CN105883243B - 一种3dff油罐的制备工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种3DFF油罐及其制备工艺，所述油罐包含有罐体（1），所述罐体（1）包含有外壳体（1.1）、以及套装于外壳体（1.1）中的内壳体（1.2），所述外壳体（1.1）和内壳体（1.2）之间构成间隙层（1.3），所述内壳体（1.2）的内壁上设置有第一内衬层（2.1），所述第一内衬层（2.1）上设置有第二内衬层（2.2），所述第二内衬层（2.2）上设置有导电层（3），所述罐体（1）上穿接有吊耳（1.4），吊耳（1.4）插置于罐体（1）的腔体内的一端上旋置有连接块，该连接块与加强圈（4）相接触的一面上设置有密封垫。本发明涉及一种3DFF油罐及其制备工艺，重量轻、耐腐蚀性能好且密封效果好。

Description

一种3DFF油罐的制备工艺
技术领域
本发明涉及一种油罐，尤其是涉及一种利用3D材质作为夹层的双层油罐以及该油罐的生产制备工艺，属于油罐技术领域。
背景技术
目前，一般油罐均采用双层结构，内层壳体为钢材，外层壳体为绝缘防腐层，两层之间利用3D结构材料起到连接和支撑作用，且设置3D结构材料层后可利用测漏仪进行防漏检测；
但是，在实际使用中发现，上述结构存在以下不足：①由于内层壳体的材质为钢材，因此使得整个油罐不但重量大，影响搬运和安装，而且其耐腐蚀效果差（这是因为在超低硫的环境下，某些微生物快速生长并产生醋酸，从而对钢制壳体形成腐蚀），因此常规的钢制油罐寿命较短；②油罐上由于需要安装吊耳进行起吊，常规的吊耳直接旋置在壳体上，从而使得连接部位容易发生漏油现象，影响其使用效果和安全性能；③封头连接处连接密封效果较差，容易发生渗漏；因此亟需一种全新结构的油罐或者其制备工艺来解决上述缺陷。
发明内容
本发明的目的在于克服上述不足，提供一种重量轻、耐腐蚀性能好且密封效果好的3DFF油罐及其制备工艺。
本发明的目的是这样实现的：
一种3DFF油罐，所述油罐包含有罐体，所述罐体包含有外壳体、以及套装于外壳体中的内壳体，所述外壳体和内壳体之间构成间隙层，所述内壳体的内壁上设置有第一内衬层，所述第一内衬层上设置有第二内衬层，所述第二内衬层上设置有导电层，所述加强圈为由多个弧形段相连构成的环状结构，所述罐体上穿接有吊耳，且吊耳穿过外壳体、内壳体、第一内衬层、第二内衬层、导电层和加强圈后插置于罐体的腔体内，且吊耳插置于罐体的腔体内的一端上旋置有连接块，该连接块与加强圈相接触的一面上设置有密封垫。
一种3DFF油罐的制备工艺，其特征在于：所述工艺包含有下述步骤：
步骤1、支架准备；所述支架包含有中间轴，多个加强圈均与中间轴同轴设置，每个加强圈与中间轴之间均连接有三根连接槽钢，且相邻两根连接槽钢之间连接有称筋角钢起到固定作用，相邻加强圈之间连接有支撑筒，且支撑筒由多块弧形板相连构成；
步骤2、导电层制备；利用支架起支撑作用，在支架的外表面上设置导电层，且导电层与加强圈相连接，使得导电层的静电能够转移到金属材质的加强圈上；
步骤3、内衬层制备；在导电层外设置第一内衬层和第二内衬层构成内衬层；
步骤4、内壳体制备；将浸润有树脂的纱线缠绕在内衬层外构成内壳体；
步骤5、支架拆除；待内壳体凝固成型呈筒体结构后，将中间轴、连接槽钢、弧形板拆除；
步骤6、封头连接；将两个半圆形封头分别连接步骤5中筒体结构的两端，从而形成一完整的内壳体；其中，封头端面与筒体结构外表面搭接处打磨成30°角，筒体结构的端面与封头内表面搭接处打磨成30°角，然后在搭接处的两端加入粘结剂，粘结剂由环氧树脂掺杂铝粉和石英粉，固化后在搭接处手糊玻璃钢进行局部加强处理，随后对搭接处进行环向缠绕浸润有树脂的纱线，此时树脂中掺杂有铝粉和石英粉，以提高密封性能；
步骤7、间隙层制备；在内壳体裹覆上间隙层；
步骤8、外壳体制备；在间隙层外缠绕浸润有树脂的纱线形成外壳体；
步骤9、外层喷涂；在外壳体外喷涂保护涂层；
步骤10、检测管安装；将外壳体开一检测孔，并在该检测孔上安装检测管安装筒，该检测管安装筒与间隙层相连通，所述外壳体在检测孔的周围设置有一开口补强套圈，用于加强其刚性；所述检测管安装筒上套装有一外补强套筒，且外补强套筒的底部向外翻折形成的翻边压合在开口补强套圈上，从而实现补强和密封的效果；
步骤11、吊耳安装；吊耳穿过外壳体、间隙层、内壳体、内衬层、加强圈后插置于罐体的腔体内，吊耳插置于罐体的腔体内的一端上旋置有连接块，该连接块与加强圈相接触的一面上设置有密封垫，从而提高储罐密闭性；且连接块上还设有导电层，使油罐内衬层中的导电层与连接块联通导电，从而使得静电经由导电层、钢结构件的加强圈和钢制的吊耳后引导出罐体外；
步骤12、开口设置；罐体上的开口贯穿外壳体、间隙层、内壳体、内衬层和导电层；该开口上安装有检测管连接管，该连接管与罐体的腔体相连通，所述罐体在开口的周围设置有一连接管开口补强套圈，用于加强其刚性；所述连接管外壁上套装有一连接管外补强套筒，且连接管外补强套筒的底部向外翻折形成的翻边压合在连接管开口补强套圈上；所述连接管内插装有连接管内补强套筒，且连接管内补强套筒的底部往外翻折形成的翻边压合在罐体内壁上，从而实现补强和密封的效果；
最后，根据客户需求，油罐所需承受的压力大小，可选择拆除相应数量的加强圈和称筋角钢；即当油罐需要承压较大时，保留加强圈和称筋角钢以提供足够的抗压能力；当油罐使用场合对承压要求较小时，可拆除加强圈和称筋角钢以进行回收利用。
本发明一种3DFF油罐的制备工艺，所述步骤7中，先在内壳体的外表面上铺设玻璃纤维立体织物，然后将树脂喷涂在该玻璃纤维立体织物上后膨胀固化形成中空层，中空层厚度为3.5~5mm。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明利用支架作为支撑件在制备过程中为罐体提供支撑力；并通过吊耳、封头、检测管、开口（人孔或进出油孔等）处的特殊工艺设计，使得整个罐体具有加高的刚性和密封性能，从而提高了其性能；同时由于外壳体、内壳体均采用玻璃钢制成，在保证罐体刚性要求的前提下，减轻了其重量。
附图说明
图1为本发明一种3DFF油罐的剖面结构示意图。
图2为本发明一种3DFF油罐的局部剖视放大图。
图3为本发明一种3DFF油罐的制备工艺中所用支架的结构示意图。
图4为本发明一种3DFF油罐的制备工艺中支架的侧视图。
图5为本发明一种3DFF油罐的制备工艺中封头连接处的局部结构示意图。
图6为本发明一种3DFF油罐的制备工艺中检测管与罐体连接处的局部结构示意图。
图7为本发明一种3DFF油罐的制备工艺中开口与罐体连接处的局部结构示意图。
其中：
罐体1、外壳体1.1、内壳体1.2、间隙层1.3；
第一内衬层2.1、第二内衬层2.2；
导电层3；
加强圈4、中间轴4.1、连接槽钢4.2、称筋角钢4.3、弧形板4.4；
检测管安装筒5、开口补强套圈5.1、外补强套筒5.2；
连接管6、连接管开口补强套圈6.1、连接管外补强套筒6.2、连接管内补强套筒6.3。
具体实施方式
参见图1~7，本发明涉及的一种3DFF油罐及其制备工艺，所述油罐包含有罐体1，所述罐体1包含有外壳体1.1、以及套装于外壳体1.1中的内壳体1.2，所述外壳体1.1和内壳体1.2之间构成间隙层1.3，所述内壳体1.2的内壁上设置有第一内衬层2.1，所述第一内衬层2.1上设置有第二内衬层2.2，所述第二内衬层2.2上设置有导电层3，起加强筋作用的加强圈4位于内壳体1.2中，且加强圈4通过短切毡糊与导电层3粘结在一起；所述加强圈4为由多个弧形段相连构成的环状结构，且多个弧形段之间通过螺栓或其它连接方式相连；当油罐使用对其无负重要求的场合时，可卸下螺栓，将其拆卸下来回收重复利用；
所述罐体1上穿接有吊耳，且吊耳穿过外壳体1.1、内壳体1.2、第一内衬层2.1、第二内衬层2.2、导电层3和加强圈4后插置于罐体1的腔体内，且吊耳插置于罐体1的腔体内的一端上旋置有连接块，该连接块与加强圈4相接触的一面上设置有密封垫；
一种3DFF油罐的制备工艺，所述工艺包含有下述步骤：
步骤1、支架准备；所述支架包含有中间轴4.1，多个加强圈4均与中间轴4.1同轴设置，每个加强圈4与中间轴4.1之间均连接有三根连接槽钢4.2，且相邻两根连接槽钢4.2之间连接有称筋角钢4.3起到固定作用，相邻加强圈4之间连接有支撑筒，且支撑筒由多块弧形板4.4相连构成；
步骤2、导电层制备；利用支架起支撑作用，在支架的外表面上设置导电层，且导电层与加强圈4相连接；
步骤3、内衬层制备；在导电层外设置第一内衬层和第二内衬层构成内衬层；第一内衬层和第二内衬层均采用喷射工艺而成；
步骤4、内壳体制备；在内衬层外将浸润有树脂的纱线缠绕在内衬层外；
步骤5、支架拆除；待内壳体凝固成型呈筒体结构后，将中间轴4.1、连接槽钢4.2、称筋角钢4.3、弧形板4.4拆除；
步骤6、封头连接；将两个半圆形封头分别连接步骤5中筒体结构的两端，从而形成一完整的内壳体1.2；其中，封头端面与筒体结构外表面搭接处打磨成30°角，筒体结构的端面与封头内表面搭接处打磨成30°角，然后在搭接处的两端加入粘结剂，粘结剂由环氧树脂掺杂铝粉和石英粉，固化后在搭接处手糊玻璃钢进行局部加强处理，随后对搭接处进行环向缠绕浸润有树脂的纱线，此时树脂中掺杂有铝粉和石英粉，以提高密封性能；
步骤7、间隙层制备；在内壳体1.2裹覆上间隙层1.3；具体的讲，先在内壳体1.2的外表面上铺设玻璃纤维立体织物，然后将树脂喷涂在该玻璃纤维立体织物上后膨胀固化形成中空层，中空层厚度为3.5~5mm；间隙层1.3不但能够提高罐体的整体刚性；而且能够提高罐体的局部剪切强度；
步骤8、外壳体制备；在间隙层1.3外缠绕浸润有树脂的纱线形成外壳体1.1；
步骤9、外层喷涂；在外壳体1.1外喷涂保护涂层；
步骤10、检测管安装；将外壳体1.1开一检测孔，并在该检测孔上安装检测管安装筒5，该检测管安装筒5与间隙层1.3相连通，所述外壳体1.1在检测孔的周围设置有一开口补强套圈5.1，用于加强其刚性；所述检测管安装筒5上套装有一外补强套筒5.2，且外补强套筒5.2的底部向外翻折形成的翻边压合在开口补强套圈5.1上，从而实现补强和密封的效果；
步骤11、吊耳安装；吊耳穿过外壳体1.1、间隙层1.3、内壳体1.2、内衬层、加强圈4后插置于罐体1的腔体内，吊耳插置于罐体1的腔体内的一端上旋置有连接块，该连接块与加强圈4相接触的一面上设置有密封垫；从而使得静电经由导电层、钢结构件的加强圈4和钢制的吊耳后引导出罐体1外；
步骤12、开口设置；罐体1上的开口贯穿外壳体1.1、间隙层1.3、内壳体1.2、内衬层和导电层3；该开口上安装有检测管连接管6，该连接管6与罐体1的腔体相连通，所述罐体1在开口的周围设置有一连接管开口补强套圈6.1，用于加强其刚性；所述连接管6外壁上套装有一连接管外补强套筒6.2，且连接管外补强套筒6.2的底部向外翻折形成的翻边压合在连接管开口补强套圈6.1上；所述连接管6内插装有连接管内补强套筒6.3，且连接管内补强套筒6.3的底部往外翻折形成的翻边压合在罐体1内壁上，从而实现补强和密封的效果；
另外：需要注意的是，上述具体实施方式仅为本专利的一个优化方案，本领域的技术人员根据上述构思所做的任何改动或改进，均在本专利的保护范围之内。

Claims (2)

1.一种3DFF油罐的制备工艺，其特征在于：所述工艺包含有下述步骤：
步骤1、支架准备；所述支架包含有中间轴（4.1），多个加强圈（4）均与中间轴（4.1）同轴设置，每个加强圈（4）与中间轴（4.1）之间均连接有三根连接槽钢（4.2），且相邻两根连接槽钢（4.2）之间连接有称筋角钢（4.3）起到固定作用，相邻加强圈（4）之间连接有支撑筒，且支撑筒由多块弧形板（4.4）相连构成；
步骤2、导电层制备；利用支架起支撑作用，在支架的外表面上设置导电层，且导电层与加强圈（4）相连接；
步骤3、内衬层制备；在导电层外设置第一内衬层和第二内衬层构成内衬层；
步骤4、内壳体制备；在内衬层外将浸润有树脂的纱线缠绕在内衬层外；
步骤5、支架拆除；待内壳体凝固成型呈筒体结构后，将中间轴（4.1）、连接槽钢（4.2）、称筋角钢（4.3）、弧形板（4.4）拆除；
步骤6、封头连接；将两个半圆形封头分别连接步骤5中筒体结构的两端，从而形成一完整的内壳体（1.2）；其中，封头端面与筒体结构外表面搭接处打磨成30°角，筒体结构的端面与封头内表面搭接处打磨成30°角，然后在搭接处的两端加入粘结剂，粘结剂由环氧树脂掺杂铝粉和石英粉，固化后在搭接处手糊玻璃钢进行局部加强处理，随后对搭接处进行环向缠绕浸润有树脂的纱线，此时树脂中掺杂有铝粉和石英粉，以提高密封性能；
步骤7、间隙层制备；在内壳体（1.2）裹覆上间隙层（1.3）；
步骤8、外壳体制备；在间隙层（1.3）外缠绕浸润有树脂的纱线形成外壳体（1.1）；
步骤9、外层喷涂；在外壳体（1.1）外喷涂保护涂层；
步骤10、检测管安装；将外壳体（1.1）开一检测孔，并在该检测孔上安装检测管安装筒（5），该检测管安装筒（5）与间隙层（1.3）相连通，所述外壳体（1.1）在检测孔的周围设置有一开口补强套圈（5.1），用于加强其刚性；所述检测管安装筒（5）上套装有一外补强套筒（5.2），且外补强套筒（5.2）的底部向外翻折形成的翻边压合在开口补强套圈（5.1）上，从而实现补强和密封的效果；
步骤11、吊耳安装；吊耳穿过外壳体（1.1）、间隙层（1.3）、内壳体（1.2）、内衬层、加强圈（4）后插置于罐体（1）的腔体内，吊耳插置于罐体（1）的腔体内的一端上旋置有连接块，该连接块与加强圈（4）相接触的一面上设置有密封垫；从而使得静电经由导电层、钢结构件的加强圈（4）和钢制的吊耳后引导出罐体（1）外；
步骤12、开口设置；罐体（1）上的开口贯穿外壳体（1.1）、间隙层（1.3）、内壳体（1.2）、内衬层和导电层（3）；该开口上安装有检测管连接管（6），该连接管（6）与罐体（1）的腔体相连通，所述罐体（1）在开口的周围设置有一连接管开口补强套圈（6.1），用于加强其刚性；所述连接管（6）外壁上套装有一连接管外补强套筒（6.2），且连接管外补强套筒（6.2）的底部向外翻折形成的翻边压合在连接管开口补强套圈（6.1）上；所述连接管（6）内插装有连接管内补强套筒（6.3），且连接管内补强套筒（6.3）的底部往外翻折形成的翻边压合在罐体（1）内壁上，从而实现补强和密封的效果。
2.如权利要求1所述一种3DFF油罐的制备工艺，其特征在于：所述步骤7中，先在内壳体（1.2）的外表面上铺设玻璃纤维立体织物，然后将树脂喷涂在该玻璃纤维立体织物上后膨胀固化形成中空层，中空层厚度为3.5~5mm。
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Denomination of invention: Preparation process of 3DFF oil tank

Effective date of registration: 20200716

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