CN105924020A - 一种滚筒式碎玻璃清洗系统 - Google Patents

Abstract

本发明滚筒式碎玻璃清洗系统涉及一种工业清洗系统，通过设计滚筒内螺旋提升推进装置及喷淋装置，提供一种绿色环保、清洗彻底的碎玻璃清洗系统。包括滚筒、内螺旋推进装置、物料提升板、高压循环水喷淋管Ⅰ、高压循环水喷淋管Ⅱ、若干喷淋口、水泵、入料口、出料口、环形齿圈、环形轨道Ⅰ、环形轨道Ⅱ、滚筒支架、托辊、集水槽、导流槽、沉淀溢流池杂质区和清水区，其中所述内螺旋提升推进装置包括内螺旋推进装置和物料提升板，为待清洗物料提供轴向和周向翻滚运动；所述喷淋装置包括高压循环水喷淋管Ⅰ及其若干喷淋口和高压循环水喷淋管Ⅱ，为待清洗物料提供具有一定压力的循环喷淋水，循环喷淋水通过喷淋管Ⅰ的喷淋口形成特定的喷淋清洗区域。

Description

一种滚筒式碎玻璃清洗系统

技术领域

本发明碎玻璃清洗系统涉及一种工业清洗系统，更具体地讲是涉及一种滚筒式碎玻璃清洗系统。

背景技术

目前生产玻璃及泡沫玻璃等材料的企业需要采用碎玻璃作为生产原料，鉴于回收的玻璃经破碎机破碎后，呈片状或块状的碎玻璃中往往混杂有5%左右的杂质，其中主要包括碎砖、碎石、泥沙、金属、小木块等杂质，故需对碎玻璃进行清洗才可使用。但现在厂家对碎玻璃的清洗还基本停留在人工或半人工清洗阶段，如在浸泡后进行人工多次冲洗或采用振动筛等简单机械处理，导致工人劳动强度大，水资源大量浪费且清洗不彻底，进而导致产品质量不达标。出现这种现象的原因一方面是由于玻璃回收利用率一直以来比较低，应用市场较小；另一方面，由于碎玻璃的清洗只是生产工艺中的一道简单工序，一直以来没有引起人们的重视。如今随着全世界对绿色集约型社会的提倡，为回收的废旧玻璃寻找合适的利用途径逐渐进入人们的视线。

实用新型专利CN2059918公开了一种碎玻璃清洗机——水筛机，该设备主要的创新点在于其滚筒内壁带有连续的螺旋导叶，在滚筒内部上方布置与滚筒长度相当且具有一定水压的喷淋管，以实现对沿滚筒内壁螺旋导叶不断前推的碎玻璃进行喷淋清洗，滚筒外壁上方布置的喷淋管实现对滚筒外壁的清洗，且滚筒通过在其外壁两端设置的环形轨道支撑于设置在支架上的两组托辊上，且在滚筒一端设置由传动系统带动的环形齿圈。本发明滚筒式碎玻璃清洗系统的清洗装置借鉴该实用新型滚筒的外部架构，包括环形轨道、支撑辊及传动系统的设计及其内壁螺旋导叶的设计，并进行创新。但该实用新型专利的不足之处在于：一、该实用新型专利的内螺旋导叶只能完成沿滚筒轴向的推进及由摩擦力引起的周向小范围运动，因此滚筒内物料存在易黏着、易堆积等问题，导致待清洗物料在滚筒内翻滚不足进而造成物料清洗不全面、洗净率较低的缺陷；二、该实用新型专利的漏斗形水槽和排污阀的设计是采用了浓缩池的设计思路，但要实现该专利所设计的水槽功能，所需的制造成本将会大幅度增加；三、该实用新型专利的喷淋装置未得到合理设计，缺乏对喷淋管的科学设计，易造成喷淋管腐蚀、喷淋口堵塞、喷淋范围小、存在喷淋死角、对物料清洗效果较差以及水资源浪费等不良结果。

发明专利CN101851055A公开了一种滚筒式清洗筛选设备，该设备主要的创新点在于其由内外带孔滚筒组成的双层滚筒装置，在内外滚筒内分别设置四个阿基米德螺旋搅叶和两个阿基米德螺旋搅叶以及喷水装置，其双层滚筒、螺旋搅叶和喷水装置的创新设计能够对物料产生翻滚和清洗作用并自动将物料筛分为三种粒度范围，大大提高生产效率，最终达到将物料清洗并筛选的目的。该发明专利也借鉴了实用新型专利CN2059918滚筒的外部架构，包括环形轨道、环形齿圈及托辊的应用。但该专利的不足之处在于：一、该发明专利滚筒内阿基米德螺旋搅叶的应用使得待清洗物料获得较大程度的周向翻滚运动，但因缺乏轴向推进装置，可能导致滚筒内已洗净的物料清洗过度，因而造成物料粉碎化严重、清洗效率较低及资源浪费等不良效果；二、该发明专利的喷淋装置同样未得到合理设计，缺乏对喷淋管的科学设计，易造成喷淋管腐蚀、喷淋口堵塞、喷淋范围小、存在喷淋死角、对物料清洗效果较差以及水资源浪费等不良结果；三、该发明专利只涉及碎玻璃清洗系统清洗设备的设计，缺乏对清洗系统其他流程的深入研究。鉴于前述碎玻璃回收清洗市场逐渐升高的迫切要求，对整个碎玻璃清洗系统进行完整设计及对滚筒内部推进装置与喷水装置进行合理设计显得十分必要。

发明内容

本发明滚筒式碎玻璃清洗系统针对上述问题，对现有碎玻璃清洗装置进行革新，提供了一种绿色环保、清洗更加彻底的碎玻璃清洗系统。

本发明滚筒式碎玻璃清洗系统为实现上述目的采用的技术方案是：一种滚筒式碎玻璃清洗系统，包括滚筒、内螺旋推进装置、物料提升板、高压循环水喷淋管Ⅰ、高压循环水喷淋管Ⅱ、若干喷淋口、水泵、入料口、出料口、环形齿圈、环形轨道Ⅰ、环形轨道Ⅱ、滚筒支架、托辊、集水槽、导流槽、沉淀溢流池、沉淀溢流池杂质区和清水区，其中，所述滚筒为具有一定厚度且两端开放的筒状结构，滚筒水平放置且滚筒内壁设置有内螺旋推进装置，且在内螺旋推进装置上设置物料提升板，所述滚筒是外壁设置有小孔的筒体筛，孔径由所清洗物料的粒径决定，滚筒内部设置有循环水喷淋装置——高压循环水喷淋管Ⅰ及高压循环水喷淋管Ⅱ；所述高压循环水喷淋管Ⅰ为贯穿滚筒的高压循环水喷淋管，沿其轴线均布若干喷淋口，用于对滚筒内部待清洗物料进行喷淋清洗；所述高压循环水喷淋管Ⅱ作用于入料口对入料进行喷淋清洗并冲击物料使之进入滚筒内部；滚筒左端设置喇叭形出料口，滚筒右端设置入料口，在滚筒外壁圆周上固定有环形齿圈、环形轨道Ⅰ及环形轨道Ⅱ；所述环形齿圈与滚筒入料端外壁固定连接，经传动系统带动滚筒旋转；所述环形轨道Ⅰ及环形轨道Ⅱ分别设置在滚筒的出料端和入料端，滚筒由托辊支撑于滚筒支架两端，四个托辊分两组分别设置在滚筒支架上并在出料端的环形轨道Ⅰ及入料端的环形轨道Ⅱ中运动。

本发明滚筒式碎玻璃清洗系统进一步的技术方案是：所述内螺旋推进装置的螺距和叶片高度经过计算机模拟仿真和现场试验取最优数值；所述物料提升板为交错排布于滚筒1内螺旋叶片之间的平板，其厚度与内螺旋叶片的厚度相同且高度与内螺旋叶片平齐；所述滚筒、内螺旋推进装置、物料提升板均采用耐磨钢板制成；所述高压循环水喷淋管Ⅰ和高压循环水喷淋管Ⅱ采用玻璃钢制成，喷淋管的长度与滚筒轴线方向的长度相当，且高压循环水喷淋管Ⅰ末端封闭，进而使循环喷淋水通过喷淋口后形成特定的喷淋区域，高压循环水喷淋管Ⅰ和高压循环水喷淋管Ⅱ由具有一定额定流量和最大压力的水泵提供具有一定压力且压力可调的循环喷淋水，作用于滚筒内部待清洗物料；经现场实验，所述若干喷淋口沿喷淋管轴线方向均布，喷淋口沿垂直于喷淋管轴线方向由外向内切入，且具有一定宽度；所述集水槽为具有一定深度且底部具有一定斜度的水槽，集水槽底部设置的斜度使得从滚筒流下的混合物中的杂质更容易堆积于集水槽外侧，在集水槽右壁上部还设置有导流槽，集水槽的左右两侧壁同时作为滚筒支架的地基；所述沉淀溢流池为具有一定深度且用于承接导流槽的蓄水池，沉淀溢流池由中央隔墙分为两部分，即分为沉淀溢流池杂质区和沉淀溢流池清水区；所述传动系统包括电机、减速机和传动齿轮，所述电机经减速机驱动传动齿轮，传动齿轮通过传动链条带动环形齿圈转动，进而驱动滚筒旋转。

本发明滚筒式碎玻璃清洗系统具有以下有益效果：1、水平放置的滚筒内壁焊接有螺旋推进装置，在滚筒匀速旋转的过程中，滚筒内物料经螺旋推进装置作用，从入料口逐步运动至出料口，在此过程中待清洗物料颗粒不仅与其自身及滚筒内壁产生摩擦，而且与内螺旋推进装置产生一定摩擦，依靠这三种摩擦力促使物料颗粒与污物分离，同时物料颗粒依靠与内螺旋推进装置和滚筒内壁的摩擦力，可以延长其沿滚筒内壁被提升的时间，防止物料颗粒过早发生泻落，影响清洗效果，且滚筒的转速可根据要求的物料洁净度进行调整，适宜的滚筒转速有利于提高碎玻璃清洗系统的清洗效率；2、合理设计的螺距使物料沿滚筒轴线方向的分布更加均匀，避免物料颗粒之间的黏着和堆积现象，使物料颗粒与螺旋叶片之间的有效接触维持在最有利于提高清洗效果的范围；3、研究表明：内螺旋装置的叶片高度主要影响滚筒中物料的出料速度，合理的叶片高度既防止了在出料端物料堵塞的现象，也减少了材料的使用，在一定程度上降低了生成成本；4、交错排布于滚筒内螺旋叶片之间的物料提升板是用于容纳物料颗粒并沿滚筒内壁将物料颗粒提升到一定高度的台阶状平板，改善了普通滚筒仅依靠物料自重进行翻滚所带来较小的物料颗粒位置交换作用，同时加强了内螺旋叶片的功能，配合内螺旋叶片使物料颗粒产生轴向及周向的翻滚动作，有利于进一步提高清洗系统的清洗效果，且物料提升板与内螺旋叶片的布置还有利于提高整个滚筒结构的强度；5、在物料清洗工作过程中，滚筒、内螺旋输送装置、物料提升板均承受来自物料颗粒的强烈磨损，故滚筒、内螺旋输送装置、物料提升板都采用耐磨钢板制成，有利于增强三者的强度并延长其使用年限。6、在滚筒匀速旋转的过程中，滚筒内物料经内螺旋叶片和物料提升板的作用，从入料口逐步运动至出料口，在此过程中物料接受其上方喷淋管喷射出的具有一定压力的喷淋水作用以及来自多方面的摩擦力作用，促使物料与污物分离，与滚筒长度相当的喷淋管保证了对滚筒内物料的全面喷淋，且高压循环水喷淋管Ⅰ末端封闭，保证喷淋水压力，进而在通过喷淋口后可以形成特定的喷淋区域；7、喷淋管相对于滚筒成独立系统，滚筒的匀速旋转只带动筒内物料的翻滚，并不影响喷淋作用，从而使筒内物料在不断翻滚的过程中接受来自垂直方向喷淋水的反复冲洗，由于循环水的喷淋方向与筒内物料的运动方向垂直，经过反复冲洗，清洗效果较好；8、喷淋管采用玻璃钢制成，兼具玻璃与钢材的材料优势，其主要特点体现在：耐腐蚀性好，轻质高强，可设计性强，工艺性能优良且绝热绝缘性能好等方面，其较强的耐腐蚀性减轻了因喷淋口周围的锈蚀导致的堵塞现象，轻质高强等材料特性既实现了制造的轻量化也保证了喷淋管工作的可靠性；9、喷淋口科学合理地设计经过现场检验，其合理的均布间距、切入深度及宽度使得喷淋水形成稳定的扇形喷淋区，增大了圆孔型喷淋口的喷淋面积，既实现了更加全面、均匀的喷淋过程同时也实现了水资源的合理利用；10、具有一定额定流量和最大压力的水泵提供具有一定压力且压力可调的循环喷淋水，针对物料的差异及污物与物料结合的紧密程度不同，设置不同的喷淋水压力，进一步提高水资源利用率，进而在一定程度上降低了使用成本；11、集水槽用于收集自滚筒流下的循环水，作为水循环的第一道沉淀流程，同时利用集水槽底部的斜度使得从滚筒流下的杂质更容易堆积于集水槽外侧，方便后续的清淤工作，而上层较干净的水经集水槽右壁上部设置的溢流口进入集水槽右侧的沉淀溢流池；12、沉淀溢流池分为杂质区和清水区，经过第一道沉淀流程进入沉淀溢流池杂质区的水仍依靠溢流原理，进行第二道沉淀过滤流程，二次过滤的清水随后进入沉淀溢流池清水区，由水泵作为循环水动力源为系统提供循环水，整个水循环过程在实现对循环水过滤的基础上实现了节能环保；13、高压循环水喷淋管Ⅰ及高压循环水喷淋管Ⅱ都使用水泵提供的循环水进行工作，高压循环水喷淋管Ⅰ固定安装于平行且高于滚筒中心轴线的位置，贯穿滚筒内部，对滚筒内部不断推进的物料进行喷淋清洗，循环水的喷淋方向与滚筒内物料推进的方向互相垂直，增加了循环水与物料的接触次数，提高了洗净率，高压循环水喷淋管Ⅱ作用于入料口对入料进行第一次喷淋清洗并促使物料进入滚筒；14、两组共四个托辊在入料端及出料端的环形轨道中运行，保证了滚筒运行的稳定性，同时，链条传动的采用也使得整个系统的结构更加合理、可靠性高且故障率低；15、本发明的清洗系统不仅局限于清洗碎玻璃，还可用于清洗其它物料，比如砂石等建筑材料，必要时只需对滚筒壁设置不同孔径的筛孔即可。

下面结合附图和实施例对本发明滚筒式碎玻璃清洗系统做进一步地说明。

附图说明

图1是本发明滚筒式碎玻璃清洗系统的主视图；

图2是本发明滚筒式碎玻璃清洗系统滚筒的主视图；

图3是本发明滚筒式碎玻璃清洗系统滚筒的A-A向剖视图；

图4是本发明滚筒式碎玻璃清洗系统喷淋管高压循环水喷淋管Ⅰ的部分主视图及其喷淋口局部放大图；

图5是本发明滚筒式碎玻璃清洗系统喷淋口的B-B向剖视图；

图6是本发明滚筒式碎玻璃清洗系统集水槽的外形图；

图7是本发明滚筒式碎玻璃清洗系统沉淀溢流池的外形图；

元件标号说明：1-滚筒、2-内螺旋推进装置、3-物料提升板、4-高压循环水喷淋管Ⅰ、5-高压循环水喷淋管Ⅱ、6-若干喷淋口、7-水泵、8-入料口、9-出料口、10-环形齿圈、11-环形轨道Ⅰ、12-环形轨道Ⅱ、13-滚筒支架、14-托辊、15-集水槽、16-导流槽、17-沉淀溢流池、18-沉淀溢流池杂质区、19-沉淀溢流池清水区。

具体实施方式

如图1至图7所示，本发明滚筒式碎玻璃清洗系统，包括滚筒1、内螺旋推进装置2、物料提升板3、高压循环水喷淋管Ⅰ4、高压循环水喷淋管Ⅱ5、若干喷淋口6、水泵7、入料口8、出料口9、环形齿圈10、环形轨道Ⅰ11、环形轨道Ⅱ12、滚筒支架13、托辊14、集水槽15、导流槽16、沉淀溢流池17、沉淀溢流池杂质区18、沉淀溢流池清水区19。

所述滚筒1为具有一定厚度且两端开放的筒状结构，滚筒1水平放置且滚筒1内壁焊接有内螺旋推进装置2，且在内螺旋推进装置2上设置物料提升板3，所述滚筒1是外壁设置有小孔的筒体筛，孔径由所清洗物料的粒径决定，滚筒1内部设置有循环水喷淋装置——高压循环水喷淋管Ⅰ4及高压循环水喷淋管Ⅱ5。在滚筒1匀速旋转的过程中，滚筒1内物料经内螺旋推进装置2作用，从入料口8逐步运动至出料口9，在此过程中待清洗物料颗粒不仅与其自身及滚筒1内壁产生摩擦，而且与内螺旋推进装置2产生一定摩擦，依靠这三种摩擦力促使物料颗粒与污物分离，同时物料颗粒依靠与内螺旋推进装置2和滚筒1内壁的摩擦力，可以延长其沿滚筒1内壁被提升的时间，防止物料颗粒过早发生泻落，影响清洗效果，且滚筒1的转速可根据要求的物料洁净度进行调整，适宜的滚筒1转速有利于提高碎玻璃清洗系统的清洗效率；所述内螺旋推进装置2的螺距和叶片高度经过计算机模拟仿真和现场试验取最优数值,合理设计的螺距使物料沿滚筒1轴线方向的分布更加均匀，避免物料颗粒之间的黏着和堆积现象，使物料颗粒与螺旋叶片之间的有效接触维持在最有利于提高清洗效果的范围，同时有研究表明：内螺旋推进装置2的叶片高度主要影响滚筒1中物料的出料速度，合理的叶片高度既防止了在出料端物料堵塞的现象，也减少了材料的使用，在一定程度上降低了生产成本；所述物料提升板3为交错排布于滚筒1内螺旋叶片之间的平板，其厚度与内螺旋叶片的厚度相同且高度与内螺旋叶片平齐，交错排布于滚筒1内螺旋叶片之间的物料提升板3是用于容纳物料颗粒并沿滚筒1内壁将物料颗粒提升到一定高度的台阶状平板，改善了普通滚筒1仅依靠物料自重进行翻滚所带来较小的物料颗粒位置交换作用，同时加强了内螺旋叶片的功能，配合内螺旋叶片使物料颗粒产生轴向及周向的翻滚动作，有利于进一步提高清洗系统的清洗效果，且物料提升板3与内螺旋叶片的布置还有利于提高整个滚筒1结构的强度；在物料清洗工作过程中，滚筒1、内螺旋输送装置2、物料提升板3均承受来自物料颗粒的强烈磨损，故滚筒1、内螺旋输送装置2、物料提升板3都采用耐磨钢板制成，有利于增强三者的强度并延长其使用年限。

所述高压循环水喷淋管Ⅰ5为贯穿滚筒1的高压循环水喷淋管，沿其轴线均布若干喷淋口6，用于对滚筒1内部待清洗物料进行喷淋清洗，高压循环水喷淋管Ⅰ5固定安装于平行且高于滚筒1中心轴线的位置，贯穿滚筒1内部，对滚筒1内部不断推进的物料进行喷淋清洗，循环水的喷淋方向与滚筒1内物料推进的方向互相垂直，增加了循环水与物料的接触次数，提高了洗净率；所述高压循环水喷淋管Ⅰ4和高压循环水喷淋管Ⅱ5由具有一定额定流量和最大压力的水泵7提供具有一定压力且压力可调的循环喷淋水，作用于滚筒1内部待清洗物料，高压循环水喷淋管Ⅰ4的长度与滚筒1轴线方向的长度相当，且高压循环水喷淋管Ⅰ4末端封闭，进而使循环喷淋水通过喷淋口6后形成特定的喷淋区域，高压循环水喷淋管Ⅱ5作用于入料口8对入料进行第一次喷淋清洗并促使物料进入滚筒1内部；所述高压循环水喷淋管Ⅰ4和高压循环水喷淋管Ⅱ5均采用玻璃钢制成直径为100mm，壁厚为8mm的中空喷淋管，玻璃钢兼具玻璃与钢材的材料优势，其主要特点体现在：耐腐蚀性好，轻质高强，可设计性强，工艺性能优良且绝热绝缘性能好等方面，其较强的耐腐蚀性减轻了因喷淋口6周围的锈蚀导致的堵塞现象，轻质高强等材料特性既实现了制造的轻量化也保证了喷淋管工作的可靠性；经现场实验，所述若干喷淋口6沿高压循环水喷淋管Ⅰ4轴线方向以500mm的间距均布，喷淋口6沿垂直于高压循环水喷淋管Ⅰ4轴线方向由外向内切入，切入距离约为喷淋管直径的2/5（40mm），其宽度为10mm，在滚筒1匀速旋转的过程中，滚筒1内物料经内螺旋推进装置2和物料提升板3的作用，从入料口8逐步运动至出料口9，在此过程中物料接受其上方高压循环水喷淋管Ⅰ4喷射出的具有一定压力的喷淋水作用以及来自多方面的摩擦力作用，促使物料与污物分离，与滚筒1长度相当的高压循环水喷淋管Ⅰ4保证了对滚筒1内物料的全面喷淋，且高压循环水喷淋管Ⅰ4末端封闭，保证喷淋水压力，进而在通过喷淋口6后可以形成特定的喷淋区域，循环水喷淋装置相对于滚筒1成独立系统，滚筒1的匀速旋转只带动筒内物料的翻滚，并不影响喷淋作用，从而使筒内物料在不断翻滚的过程中接受来自垂直方向喷淋水的反复冲洗，由于循环水的喷淋方向与筒内物料的运动方向垂直，经过反复冲洗，清洗效果较好，喷淋口6科学合理地设计经过现场检验，其合理的均布间距、切入深度及宽度使得喷淋水形成稳定的扇形喷淋区，增大了圆孔型喷淋口的喷淋面积，既实现了更加全面、均匀的喷淋过程同时也实现了水资源的合理利用，具有一定额定流量和最大压力的水泵7提供具有一定压力且压力可调的循环喷淋水，针对物料的差异及污物与物料结合的紧密程度不同，设置不同的喷淋水压力，进一步提高水资源利用率，进而在一定程度上降低了使用成本。

滚筒1左端设置喇叭形出料口9，滚筒右端设置入料口8，在滚筒1外壁圆周上固定有环形齿圈10、环形轨道Ⅰ11及环形轨道Ⅱ12；所述环形齿圈10与滚筒1入料端外壁固定连接，经传动系统带动滚筒1旋转；所述环形轨道Ⅰ11及环形轨道Ⅱ12分别设置在滚筒1的出料端和入料端，滚筒1由托辊14支撑于滚筒支架13两端，四个托辊14分两组分别设置在滚筒支架13上并在出料端的环形轨道Ⅰ11及入料端的环形轨道Ⅱ12中运动，两组共四个托辊14在入料端及出料端的环形轨道中运行，保证了滚筒1运行的稳定性；所述集水槽15为具有一定深度且底部具有斜度约为10°的水槽，集水槽15底部设置的斜度使得从滚筒1流下的混合物中的杂质更容易堆积于集水槽15外侧，方便后续的清淤工作，在集水槽15右壁上部还设置有导流槽16，集水槽15的左右两侧壁同时作为滚筒支架13的地基，集水槽15用于收集自滚筒1流下的循环水，作为水循环的第一道沉淀流程，上层较干净的水经集水槽15右壁上部设置的溢流口通过导流槽16进入集水槽15右侧的沉淀溢流池17；所述沉淀溢流池17为具有一定深度且用于承接导流槽16的蓄水池，沉淀溢流池17由中央隔墙分为两部分，即分为沉淀溢流池杂质区18和沉淀溢流池清水区19，经过第一道沉淀流程进入沉淀溢流池杂质区18的水仍依靠溢流原理，进行第二道沉淀过滤流程，二次过滤的清水随后进入沉淀溢流池清水区19，由水泵7作为循环水动力源为系统提供循环水，整个水循环过程在实现对循环水过滤的基础上实现了节能环保；所述传动系统包括电机、减速机和传动齿轮，所述电机经减速机驱动传动齿轮，传动齿轮通过传动链条带动环形齿圈10转动，进而驱动与环形齿圈10固连的滚筒1旋转，链条传动的采用使得整个系统的结构更加合理、可靠性高且故障率低。

使用时，将电机与减速器、传动齿轮连接，经传动链带动与滚筒1入料端外壁固连的环形齿圈10做匀速旋转，进而带动滚筒1做匀速旋转。经输送带运送到入料口8的待清洗物料在高压循环水喷淋管Ⅱ5的作用下进行第一次喷淋清洗并快速进入滚筒1，物料在滚筒1内经内螺旋物料推进装置2向出料口9方向运动，在运动过程中物料承受来自平行于滚筒1轴线并固装于滚筒1内部的高压循环水喷淋管Ⅰ4的高压喷淋作用，并与物料自身、滚筒1内壁、内螺旋推进装置2及物料提升板3产生摩擦力，在高压喷淋水及摩擦力的双重作用下，将物料与杂质分离。清洗过程中产生的污水通过筒壁的小孔流到滚筒1下部安装的集水槽15内，污水经集水槽15的自然沉淀作用自然分层，上层较为干净的水流经集水槽15右侧上部的导流槽16进入沉淀溢流槽杂质区18，再次经过沉淀溢流槽17的自然沉淀作用自然分层，上层更为干净的水进入沉淀溢流槽清水区19，进而通过水泵7为高压循环水喷淋管Ⅰ4及高压循环水喷淋管Ⅱ5提供高压水源，从而在实现清洁物料的同时实现水循环利用。

Claims (9)

1.一种滚筒式清洗系统，其特征在于，包括滚筒(1)、内螺旋推进装置(2)、物料提升板(3)、高压循环水喷淋管Ⅰ(4)、高压循环水喷淋管Ⅱ(5)、若干喷淋口(6)、水泵(7)、入料口(8)、出料口(9)、环形齿圈(10)、环形轨道Ⅰ(11)、环形轨道Ⅱ(12)、滚筒支架(13)、托辊(14)、集水槽(15)、导流槽(16)、沉淀溢流池(17)、沉淀溢流池杂质区(18)、沉淀溢流池清水区(19)，其中，所述滚筒(1)为具有一定厚度且两端开放的筒状结构，滚筒(1)水平放置且滚筒(1)内壁设置有内螺旋推进装置(2)，且在内螺旋推进装置(2)上设置物料提升板(3)，所述滚筒(1)是筒壁设置有小孔的筒体筛，孔径由所清洗物料的粒径决定，滚筒(1)内部设置有循环水喷淋装置——高压循环水喷淋管Ⅰ(4)及高压循环水喷淋管Ⅱ(5)；所述高压循环水喷淋管Ⅰ(4)为贯穿滚筒(1)的高压循环水喷淋管，沿其轴线均布若干喷淋口(6)，用于对滚筒(1)内部待清洗物料进行喷淋清洗；所述高压循环水喷淋管Ⅱ(5)作用于入料口(8)对入料进行喷淋清洗并冲击物料使之进入滚筒(1)内部；滚筒(1)左端设置喇叭形出料口(9)，滚筒(1)右端设置入料口(8)，在滚筒(1)外壁圆周上固定有环形齿圈(10)、环形轨道Ⅰ(11)及环形轨道Ⅱ(12)；所述环形齿圈(10)与滚筒(1)入料端外壁固定连接，经传动系统带动滚筒(1)旋转；所述环形轨道Ⅰ(11)及环形轨道Ⅱ(12)分别设置在滚筒(1)的出料端和入料端，滚筒(1)由托辊(14)支撑于滚筒支架(1)两端，四个托辊(14)分两组分别设置在滚筒支架（13）上并在出料端的环形轨道Ⅰ(11)及入料端的环形轨道Ⅱ(12)中运动。

2.如权利要求1所述的滚筒式清洗系统，其特征在于，所述内螺旋推进装置(2)的螺距和叶片高度经过计算机模拟仿真和现场试验取最优数值。

3.如权利要求1所述的滚筒式清洗系统，其特征在于，所述物料提升板(3)为具有一定厚度且交错排布于滚筒(1)内螺旋叶片之间的平板，其高度与内螺旋叶片平齐。

4.如权利要求1所述的滚筒式清洗系统，其特征在于，所述滚筒(1)、内螺旋推进装置(2)、物料提升板(3)均采用耐磨钢板制成。

5.如权利要求1所述的滚筒式清洗系统，其特征在于，所述高压循环水喷淋管Ⅰ(4)和高压循环水喷淋管Ⅱ(5)采用玻璃钢制成，喷淋管的长度与滚筒轴线方向的长度相当，且喷淋管末端封闭，进而使循环喷淋水通过喷淋口(6)后形成特定的喷淋区域，高压循环水喷淋管Ⅰ(4)和高压循环水喷淋管Ⅱ(5)由具有一定额定流量和最大压力的水泵(7)提供具有一定压力且压力可调的循环喷淋水，作用于滚筒(1)内部待清洗物料。

6.如权利要求1所述的滚筒式清洗系统，其特征在于，所述若干喷淋口(6)沿喷淋管轴线方向均布，喷淋口(6)沿垂直于喷淋管轴线方向由外向内切入，且具有一定宽度。

7.如权利要求1所述的滚筒式清洗系统，其特征在于，所述集水槽(15)为具有一定深度且底部具有一定斜度的水槽，集水槽(15)底部设置的斜度使得从滚筒(1)流下的混合物中的杂质更容易堆积于集水槽(15)外侧，在集水槽(15)右壁上部还设置有导流槽(16)，集水槽(15)的左右两侧壁同时作为滚筒支架(13)的地基。

8.如权利要求1所述的滚筒式清洗系统，其特征在于，所述沉淀溢流池(17)为具有一定深度且用于承接导流槽(16)的蓄水池，沉淀溢流池(17)由中央隔墙分为两部分，即分为沉淀溢流池杂质区(18)和沉淀溢流池清水区(19)。

9.如权利要求1所述的滚筒式清洗系统，其特征在于，所述传动系统包括电机、减速机、传动齿轮和传动链条，所述电机经减速器驱动传动齿轮，传动齿轮通过传动链条带动环形齿圈转动，进而驱动滚筒旋转。