CN105871105A - 一种电机、电机机壳及电机机壳的加工方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种电机机壳，所述电机机壳上加工有散热筋片以及用于与电机端盖配合的止口，相邻两个所述散热筋片所形成的槽的槽底与所述止口的内壁之间的壁厚不小于3mm。由于相邻两个散热筋片所形成的槽的槽底与止口的内壁之间的壁厚不小于3mm，即止口位置的周边保证了较为理想的壁厚，这就使得止口位置的强度得以提高，因而有效减小了在加工止口的过程中该位置的变形，保证了电机的精度。本发明还公开了一种上述电机机壳的加工方法，以及一种采用上述电机机壳的电机。

Description

一种电机、电机机壳及电机机壳的加工方法
技术领域
本发明涉及机电设备生产技术领域，特别涉及一种电机、电机机壳以及电机机壳的加工方法。
背景技术
随着社会的发展，电机已经被广泛的应用在了人们的生产和生活的方方面面，电器的小型化和智能化带动电机也持续朝向小型化和智能化发展。
小型化后的电机在生产过程中要求的精度较高，需要严格限制机壳生产过程中的形变。以伺服电机为例，批量生产的伺服电机机壳01采用铝合金材质，通过挤压成型将机壳毛坯件从模具内腔挤压出来并根据长度需要进行切割，如图1中所示，然后再用机加工的方法进行机壳止口的加工。
机壳止口位置是需要与电机端盖02相配合的，如图1、图2和图3中所示，伺服电机与减速机装配时还需要在电机端盖02的孔内放置螺钉021，为了避免螺钉021与机壳01外壁发生干涉，需要保证螺钉021与机壳01外壁之间具有较大间隙，即图3中的L1，这就要求机壳01的外壁直径减小，而对于确定型号的电机而言，机壳01的内径和止口直径一般是确定的，这就导致机壳01的止口位置的壁厚L2很小，加工过程中机壳止口位置非常容易产生形变，从而影响电机的精度；并且机壳01外壁上还设置有散热筋片011，相邻两个散热筋片011之间的凹槽进一步加剧了变形的发生。
因此，如何能够有效减小机壳止口位置在加工过程中产生的形变，以保证电机的精度是目前本领域技术人员亟需解决的技术问题。
发明内容
本发明的目的之一是提供一种电机机壳，以便能够有效减小机壳止口位置在加工过程中产生的形变，从而保证电机的精度。
本发明的另一目的还在于提供一种具有上述机壳的电机。
本发明的再一目的在于提供一种上述电机机壳的加工方法。
本发明提供的电机机壳上加工有散热筋片以及用于与电机端盖配合的止口，并且相邻两个所述散热筋片所形成的槽的槽底与所述止口的内壁之间的壁厚不小于3mm。
优选的，所述散热筋片占用所述电机机壳横截面周长的比例不大于2/3。
优选的，还包括开设在所述电机机壳端面上，且用于与电机端盖相连的螺钉孔。
优选的，所述止口沿所述电机机壳轴向上的深度为0.2cm-2cm。
优选的，任意相邻两个所述筋片所形成的槽的槽底与所述止口的内壁之间的厚度均相等。
优选的，所述电机机壳的材质为铝合金。
本发明中所公开的电机包括电机机壳，并且所述电机机壳为上述任意一项中所公开的电机机壳。
本发明所公开的上述电机机壳的加工方法，包括步骤：
1)将铝合金挤压成型为机壳毛坯，并切割至合适长度；
2)在所述机壳毛坯需要加工所述止口的位置设置压紧工装，所述压紧工装施加给所述机壳毛坯的力指向所述机壳毛坯的中心；
3)加工所述止口。
由以上技术方案可以看出，本发明中所公开的电机机壳中，由于相邻两个散热筋片所形成的槽的槽底与止口的内壁之间的壁厚不小于3mm，即止口位置的周边保证了较为理想的壁厚，这就使得止口位置的强度得以提高，因而有效减小了在加工止口的过程中该位置的变形，保证了电机的精度。
本发明中所公开的电机由于采用了上述电机机壳，因而该电机应当兼具上述机壳相应的技术优点，本文中对此不再进行赘述。
本发明中所公开的上述电机机壳的加工方法中，由于在进行止口加工时在止口位置设置了压紧工装，并且压紧工装施加给机壳毛坯的力指向机壳毛坯的中心，因而有效抑制了止口加工过程中机壳止口位置的形变，保证了电机机壳的加工精度。
附图说明
图1为现有技术中电机机壳的结构示意图；
图2为现有技术中电机端盖的结构示意图；
图3为现有技术中电机机壳与电机端盖的配合示意图；
图4为本发明实施例中所公开的电机机壳的端面结构示意图；
图5为本发明实施例中所公开的夹紧工装与电机机壳的配合示意图。
其中，
1为电机机壳，11为散热筋板，3为压紧工装。
具体实施方式
本发明的核心之一是提供一种电机机壳，以便能够有效减小机壳止口位置在加工过程中产生的形变，从而保证电机的精度。
本发明的另一核心还在于提供一种具有上述机壳的电机。
本发明的再一核心在于提供一种上述电机机壳的加工方法。
为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步的详细说明。
本发明中所公开的电机机壳上加工有散热筋片11，并且电机机壳1上设置有用于与电机端盖相配合的电机止口，相比于现有技术的改进点，本发明中的电机机壳中，相邻两个散热筋片11所形成的槽的槽底与止口的内壁之间的壁厚不小于3mm。
本领域技术人员能够理解的是，止口所在位置的壁厚越小，那么电机机壳1在止口位置的抗变形能力就越差，在止口机加工过程中该位置发生形变也就会越为严重，而电机尤其是伺服电机，属于相对较为精密的电器，其允许的转子、端盖与电机机壳1的同心度误差范围较小，因此电机机壳1止口位置的变形将会严重影响电机的使用。
而在确定型号的电机机壳中，在不改变模具的前提下，电机止口位置的壁厚基本已经确定，能够增强电机止口位置结构强度的方式只能是尽量降低散热筋片11对该位置结构强度的影响，本发明中所公开的电机机壳1中，由于相邻两个散热筋片11所形成的槽的槽底与止口的内壁之间的壁厚不小于3mm，即止口位置的周边保证了较为理想的壁厚，这就使得止口位置的强度得以提高，因而有效减小了在加工止口的过程中该位置的变形，保证了电机的精度。
同样，散热筋片11在电机机壳1横截面的周长中所占的比例越大，那么其对止口位置的强度削弱程度也就会越强，因此，在一方面需要保证散热充分，另一方面需要保证止口位置的强度下，本发明中推荐散热筋片11占用电机机壳1横截面周长的比例不大于2/3。更为优选的是在1/3-2/3。
如图4中所示，电机端盖与电机机壳1的连接方式并不局限，例如两者可以采用螺纹连接，或者通过连接件连接，本发明实施例中所公开的电机机壳1与电机端盖为螺钉连接，为此，在电机机壳1的端面上开设有用于与电机端盖相连的螺钉孔。当然，螺钉孔的数量也并不受限制，通常情况下应当为多个，多个螺钉孔在电机机壳1的端面上均匀分布。
在本实施例中，止口沿电机机壳1轴向上的深度为0.2cm-2cm，根据不同型号的电机可以进行适应性选择，更进一步的，为了保证止口位置在周向上的强度趋于一致，本实施例中任意相邻两个散热筋片11所形成的槽的槽底与止口的内壁之间的厚度均相等，这样可以在加工过程中保证整个止口周向上均匀受力，防止局部变形。
为了达到轻量化要求，同时保证电机的使用寿命，本实施例中所公开的电机机壳1为铝合金材质。
除此之外，本发明中还公开了一种电机，该电机包括电机机壳1，并且所述电机机壳1为上述任意一项中所公开的电机机壳。
由于采用了上述电机机壳1，因而该电机兼具上述电机机壳1相应的技术优点，本文中对此不再进行赘述。
本发明实施例中还公开了一种上述电机机壳的加工方法，包括如下步骤：
1)将铝合金挤压成型为机壳毛坯，并切割至合适长度；
2)在机壳毛坯需要加工所述止口的位置设置压紧工装3，压紧工装3施加给机壳毛坯的力指向机壳毛坯的中心，如图5中的箭头所示；
3)加工止口。
需要进行说明的是，上述实施例中的压紧工装3的结构形式不作限定，可以是压紧块、压紧箍等，只要能够向机壳毛坯施加指向机壳毛坯中心的力，避免止口加工过程中材料外扩或外翻变形即可。
由于在进行加工时在止口位置设置了压紧工装，并且压紧工装施加给机壳毛坯的力指向机壳毛坯的中心，因而有效抑制了止口加工过程中机壳止口位置的形变，保证了电机机壳的加工精度。
以上对本发明所提供的电机、电机机壳及电机机壳的加工方法进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

Claims (8)

1.一种电机机壳，所述电机机壳(1)上加工有散热筋片(11)以及用于与电机端盖配合的止口，其特征在于，相邻两个所述散热筋片(11)所形成的槽的槽底与所述止口的内壁之间的壁厚不小于3mm。
2.根据权利要求1所述的电机机壳，其特征在于，所述散热筋片(11)占用所述电机机壳(1)横截面周长的比例不大于2/3。
3.根据权利要求1所述的电机机壳，其特征在于，还包括开设在所述电机机壳(1)端面上，且用于与电机端盖相连的螺钉孔。
4.根据权利要求1-3任意一项所述的电机机壳，其特征在于，所述止口沿所述电机机壳(1)轴向上的深度为0.2cm-2cm。
5.根据权利要求1所述的电机机壳，其特征在于，任意相邻两个所述散热筋片(11)所形成的槽的槽底与所述止口的内壁之间的厚度均相等。
6.根据权利要求1所述的电机机壳，其特征在于，所述电机机壳(1)的材质为铝合金。
7.一种电机，包括电机机壳(1)，其特征在于，所述电机机壳(1)为如权利要求1-6任意一项所述的电机机壳。
8.一种如权利要求1-6任意一项所述的电机机壳的加工方法，其特征在于，包括步骤：
1)将铝合金挤压成型为机壳毛坯，并切割至合适长度；
2)在所述机壳毛坯需要加工所述止口的位置设置压紧工装(3)，所述压紧工装(3)施加给所述机壳毛坯的力指向所述机壳毛坯的中心；
3)加工所述止口。
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