拌下沉边喷浆；

(g)提升搅拌：当搅拌头下沉到设计底标高后，搅拌头在原地搅拌3～5min，改逆时针方向，以1.0～1.2m/min的上升速度提升搅拌头，提升过程中送浆泵始终保持连续喷浆，搅拌头提升至高出设计桩顶标高0.2～0.3m，停止提升，搅拌20～30s；

(h)重复上下搅拌：再次将搅拌桩机边旋转边下沉入土中，至设计底标高后再将搅拌头提升出地面，送浆泵始终保持连续喷浆，重复下沉提升两次，接着把一个直径300mm、厚5mm和中间留有150mm孔的圆形钢板置于桩顶，用搅拌头向下压15～20cm；

(i)清洗：向集料斗中注入清水，开启送浆泵，清洗管路中残存的水泥浆液直至干净，并将粘附在搅拌头上的软土清洗干净；

(j)移位：关闭搅拌桩机，然后移位，重复上述步骤，进行下一根桩的施工。

2.根据权利要求1所述的一种适用于围涂工程的水泥搅拌桩处理方法，其特征在于：步骤(c)中搅拌桩的孔位按正方形分布，桩直径为60cm，桩间距为1.2m～1.5m。

3.根据权利要求1所述的一种适用于围涂工程的水泥搅拌桩处理方法，其特征在于：步骤(e)中的浆液拌合的时间为3～3.5min。

4.根据权利要求1所述的一种适用于围涂工程的水泥搅拌桩处理方法，其特征在于：步骤(e)中的制备好的浆液停置时间小于2小时，超过2小时出现凝结现象的浆液作废浆处理。

5.根据权利要求1所述的一种适用于围涂工程的水泥搅拌桩处理方法，其特征在于：步骤(h)中搅拌桩机以60r/min的转速和0.6～0.8m/min的下沉速度下沉，下沉同时开启压浆泵，压浆泵的喷浆压力为0.6Mpa，顺时针方向边搅拌下沉边喷浆，当搅拌头下沉到设计底标高后，搅拌头在原地搅拌3～5min，改逆时针方向，以1.0～1.2m/min的上升速度提升搅拌头，送浆泵始终保持连续喷浆状态。

6.根据权利要求1所述的一种适用于围涂工程的水泥搅拌桩处理方法，其特征在于：步骤(d)中的滚筒自行式双向搅拌桩机上分别设有第一电机和第二电机，两电机的操作平台为▽5.0m高程以上，桩架底盘上均匀分布有锚固孔。

7.根据权利要求1所述的一种适用于围涂工程的水泥搅拌桩处理方法，其特征在于：在水泥搅拌桩施工完成28d内，由工作人员监督，禁止任何机械在上面行走，28d以后，进行单桩复合地基承载力检测，待检测合格后，再进行上部路基施工。