CN105908548A - 一种芋叶柄纤维浆粕及其制备方法 - Google Patents

一种芋叶柄纤维浆粕及其制备方法 Download PDF

Info

Publication number
CN105908548A
CN105908548A CN201610237929.5A CN201610237929A CN105908548A CN 105908548 A CN105908548 A CN 105908548A CN 201610237929 A CN201610237929 A CN 201610237929A CN 105908548 A CN105908548 A CN 105908548A
Authority
CN
China
Prior art keywords
raw material
colocasiae esculentae
handle
folium colocasiae
folium
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
CN201610237929.5A
Other languages
English (en)
Inventor
阎琳
孙妍妍
黄小华
朱亚光
何神涛
江文杰
朱启晨
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Anhui Polytechnic University
Original Assignee
Anhui Polytechnic University
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Anhui Polytechnic University filed Critical Anhui Polytechnic University
Priority to CN201610237929.5A priority Critical patent/CN105908548A/zh
Publication of CN105908548A publication Critical patent/CN105908548A/zh
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21B—FIBROUS RAW MATERIALS OR THEIR MECHANICAL TREATMENT
    • D21B1/00—Fibrous raw materials or their mechanical treatment
    • D21B1/02—Pretreatment of the raw materials by chemical or physical means
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21C—PRODUCTION OF CELLULOSE BY REMOVING NON-CELLULOSE SUBSTANCES FROM CELLULOSE-CONTAINING MATERIALS; REGENERATION OF PULPING LIQUORS; APPARATUS THEREFOR
    • D21C1/00—Pretreatment of the finely-divided materials before digesting
    • D21C1/04—Pretreatment of the finely-divided materials before digesting with acid reacting compounds
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21C—PRODUCTION OF CELLULOSE BY REMOVING NON-CELLULOSE SUBSTANCES FROM CELLULOSE-CONTAINING MATERIALS; REGENERATION OF PULPING LIQUORS; APPARATUS THEREFOR
    • D21C3/00—Pulping cellulose-containing materials
    • D21C3/02—Pulping cellulose-containing materials with inorganic bases or alkaline reacting compounds, e.g. sulfate processes
    • D21C3/022—Pulping cellulose-containing materials with inorganic bases or alkaline reacting compounds, e.g. sulfate processes in presence of S-containing compounds
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21C—PRODUCTION OF CELLULOSE BY REMOVING NON-CELLULOSE SUBSTANCES FROM CELLULOSE-CONTAINING MATERIALS; REGENERATION OF PULPING LIQUORS; APPARATUS THEREFOR
    • D21C9/00—After-treatment of cellulose pulp, e.g. of wood pulp, or cotton linters ; Treatment of dilute or dewatered pulp or process improvement taking place after obtaining the raw cellulosic material and not provided for elsewhere
    • D21C9/10—Bleaching ; Apparatus therefor
    • D21C9/12—Bleaching ; Apparatus therefor with halogens or halogen-containing compounds
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21C—PRODUCTION OF CELLULOSE BY REMOVING NON-CELLULOSE SUBSTANCES FROM CELLULOSE-CONTAINING MATERIALS; REGENERATION OF PULPING LIQUORS; APPARATUS THEREFOR
    • D21C9/00—After-treatment of cellulose pulp, e.g. of wood pulp, or cotton linters ; Treatment of dilute or dewatered pulp or process improvement taking place after obtaining the raw cellulosic material and not provided for elsewhere
    • D21C9/10—Bleaching ; Apparatus therefor
    • D21C9/16—Bleaching ; Apparatus therefor with per compounds
    • D21C9/163—Bleaching ; Apparatus therefor with per compounds with peroxides

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Wood Science & Technology (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Paper (AREA)

Abstract

本发明公开了一种芋叶柄纤维浆粕及其制备方法。通过原料准备‑‑酸预水解‑‑一次蒸煮‑‑一次漂白—二次蒸煮—二次漂白步骤得到了经济性、环保性的芋叶柄纤维浆粕，芋叶柄纤维浆粕是纺制再生芋叶柄纤维素纤维的原料，以废弃的芋叶柄为原料制备芋叶柄纤维浆粕，不仅使生物资源得到有效的再利用，而且具有一定的环保意义，同时，也拓宽了纺制再生纤维素纤维的原料来源，提高芋头种植的生态效益、经济效益和社会效益。

Description

一种芋叶柄纤维浆粕及其制备方法
技术领域
本发明涉及一种纤维浆粕及其制备方法，尤其涉及一种芋叶柄纤维浆粕及其制备方法。
背景技术
再生纤维素纤维是以纤维素为原料制成的再生纤维。由于耕地的减少和石油资源的日益枯竭，天然纤维、合成纤维的产量将会受到越来越多的制约；人们在重视纺织品消费过程中环保性能的同时，对再生纤维素纤维的价值进行了重新认识和发掘。如今再生纤维素纤维的应用已获得了一个空前的发展机遇。而农业秸秆作为大量纤维材料的载体，富含纤维素、木质素，且成本低，将农业秸秆制备成纤维素浆粕并纺制成再生纤维素纤维是研究再生纤维素纤维的重点方向之一。
已有大量文献报道了利用农业秸秆制备浆粕的方法，例如中国发明专利CN101736646公开了一种芦苇或秸秆纤维素浆粕的制备方法，CN1219615公开了一种红麻全杠制造人造纤维浆粕的方法，CN102268833提供了一种农作物秸秆蒸汽爆破预水解硫酸盐法制备溶解浆的方法。
但芋叶柄纤维浆粕的制备未见报道，对芋叶柄的化学成分进行分析，结果显示：水溶物的含量最高为35.0052％，纤维素次之为30.3022％，再次为半纤维素及木质素，这4种组分组成了芋叶柄主体。
发明内容
本发明提供了一种芋叶柄纤维浆粕及其制备方法。通过原料准备--酸预水解--一次蒸煮--一次漂白—二次蒸煮—二次漂白步骤得到了经济性、环保性的芋叶柄纤维浆粕，芋叶柄纤维浆粕是纺制再生芋叶柄纤维素纤维的原料，以废弃的芋叶柄为原料制备芋叶柄纤维浆粕，不仅使生物资源得到有效的再利用，而且具有一定的环保意义，同时，也拓宽了纺制再生纤维素纤维的原料来源，提高芋头种植的生态效益、经济效益和社会效益。
本发明采取的技术方案为：
一种芋叶柄纤维浆粕的制备方法，所述制备方法包括以下步骤：
A.将芋叶柄洗净、浸泡、切片、烘干，得备用芋叶柄原料；
B.使用稀硫酸进行预处理；
C.在浴比为1：10的NaOH和Na2S混合溶液中进行一次蒸煮；
D.在浴比为1：10的5％的H2O2混合溶液中进行一次漂白；
E.在浴比为1：10的NaOH和Na2S混合溶液中进行二次蒸煮；
F.在浴比为1：25的50％的NaClO溶液中进行二次漂白；
洗涤、抄浆、烘干即可制得芋叶柄纤维浆粕。
所述步骤C和E中还包括加入0～0.2％的蒽醌。
所述步骤B具体包括：将芋叶柄原料置于浴比为1：10的2～6wt％硫酸溶液中，在100～130℃加热2～6h，洗涤、烘干后得到预水解芋叶柄原料。所述步骤进一步包括用去离子水洗涤至中性后，在105±2℃温度下烘干。硫酸具有不挥发，经济性好，来源稳定。在高温及酸性条件下芋叶柄原料中的部分半纤维素与水解介质作用并转入溶液，原料中的半纤维素也受到一定程度的水解，提高了以后碱煮时转入溶液的溶解度，酸预水解削弱或破坏细胞壁外层中木质素与碳水化合物之间或碳水化合物彼此间的联结，使细胞壁外层松散，从而为蒸煮液的渗透创造了有利条件。
所述步骤C具体包括：将步骤B得到的预水解芋叶柄原料置于NaOH和Na2S混合溶液中，浴比为1:10，其中碱用量和硫化度分别为25～35％和20～40％，在130℃蒸煮2～6小时，洗涤、烘干后得到一次蒸煮芋叶柄原料。
所述步骤D具体包括：将步骤C得到的一次蒸煮芋叶柄原料置于浴比为1：10的由2％NaOH、0.5％EDTA、0.5％MgSO4、0.5％Na2SiO3、5％的H2O2组成的混合溶液中，70℃浸泡2h，洗涤、烘干后得一次漂白芋叶柄原料。
所述步骤E具体包括：将步骤D得到的一次漂白芋叶柄原料置于浴比为1：10的NaOH和Na2S混合溶液中，其中碱用量和硫化度分别为35％和40％，蒽醌用量0.1％，在130℃蒸煮4小时，洗涤、烘干后得到二次蒸煮芋叶柄原料。
两次蒸煮均采用高温蒸煮，高温蒸煮胶质脱除速度大，有利于缩短煮练时间，提高煮练效率。
所述步骤F具体包括：将步骤E得到的二次蒸煮芋叶柄原料置于浴比为1∶25的50％的NaClO溶液中，35℃浸泡4h。
两次漂白的主要作用是提高纤维的松散度、柔然度和白度，改善润湿性，进一步降低了浆粕中的残胶率。
上述制备方法具体包括以下步骤：
将芋叶柄洗净、浸泡、切片、烘干，得芋叶柄原料；
将芋叶柄原料加入到浴比为1：10的4wt％的H2SO4溶液中，在红外加热染样机中130℃保温加热4h，再用去离子水洗涤至中性，105±2℃温度下烘干，得预水解芋叶柄原料；
将预水解芋叶柄原料加入到NaOH、Na2S和蒽醌组成的混合液中，碱用量35％，硫化度40％，蒽醌用量0.1％，浴比1：10，在红外加热染样机中130℃保温加热4h，再用去离子水洗涤至中性，105±2℃温度下烘干，得一次蒸煮芋叶柄原料；
取一次蒸煮芋叶柄原料置于浴比为1：10的由2％NaOH、0.5％EDTA、0.5％MgSO4、0.5％Na2SiO3、5％H2O2组成的混合溶液中，70℃浸泡2h，然后洗涤、105±2℃烘干，得一次漂白的芋叶柄原料；
取一次漂白的芋叶柄原料，采用与一次蒸煮相同的工艺制得二次蒸煮芋叶柄原料；
取二次蒸煮芋叶柄原料置于浴比为1：25的50％的NaClO溶液中，35℃浸泡4h，然后洗涤、抄浆、105±2℃烘干，即可制得芋叶柄纤维浆粕。
根据上述制备方法制备得到的芋叶柄纤维浆粕，所述芋叶柄纤维浆粕的α-纤维素的含量可达到90～94％，白度65～70％，聚合度600～700。
本发明公开的芋叶柄纤维浆粕的制备方法，通过以农业生产中废弃的芋叶柄为原料，通过简单的几步操作，得到芋叶柄纤维浆粕，使生物资源得到合理优化的利用，因此，本发明所采用的制备方法具有生产工艺简单、原料来源丰富的特点，为农业资源的合理利用提供了一种新的方法。
具体实施方式
实施例1
一种芋叶柄纤维浆粕的制备方法，包括以下步骤：
A.将芋叶柄洗净、浸泡、切片、烘干，得芋叶柄原料；
B.将芋叶柄原料加入到浴比为1：10的4wt％的H2SO4溶液中，在红外加热染样机中130℃保温加热4h，再用去离子水洗涤至中性，103℃温度下烘干，得预水解芋叶柄原料；
C.将预水解芋叶柄原料加入到NaOH、Na2S和蒽醌组成的混合液中，碱用量35％，硫化度40％，蒽醌用量0.1％，浴比1：10，在红外加热染样机中130℃保温加热4h，再用去离子水洗涤至中性，103℃温度下烘干，得一次蒸煮芋叶柄原料；
D.取一次蒸煮芋叶柄原料置于浴比为1：10的由2％NaOH、0.5％EDTA、0.5％MgSO4、0.5％Na2SiO3、5％H2O2组成的混合溶液中，70℃浸泡2h，然后洗涤、103℃烘干，得一次漂白的芋叶柄原料；
E.取一次漂白的芋叶柄原料，采用与一次蒸煮相同的工艺制得二次蒸煮芋叶柄原料；
F.取二次蒸煮芋叶柄原料置于浴比为1：25的50％的NaClO溶液中，35℃浸泡4h，然后洗涤、抄浆、103℃烘干，即可制得芋叶柄纤维浆粕。
实施例2
一种芋叶柄纤维浆粕的制备方法，包括以下步骤：
A.将芋叶柄洗净、浸泡、切片、烘干，得芋叶柄原料；
B.将芋叶柄原料加入到浴比为1：10的2wt％的H2SO4溶液中，在红外加热染样机中100℃保温加热2h，再用去离子水洗涤至中性，103℃温度下烘干，得预水解芋叶柄原料；
C.将预水解芋叶柄原料加入到NaOH和Na2S组成的混合液中，碱用量25％，硫化度20％，浴比1：10，在红外加热染样机中130℃保温加热2h，再用去离子水洗涤至中性，103℃温度下烘干，得一次蒸煮芋叶柄原料；
D.取一次蒸煮芋叶柄原料置于浴比为1：10的由2％NaOH、0.5％EDTA、0.5％MgSO4、0.5％Na2SiO3、5％H2O2组成的混合溶液中，70℃浸泡2h，然后洗涤、103℃烘干，得一次漂白的芋叶柄原料；
E.取一次漂白的芋叶柄原料加入到NaOH、Na2S和蒽醌组成的混合液中，碱用量35％，硫化度40％，蒽醌用量0.1％，浴比1：10，在红外加热染样机中130℃保温加热4h，再用去离子水洗涤至中性，103℃温度下烘干，得二次蒸煮芋叶柄原料；
F.取二次蒸煮芋叶柄原料置于浴比为1：25的50％的NaClO溶液中，35℃浸泡4h，然后洗涤、抄浆、103℃烘干，即可制得芋叶柄纤维浆粕。
实施例3
一种芋叶柄纤维浆粕的制备方法，包括以下步骤：
A.将芋叶柄洗净、浸泡、切片、烘干，得芋叶柄原料；
B.将芋叶柄原料加入到浴比为1：10的4wt％的H2SO4溶液中，在红外加热染样机中115℃保温加热2h，再用去离子水洗涤至中性，105℃温度下烘干，得预水解芋叶柄原料；
C.将预水解芋叶柄原料加入到NaOH、Na2S和蒽醌组成的混合液中，碱用量25％，硫化度30％，蒽醌用量0.1％，浴比1：10，在红外加热染样机中130℃保温加热4h，再用去离子水洗涤至中性，105℃温度下烘干，得一次蒸煮芋叶柄原料；
D.取一次蒸煮芋叶柄原料置于浴比为1：10的由2％NaOH、0.5％EDTA、0.5％MgSO4、0.5％Na2SiO3、5％H2O2组成的混合溶液中，70℃浸泡2h，然后洗涤、103℃烘干，得一次漂白的芋叶柄原料；
E.取一次漂白的芋叶柄原料加入到NaOH、Na2S和蒽醌组成的混合液中，碱用量35％，硫化度40％，蒽醌用量0.1％，浴比1：10，在红外加热染样机中130℃保温加热4h，再用去离子水洗涤至中性，105℃温度下烘干，得二次蒸煮芋叶柄原料；
F.取二次蒸煮芋叶柄原料置于浴比为1：25的50％的NaClO溶液中，35℃浸泡4h，然后洗涤、抄浆、105℃烘干，即可制得芋叶柄纤维浆粕。
实施例4
一种芋叶柄纤维浆粕的制备方法，包括以下步骤：
A.将芋叶柄洗净、浸泡、切片、烘干，得芋叶柄原料；
B.将芋叶柄原料加入到浴比为1：10的6wt％的H2SO4溶液中，在红外加热染样机中130℃保温加热2h，再用去离子水洗涤至中性，107℃温度下烘干，得预水解芋叶柄原料；
C.将预水解芋叶柄原料加入到NaOH、Na2S和蒽醌组成的混合液中，碱用量25％，硫化度40％，蒽醌用量0.2％，浴比1：10，在红外加热染样机中130℃保温加热6h，再用去离子水洗涤至中性，107℃温度下烘干，得一次蒸煮芋叶柄原料；
D.取一次蒸煮芋叶柄原料置于浴比为1：10的由2％NaOH、0.5％EDTA、0.5％MgSO4、0.5％Na2SiO3、5％H2O2组成的混合溶液中，70℃浸泡2h，然后洗涤、103℃烘干，得一次漂白的芋叶柄原料；
E.取一次漂白的芋叶柄原料加入到NaOH、Na2S和蒽醌组成的混合液中，碱用量35％，硫化度40％，蒽醌用量0.1％，浴比1：10，在红外加热染样机中130℃保温加热4h，再用去离子水洗涤至中性，107℃温度下烘干，得二次蒸煮芋叶柄原料；
F.取二次蒸煮芋叶柄原料置于浴比为1：25的50％的NaClO溶液中，35℃浸泡4h，然后洗涤、抄浆、107℃烘干，即可制得芋叶柄纤维浆粕。
实施例5
一种芋叶柄纤维浆粕的制备方法，包括以下步骤：
A.将芋叶柄洗净、浸泡、切片、烘干，得芋叶柄原料；
B.将芋叶柄原料加入到浴比为1：10的4wt％的H2SO4溶液中，在红外加热染样机中100℃保温加热4h，再用去离子水洗涤至中性，107℃温度下烘干，得预水解芋叶柄原料；
C.将预水解芋叶柄原料加入到NaOH、Na2S和蒽醌组成的混合液中，碱用量30％，硫化度20％，蒽醌用量0.1％，浴比1：10，在红外加热染样机中130℃保温加热6h，再用去离子水洗涤至中性，107℃温度下烘干，得一次蒸煮芋叶柄原料；
D.取一次蒸煮芋叶柄原料置于浴比为1：10的由2％NaOH、0.5％EDTA、0.5％MgSO4、0.5％Na2SiO3、5％H2O2组成的混合溶液中，70℃浸泡2h，然后洗涤、103℃烘干，得一次漂白的芋叶柄原料；
E.取一次漂白的芋叶柄原料加入到NaOH、Na2S和蒽醌组成的混合液中，碱用量35％，硫化度40％，蒽醌用量0.1％，浴比1：10，在红外加热染样机中130℃保温加热4h，再用去离子水洗涤至中性，107℃温度下烘干，得二次蒸煮芋叶柄原料；
F.取二次蒸煮芋叶柄原料置于浴比为1：25的50％的NaClO溶液中，35℃浸泡4h，然后洗涤、抄浆、107℃烘干，即可制得芋叶柄纤维浆粕。
实施例6
一种芋叶柄纤维浆粕的制备方法，包括以下步骤：
A.将芋叶柄洗净、浸泡、切片、烘干，得芋叶柄原料；
B.将芋叶柄原料加入到浴比为1：10的6wt％的H2SO4溶液中，在红外加热染样机中115℃保温加热4h，再用去离子水洗涤至中性，105℃温度下烘干，得预水解芋叶柄原料；
C.将预水解芋叶柄原料加入到NaOH、Na2S和蒽醌组成的混合液中，碱用量30％，硫化度30％，蒽醌用量0.2％，浴比1：10，在红外加热染样机中130℃保温加热2h，再用去离子水洗涤至中性，105℃温度下烘干，得一次蒸煮芋叶柄原料；
D.取一次蒸煮芋叶柄原料置于浴比为1：10的由2％NaOH、0.5％EDTA、0.5％MgSO4、0.5％Na2SiO3、5％H2O2组成的混合溶液中，70℃浸泡2h，然后洗涤、103℃烘干，得一次漂白的芋叶柄原料；
E.取一次漂白的芋叶柄原料加入到NaOH、Na2S和蒽醌组成的混合液中，碱用量35％，硫化度40％，蒽醌用量0.1％，浴比1：10，在红外加热染样机中130℃保温加热4h，再用去离子水洗涤至中性，105℃温度下烘干，得二次蒸煮芋叶柄原料；
F.取二次蒸煮芋叶柄原料置于浴比为1：25的50％的NaClO溶液中，35℃浸泡4h，然后洗涤、抄浆、105℃烘干，即可制得芋叶柄纤维浆粕。
实施例7
一种芋叶柄纤维浆粕的制备方法，包括以下步骤：
A.将芋叶柄洗净、浸泡、切片、烘干，得芋叶柄原料；
B.将芋叶柄原料加入到浴比为1：10的2wt％的H2SO4溶液中，在红外加热染样机中130℃保温加热4h，再用去离子水洗涤至中性，105℃温度下烘干，得预水解芋叶柄原料；
C.将预水解芋叶柄原料加入到NaOH和Na2S组成的混合液中，碱用量30％，硫化度40％，浴比1：10，在红外加热染样机中130℃保温加热4h，再用去离子水洗涤至中性，105℃温度下烘干，得一次蒸煮芋叶柄原料；
D.取一次蒸煮芋叶柄原料置于浴比为1：10的由2％NaOH、0.5％EDTA、0.5％MgSO4、0.5％Na2SiO3、5％H2O2组成的混合溶液中，70℃浸泡2h，然后洗涤、103℃烘干，得一次漂白的芋叶柄原料；
E.取一次漂白的芋叶柄原料加入到NaOH、Na2S和蒽醌组成的混合液中，碱用量35％，硫化度40％，蒽醌用量0.1％，浴比1：10，在红外加热染样机中130℃保温加热4h，再用去离子水洗涤至中性，105℃温度下烘干，得二次蒸煮芋叶柄原料；
F.取二次蒸煮芋叶柄原料置于浴比为1：25的50％的NaClO溶液中，35℃浸泡4h，然后洗涤、抄浆、105℃烘干，即可制得芋叶柄纤维浆粕。
实施例8
一种芋叶柄纤维浆粕的制备方法，包括以下步骤：
A.将芋叶柄洗净、浸泡、切片、烘干，得芋叶柄原料；
B.将芋叶柄原料加入到浴比为1：10的6wt％的H2SO4溶液中，在红外加热染样机中100℃保温加热6h，再用去离子水洗涤至中性，105℃温度下烘干，得预水解芋叶柄原料；
C.将预水解芋叶柄原料加入到NaOH、Na2S和蒽醌组成的混合液中，碱用量35％，硫化度20％，蒽醌用量0.2％，浴比1：10，在红外加热染样机中130℃保温加热4h，再用去离子水洗涤至中性，105℃温度下烘干，得一次蒸煮芋叶柄原料；
D.取一次蒸煮芋叶柄原料置于浴比为1：10的由2％NaOH、0.5％EDTA、0.5％MgSO4、0.5％Na2SiO3、5％H2O2组成的混合溶液中，70℃浸泡2h，然后洗涤、103℃烘干，得一次漂白的芋叶柄原料；
E.取一次漂白的芋叶柄原料加入到NaOH、Na2S和蒽醌组成的混合液中，碱用量35％，硫化度40％，蒽醌用量0.1％，浴比1：10，在红外加热染样机中130℃保温加热4h，再用去离子水洗涤至中性，105℃温度下烘干，得二次蒸煮芋叶柄原料；
F.取二次蒸煮芋叶柄原料置于浴比为1：25的50％的NaClO溶液中，35℃浸泡4h，然后洗涤、抄浆、105℃烘干，即可制得芋叶柄纤维浆粕。
实施例9
一种芋叶柄纤维浆粕的制备方法，包括以下步骤：
A.将芋叶柄洗净、浸泡、切片、烘干，得芋叶柄原料；
B.将芋叶柄原料加入到浴比为1：10的2wt％的H2SO4溶液中，在红外加热染样机中115℃保温加热6h，再用去离子水洗涤至中性，103℃温度下烘干，得预水解芋叶柄原料；
C.将预水解芋叶柄原料加入到NaOH和Na2S组成的混合液中，碱用量35％，硫化度30％，浴比1：10，在红外加热染样机中130℃保温加热4h，再用去离子水洗涤至中性，103℃温度下烘干，得一次蒸煮芋叶柄原料；
D.取一次蒸煮芋叶柄原料置于浴比为1：10的由2％NaOH、0.5％EDTA、0.5％MgSO4、0.5％Na2SiO3、5％H2O2组成的混合溶液中，70℃浸泡2h，然后洗涤、103℃烘干，得一次漂白的芋叶柄原料；
E.取一次漂白的芋叶柄原料加入到NaOH、Na2S和蒽醌组成的混合液中，碱用量35％，硫化度40％，蒽醌用量0.1％，浴比1：10，在红外加热染样机中130℃保温加热4h，再用去离子水洗涤至中性，103℃温度下烘干，得二次蒸煮芋叶柄原料；
F.取二次蒸煮芋叶柄原料置于浴比为1：25的50％的NaClO溶液中，35℃浸泡4h，然后洗涤、抄浆、103℃烘干，即可制得芋叶柄纤维浆粕。
实施例10
一种芋叶柄纤维浆粕的制备方法，包括以下步骤：
A.将芋叶柄洗净、浸泡、切片、烘干，得芋叶柄原料；
B.将芋叶柄原料加入到浴比为1：10的4wt％的H2SO4溶液中，在红外加热染样机中130℃保温加热6h，再用去离子水洗涤至中性，105℃温度下烘干，得预水解芋叶柄原料；
C.将预水解芋叶柄原料加入到NaOH、Na2S和蒽醌组成的混合液中，碱用量35％，硫化度40％，蒽醌用量0.1％，浴比1：10，在红外加热染样机中130℃保温加热2h，再用去离子水洗涤至中性，105℃温度下烘干，得一次蒸煮芋叶柄原料；
D.取一次蒸煮芋叶柄原料置于浴比为1：10的由2％NaOH、0.5％EDTA、0.5％MgSO4、0.5％Na2SiO3、5％H2O2组成的混合溶液中，70℃浸泡2h，然后洗涤、103℃烘干，得一次漂白的芋叶柄原料；
E.取一次漂白的芋叶柄原料加入到NaOH、Na2S和蒽醌组成的混合液中，碱用量35％，硫化度40％，蒽醌用量0.1％，浴比1：10，在红外加热染样机中130℃保温加热4h，再用去离子水洗涤至中性，105℃温度下烘干，得二次蒸煮芋叶柄原料；
F.取二次蒸煮芋叶柄原料置于浴比为1：25的50％的NaClO溶液中，35℃浸泡4h，然后洗涤、抄浆、105℃烘干，即可制得芋叶柄纤维浆粕。
实施例11
一种芋叶柄纤维浆粕的制备方法，包括以下步骤：
A.将芋叶柄洗净、浸泡、切片、烘干，得芋叶柄原料；
B.将芋叶柄原料加入到浴比为1：10的3wt％的H2SO4溶液中，在红外加热染样机中110℃保温加热3h，再用去离子水洗涤至中性，103℃温度下烘干，得预水解芋叶柄原料；
C.将预水解芋叶柄原料加入到NaOH、Na2S和蒽醌组成的混合液中，碱用量35％，硫化度25％，蒽醌用量0.1％，浴比1：10，在红外加热染样机中130℃保温加热3h，再用去离子水洗涤至中性，103℃温度下烘干，得一次蒸煮芋叶柄原料；
D.取一次蒸煮芋叶柄原料置于为1：10的由2％NaOH、0.5％EDTA、0.5％MgSO4、0.5％Na2SiO3、5％H2O2组成的混合溶液中，70℃浸泡2h，然后洗涤、103℃烘干，得一次漂白的芋叶柄原料；
E.取一次漂白的芋叶柄原料加入到NaOH、Na2S和蒽醌组成的混合液中，碱用量35％，硫化度40％，蒽醌用量0.1％，浴比1：10，在红外加热染样机中130℃保温加热4h，再用去离子水洗涤至中性，103℃温度下烘干，得二次蒸煮芋叶柄原料；
F.取二次蒸煮芋叶柄原料置于浴比为1：25的50％的NaClO溶液中，35℃浸泡4h，然后洗涤、抄浆、103℃烘干，即可制得芋叶柄纤维浆粕。
实施例12
一种芋叶柄纤维浆粕的制备方法，包括以下步骤：
A.将芋叶柄洗净、浸泡、切片、烘干，得芋叶柄原料；
B.将芋叶柄原料加入到浴比为1：10的5wt％的H2SO4溶液中，在红外加热染样机中120℃保温加热5h，再用去离子水洗涤至中性，105℃温度下烘干，得预水解芋叶柄原料；
C.将预水解芋叶柄原料加入到NaOH、Na2S和蒽醌组成的混合液中，碱用量35％，硫化度35％，蒽醌用量0.1％，浴比1：10，在红外加热染样机中130℃保温加热5h，再用去离子水洗涤至中性，105℃温度下烘干，得一次蒸煮芋叶柄原料；
D.取一次蒸煮芋叶柄原料置于浴比为1：10的由2％NaOH、0.5％EDTA、0.5％MgSO4、0.5％Na2SiO3、5％H2O2组成的混合溶液中，70℃浸泡2h，然后洗涤、103℃烘干，得一次漂白的芋叶柄原料；
E.取一次漂白的芋叶柄原料加入到NaOH、Na2S和蒽醌组成的混合液中，碱用量35％，硫化度40％，蒽醌用量0.1％，浴比1：10，在红外加热染样机中130℃保温加热4h，再用去离子水洗涤至中性，105℃温度下烘干，得二次蒸煮芋叶柄原料；
F.取二次蒸煮芋叶柄原料置于浴比为1：25的50％的NaClO溶液中，35℃浸泡4h，然后洗涤、抄浆、105℃烘干，即可制得芋叶柄纤维浆粕。
上述各实施例的制备方法所制备得到的芋叶柄纤维浆粕的α-纤维素含量、白度、聚合度的范围均分别在90～94％、65～70％和600～700范围内。
本发明中所公开的所有物质的百分数表示的都是质量百分数。
上述参照实施例对芋叶柄纤维浆粕及其制备方法进行的详细描述，是说明性的而不是限定性的，可按照所限定范围列举出若干个实施例，因此在不脱离本发明总体构思下的变化和修改，应属本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种芋叶柄纤维浆粕的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括以下步骤：
A.将芋叶柄洗净、浸泡、切片、烘干，得芋叶柄原料；
B.使用稀硫酸进行预处理；
C.在浴比为1：10的NaOH和Na2S混合溶液中进行一次蒸煮；
D.在浴比为1：10的5％的H2O2混合溶液中进行一次漂白；
E.在浴比为1：10的NaOH和Na2S混合溶液中进行二次蒸煮；
F.在浴比为1：25的50％的NaClO溶液中进行二次漂白；
G.洗涤、抄浆、烘干即可制得芋叶柄纤维浆粕。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述步骤C和E中还包括加入0～0.2％的蒽醌。
3.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述步骤B具体包括：将芋叶柄原料置于浴比为1：10的2～6wt％硫酸溶液中，在100～130℃加热2～6h，洗涤、烘干后得到预水解芋叶柄原料。
4.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，用去离子水洗涤至中性后，在105±2℃温度下烘干。
5.根据权利要求1-4任意一项所述的制备方法，其特征在于，所述步骤C具体包括：将步骤B得到的预水解芋叶柄原料置于NaOH和Na2S混合溶液中，浴比为1:10，其中碱用量和硫化度分别为25～35％和20～40％，在130℃蒸煮2～6小时，洗涤、烘干后得到一次蒸煮芋叶柄原料。
6.根据权利要求1-4任意一项所述的制备方法，其特征在于，所述步骤D具体包括：将步骤C得到的一次蒸煮芋叶柄原料置于浴比为1：10的由2％NaOH、0.5％EDTA、0.5％MgSO4、0.5％Na2SiO3、5％的H2O2组成的混合溶液中，70℃浸泡2h，洗涤、烘干后得一次漂白芋叶柄原料。
7.根据权利要求1-4任意一项所述的制备方法，其特征在于，所述步骤E具体包括：将步骤D得到的一次漂白芋叶柄原料置于浴比为1：10的NaOH和Na2S混合溶液中，其中碱用量和硫化度分别为35％和40％，蒽醌用量0.1％，在130℃蒸煮4小时，洗涤、烘干后得到二次蒸煮芋叶柄原料。
8.根据权利要求1-4任意一项所述的制备方法，其特征在于，所述步骤F具体包括：将步骤E得到的二次蒸煮芋叶柄原料置于浴比为1∶25的50％的NaClO溶液中，35℃浸泡4h。
9.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述制备方法具体包括以下步骤：
将芋叶柄洗净、浸泡、切片、烘干，得芋叶柄原料；
将芋叶柄原料加入到浴比为1：10的4wt％的H2SO4溶液中，在红外加热染样机中130℃保温加热4h，再用去离子水洗涤至中性，105±2℃温度下烘干，得预水解芋叶柄原料；
将预水解芋叶柄原料加入到NaOH、Na2S和蒽醌组成的混合液中，碱用量35％，硫化度40％，蒽醌用量0.1％，浴比1：10，在红外加热染样机中130℃保温加热4h，再用去离子水洗涤至中性，105±2℃温度下烘干，得一次蒸煮芋叶柄原料；
取一次蒸煮芋叶柄原料置于浴比为1：10的由2％NaOH、0.5％EDTA、0.5％MgSO4、0.5％Na2SiO3、5％H2O2组成的混合溶液中，70℃浸泡2h，然后洗涤、105±2℃烘干，得一次漂白的芋叶柄原料；
取一次漂白的芋叶柄原料，采用与一次蒸煮相同的工艺制得二次蒸煮芋叶柄原料；
取二次蒸煮芋叶柄原料置于浴比为1：25的50％的NaClO溶液中，35℃浸泡4h，然后洗涤、抄浆、105±2℃烘干，即可制得芋叶柄纤维浆粕。
10.根据权利要求1所述的制备方法制备得到的芋叶柄纤维浆粕，其特征在于：所述芋叶柄纤维浆粕的α-纤维素的含量可达到90～94％，白度65～70％，聚合度600～700。
CN201610237929.5A 2016-04-18 2016-04-18 一种芋叶柄纤维浆粕及其制备方法 Pending CN105908548A (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201610237929.5A CN105908548A (zh) 2016-04-18 2016-04-18 一种芋叶柄纤维浆粕及其制备方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201610237929.5A CN105908548A (zh) 2016-04-18 2016-04-18 一种芋叶柄纤维浆粕及其制备方法

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN105908548A true CN105908548A (zh) 2016-08-31

Family

ID=56746346

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201610237929.5A Pending CN105908548A (zh) 2016-04-18 2016-04-18 一种芋叶柄纤维浆粕及其制备方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN105908548A (zh)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN108086029A (zh) * 2017-12-05 2018-05-29 成都中医药大学 一种厚朴叶纤维素及其制备方法用途
CN108252141A (zh) * 2018-01-04 2018-07-06 安徽工程大学 一种蔺草纤维及其湿法非织造织物的制备方法

Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN1219615A (zh) * 1997-12-11 1999-06-16 湖北省纺织工业科学研究所 红麻全杠制造人造纤维浆粕的方法
CN1308160A (zh) * 2000-11-02 2001-08-15 河北吉藁化纤有限责任公司 利用竹材生产粘胶纤维浆粕的工艺

Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN1219615A (zh) * 1997-12-11 1999-06-16 湖北省纺织工业科学研究所 红麻全杠制造人造纤维浆粕的方法
CN1308160A (zh) * 2000-11-02 2001-08-15 河北吉藁化纤有限责任公司 利用竹材生产粘胶纤维浆粕的工艺

Non-Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
章伟等: "竹浆粕的预水解与硫酸盐蒸煮工艺", 《纺织学报》 *
阎琳等: "预水解硫酸盐蒸煮法制备芋叶柄纤维浆粕的研究", 《化工新型材料》 *

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN108086029A (zh) * 2017-12-05 2018-05-29 成都中医药大学 一种厚朴叶纤维素及其制备方法用途
CN108252141A (zh) * 2018-01-04 2018-07-06 安徽工程大学 一种蔺草纤维及其湿法非织造织物的制备方法

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN101538744B (zh) 竹纤维的生产方法
CN100441752C (zh) 一种过氧化物脱胶法制备纺织用纤维的方法
CN102959142B (zh) 天然竹纤维的生产工艺
CN102051691B (zh) 一种竹纤维的生产工艺
CN108166070B (zh) 一种短竹原纤维的制备方法
CN102433594A (zh) 一种竹纤维的生产方法
CN104032380B (zh) 一种桑皮纤维的制备方法
CN107937993A (zh) 一种长竹原纤维的制备方法
CN106012043A (zh) 一种竹原纤维的脱胶漂白工序
CN102492997A (zh) 一种天然竹纤维闪爆—碱煮联合脱胶方法
CN101016653A (zh) 利用胡麻全秆制备粘胶短纤维的方法
CN103397391A (zh) 一种亚麻纤维的生物酶脱胶方法
CN101701431A (zh) 竹材生产粘胶纤维用漂白浆粕的方法
CN102321990A (zh) 一种全液相预水解硫酸盐置换蒸煮制备竹浆粕的方法
CN106995958B (zh) 一种大麻、棉混纺针织纱的制备方法
CN105908548A (zh) 一种芋叶柄纤维浆粕及其制备方法
CN102703994A (zh) 亚麻生物酶和化学脱胶与漂白相结合的工艺
CN103556249A (zh) 一种棕榈粘胶纤维及其制备方法
Jain et al. Extraction of cornhusk fibres for textile usages
CN103266357A (zh) 一种精制棉的生产工艺
CN101089247A (zh) 利用全棉秆制备粘胶短纤维的方法
CN103498381B (zh) 一种菠萝麻浆粕及其制备方法
CN100398745C (zh) 一种以桑枝条全杆为原料的化学机械浆的制浆工艺
CN101343842A (zh) 构树韧皮纤维的制备方法
CN101078185B (zh) 含有臭氧化钠的过氧化钠混合溶液在制备纸浆中的应用

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
RJ01 Rejection of invention patent application after publication

Application publication date: 20160831

RJ01 Rejection of invention patent application after publication