CN105866353A - 乙炔气体纯度检测装置 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种乙炔气体纯度检测装置，包括管体，所述管体依次包括能连通的反应液容纳部、第一旋塞、设置有刻度的吸收管、第二旋塞和进气管，所述第一旋塞包括旋塞壳和转动设置在旋塞壳内的阀芯，所述阀芯上设置有通过阀芯的转动使反应液容纳部与吸收管连通的第一通孔，所述旋塞壳上设置有与第一通孔相配合的第二通孔，所述吸收管上方的第二通孔内壁上设置有减少第二通孔的径向截面面积的凸块。通过这种增加凸块的方式，可以准确的控制第二通孔的大小，使得第二通孔的大小能够针对吸收管的体积做出调整，控制四溴乙烷溶液的液面低于第一旋塞的位置。
Description
技术领域
本发明涉及气体纯度检测设备领域，特别涉及一种乙炔气体纯度检测装置。
背景技术
在乙炔气体的生产过程中，乙炔气体纯度是乙炔气体 质量的一个非常重要的指标，例如98%溶度的乙炔气体价格较低，仅仅适用于作为气体切割的一种原料，而99.8%以上的气体适用于实验室使用，但是因为其纯度较高，所以价格也较高。
但是在生产乙炔气体后，为了验证乙炔气体的纯度，一般通过气象色谱仪等设备进行检测，但是该种设备的检测成本较大，不适用于乙炔气体频繁的抽检，所以一般通过乙炔气体吸收管进行检测，现有技术中，国标
GB6819-2004的标准文件中，公开了这种乙炔气体吸收管，其通过下方的开口将高压的乙炔气体吸收入吸收管内，然后在其上端开口注入溴化钾饱和溶液，通过两者反应形成四溴乙烷，而乙炔气体中存在的杂质气体无法被溴化钾溶液吸收，杂质气体会存在吸收管的旋塞下方，通过杂质气体下方四溴乙烷溶液的液面读出吸收管上的刻度，从而确定乙炔气体的纯度。
该种气体吸收管通过旋塞进行吸收管的开启和关断，但是旋塞与旋塞的侧壁之间具有一段空间，杂质气体于该段空间内，而吸收管的刻度无法标示至旋塞内，所以导致了0.01-0.02%的杂质，吸收管无法检测出来。
发明内容
本发明的目的是提供一种检测更加精确的乙炔气体纯度检测装置。
本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种乙炔气体纯度检测装置，包括管体，所述管体依次包括能连通的反应液容纳部、第一旋塞、设置有刻度的吸收管、第二旋塞和进气管，所述第一旋塞包括旋塞壳和转动设置在旋塞壳内的阀芯，所述阀芯上设置有通过阀芯的转动使反应液容纳部与吸收管连通的第一通孔，所述旋塞壳上设置有与第一通孔相配合的第二通孔，所述吸收管上方的第二通孔内壁上设置有减少第二通孔的径向截面面积的的凸块。
通过采用上述技术方案，凸块起到了减少第二通孔的径向截面面积的作用，即减少了该位置所能容纳的杂质气体体积，从而使得杂质气体的大部分沉积在吸收管内，在第二通孔内残留的杂质小于0.01-0.02%，使得四溴乙烷溶液的液面低于第一旋塞的位置，操作者可以从吸收管的刻度上读取到具体的杂质气体含量，同时检测精度更高，避免了杂质气体全部位于旋塞的第二通孔内，即避免四溴乙烷溶液的液面也位于旋塞内，防止使用者无法读取正确的读数，通过凸块使得最终的检测结果更加精确；通过这种增加凸块的方式，可以准确的控制第二通孔的大小，使得第二通孔的大小能够针对吸收管的体积做出调整，控制四溴乙烷溶液的液面低于第一旋塞的位置。
作为优选，所述第二通孔在凸块位置的横截面面积为1mm²-3mm²，所述第二通孔的深度为0.5mm-1mm。
通过采用上述技术方案，以对比文件中的吸收管的尺寸为例，第二通孔的体积为0.5mm³-3mm³，该体积只占到了吸收管整体体积的0.1%-0.01%，使得该纯度检测装置的检测精度能够达到小数点后两位，从而能在检测成本较低的情况下，得到较高精度的检测数据。
作为优选，所述凸块沿第二通孔的轴向向旋塞壳外延伸，所述吸收管的一端开口且与凸块卡接，所述吸收管的另一端与第二旋塞连接。
通过采用上述技术方案，吸收管与旋塞分体设置，凸块不仅起到了加强检测精度的作用，同时凸块还能够与吸收管的开口相卡接，从而凸块实现了吸收管与旋塞之间的固定；管体一般是由透明玻璃制成的，而且为了能供溴化钾饱和溶液充分反应，需要将管体设置的较长，较长的管体容易发生断裂，通过将吸收管与旋塞分体设置，可以有效的减少管体的整体长度，避免放置过程中吸收管的断裂。
作为优选，所述凸块沿第二通孔的轴向延伸至吸收管内且与吸收管的内壁贴合。
通过采用上述技术方案，旋塞与吸收管是一体设置的，将凸块向下延伸至吸收管内，起到了加强吸收管的径向厚度的作用，通过厚度的增加使得吸收管的结构强度增加，避免吸收管发生断裂的问题，同样的凸块也减少了吸收管的横截面面积，即减少了吸收管在该位置的体积，使该位置刻度与刻度之间的距离变大，使得0.01的刻度也可以标记在吸收管的表面。
作为优选，所述吸收管包括与第一旋塞连接的第一吸收管、两端分别与第一吸收管和第二旋塞连接的第二吸收管，所述第二吸收管的内径大于第一吸收管的内径。
通过采用上述技术方案，增大了第二吸收管的体积，对于相同的容纳体积，如果第二吸收管的内径大于第一吸收管的内径，可以使得吸收管的整体长度变小，从而避免了管体发生断裂的可能性；对于纯度检测来说，检测精度取决于最终刻度的位置和刻度与刻度之间的距离，通过将第二吸收管的体积做的较大，可以将0-90的刻度全部设置在第二吸收管内，使得第一吸收管上的刻度设置的更加精确。
作为优选，所述刻度的数值范围为0-100，所述刻度在第二吸收管数值范围为0-99，所述刻度在第一吸收管上至凸块底部的数值范围为99-99.9，所述刻度在第一吸收管内的凸块的底部至凸块顶部的数值范围为99.9-99.99。
通过采用上述技术方案，一般的乙炔纯度可以在第一吸收管内读取到，对于高纯度的乙炔，其浓度可以在第一吸收管的凸块位置读取到，该位置的截面尺寸比第一吸收管位于凸块下方的截面尺寸小，0.01-0.1之间的刻度与刻度之间距离可与0.1-1之间的距离相等，或者说能够清楚记录99.91-99.99的刻度，从而方便读出高纯度的乙炔纯度，同时该三段位置的截面尺寸是逐渐变小的，所以可以在一定程度上减少管体的整体长度。
作为优选，所述旋塞壳在第二通孔位置同心设置有与吸收管的端部配合的环形卡嵌槽。
通过采用上述技术方案，吸收管在受力后可能在凸块的位置发生断裂，通过在凸块外设置有环形卡嵌槽，当吸收管受力后，吸收管会向一侧转动，此时凸块和环形卡嵌槽同时会受到作用力，环形卡嵌槽起到了增强该位置的支撑力的作用，避免吸收管发生过度发生断裂；同时当吸收管插入凸块上时，环形卡嵌槽也与吸收管相互配合和抵接，增大了吸收管与旋塞壳之间的接触面积，防止吸收管与旋塞壳发生脱离。
作为优选，所述吸收管的外侧壁设置有密封圈，所述环形卡嵌槽的侧壁设置有与密封圈配合的密封槽。
通过采用上述技术方案，密封圈起到了对吸收管的密封效果，避免气体和液体从凸块与吸收管的侧壁之间泄露，使得检测结果更加精确，密封圈在插入时能够发生变形，变形的密封圈对环形卡嵌槽的侧壁之间产生压力，根据摩擦力的计算方式，压力能够增强吸收管和旋塞壳之间的摩擦力，增强吸收管与旋塞壳之间的固定效果，防止两者在使用过程中发生脱离；通过设置有密封槽，密封槽供变形后的密封圈放置，避免密封圈一直处于变形状态发生老化，避免吸收管在密封圈位置发生老化。
作为优选，所述反应液容纳部与第一旋塞可拆卸连接，所述吸收管的两端分别与第一旋塞和第二旋塞可拆卸连接，所述进气管与第二旋塞可拆卸连接。
通过采用上述技术方案，通过管体的多段可拆卸连接，使得管体可以在放置时，将较长的管体分为较短的反应液容纳部、进气管和吸收管，避免在管体的放置过程中，由于摇晃等等的问题，导致管体发生断裂；同时在反应液容纳部、进气管和吸收管受损后，也可以通过拆卸进行更换，避免检测装置的直接报废，减少资源浪费。
作为优选，所述管体外罩设有保护罩，所述保护罩内设置有第一磁性件，所述管体上设置有与第一磁性件产生斥力且使管体悬浮在保护罩内的第二磁性件。
通过采用上述技术方案，因为管体的整体长度较长且由较脆的玻璃材料制成，所以管体无论是在使用过程中、还是在放置过程都可能会造成管体的断裂，通过在其外设置有罩体，罩体防止外部物品直接撞击至管体上，但是撞击产生的振动仍然会传递至管体上，通过设置有第一磁性件和第二磁性件，通过磁性件之间产生的斥力，将管体悬浮设置在罩体内，从而避免物理接触将振动力传递至管体上，同时也是通过管体与罩体之间的空气起到减少振动力的作用，避免管体损坏。
综上所述，本发明具有以下有益效果：
1、凸块减少了旋塞内所能容纳的杂质气体体积，从而使得杂质气体的大部分沉积在吸收管内，使得四溴乙烷溶液的液面低于第一旋塞的位置，操作者可以从吸收管的刻度上读取到具体的杂质气体含量，通过在第二通孔内设置有凸块使得最终的检测结果更加精确；
2、通过这种增加凸块的方式，可以准确的控制第二通孔的大小，使得第二通孔的大小能够针对吸收管的体积做出调整，控制四溴乙烷溶液的液面低于第一旋塞的位置。
附图说明
图1是实施例1的结构示意图；
图2是实施例2的结构示意图；
图3是实施例1的第一旋塞的剖面示意图；
图4是实施例2的第一旋塞的剖面示意图；
图5是图4所示A部放大示意图；
图6是保护罩的剖面示意图；
图7是图6所示B部放大示意图。
图中，1、管体；11、反应液容纳部；12、第一旋塞；121、旋塞壳；122、阀芯；123、第一通孔；124、第二通孔；125、凸块；126、环形卡嵌槽；127、密封槽；128、密封圈；13、吸收管；131、第一吸收管；132、第二吸收管；14、第二旋塞；15、进气管；2、刻度；3、保护罩；31、第一磁性件；32、第二磁性件。
具体实施方式
以下结合附图对本发明作进一步详细说明。
本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。
实施例1：如图1所示，一种乙炔气体纯度检测装置，包括由玻璃制成的管体1，管体1由上至下依次包括呈杯体形状的反应液容纳部11、第一旋塞12、设置有刻度2的吸收管13、第二旋塞14和为位于第二旋塞14下方的进气管15。在检测过程中，通过将填充有高压乙炔气的齐平与进气管15连接，然后打开第二旋塞14和第一旋塞12，使乙炔气进入吸收管13内，置换吸收管13内的空气，使得空气完全排除管体1，然后将第二旋塞14关闭，停止高压乙炔气的供气，然后将第一旋塞12关闭，然后转动第一旋塞12，使得吸收管13内部气压与外部气压相同，然后将溴化钾饱和溶液填充满反应液容纳部11，然后转动第一旋塞12，使溴化钾饱和溶液进入吸收管13内，当反应液不进入吸收管13内时，反应完毕，读取吸收管13内液体刻度2即为乙炔纯度。
反应液容纳部11为杯体结构，其下方开口用于与第一旋塞12连通，该反应液容纳部11的外径为28mm,内径为25mm,同时高度为160mm,用于承接将要进入吸收管13内的溶液。
如图1和图3所示，在反应液容纳部11下方设置有第一旋塞12，第一旋塞12的结构与第二旋塞14的结构大体结构相同，第一旋塞12包括一圆锥型的旋塞壳121和在旋塞壳121内转动的圆锥型的阀芯122，阀芯122向外延伸有供使用者转动的把手，旋塞壳121的内表面和阀芯122的外表面是磨砂且相互抵接的，从而起到了密封的作用，在阀芯122的径向贯穿设置有第一通孔123，在旋塞壳121上设置有与第一通孔123相互配合的两个第二通孔124，一个第二通孔124位于旋塞壳121的上方，即反应液容纳部11与旋塞壳121之间的位置，使得第一旋塞12与反应液容纳部11连通，第二通孔124位于旋塞壳121的下方，使得第一旋塞12与吸收管13相互连通，在旋塞内的阀芯122进行转动的过程中，使第一通孔123与位于其两侧的第二通孔124同时导通，使反应液容纳部11内的液体可以进入到吸收管13内。
如图3所示，在第二通孔124的圆周侧壁设置有凸块125，同时凸块125可以沿第二通孔124的轴向延伸至吸收管13内，凸块125的横截面形状可以是圆形或者多边形的，凸块125、第二通孔124和吸收管13是一体形成的，凸块125起到了减少第二通孔124的径向截面面积的作用，从而减少了气体占用的空间。
如图1所示，吸收管13包括与第一旋塞12一体成型的第一吸收管131，第一吸收管131的横截面形状呈圆环形，吸收管13还包括位于第一吸收管131下方且与第一吸收管131一体成型的第二吸收管132，第二吸收管132的两端分别与第一吸收管131和第二旋塞14连接，同时第二吸收管的内径大于第一吸收管131的内径，本实施例中第一吸收管131的内径采用5.5mm,第二吸收管132的内径采用21mm。
在吸收管13上通过涂刷或者刻印的方式设置有刻度2，刻度2的竖直范围为0-100,代表乙炔气体的纯度，100为纯乙炔气体，由于第一吸收管131和第二吸收管132的内径不同，还有第一吸收管131设置有凸块125后的截面面积不同，所以将刻度2分为三部分，刻度2在第二吸收管132数值范围为0-99，每条刻度2代表2个数值，所述刻度2在第一吸收管131上至凸块125底部的数值范围为99-99.9，每条刻度2代表0.1个数值，刻度2在第一吸收管131内的凸块125的底部至凸块125顶部的数值范围为99.9-99.99，每条刻度2代表0.01个数值。
同时在本实施例中，为了使得每条刻度2之间的间距均匀，方便使用者观察，同时也为了保证玻璃制品的合格率，避免制造过程中由于管件过长、过细导致断裂的问题。第一吸收管131的高度为180mm，第一吸收管131的内径为5.5mm,第一吸收管131的外径为8.5mm,第二吸收管132的内径为21mm,第二吸收管132的外径为24mm,第二吸收管132的高度为140mm，第二通孔124在凸块125位置的横截面面积为1mm²-3mm²，优选为2mm²，第二通孔124的深度为0.5mm-1mm，第二通孔124的深度优选为1mm。
第二旋塞14的结构与第一旋塞12的结构相同，可不设置有凸块125，同时第二旋塞14的第二通孔124与进气管15连通，第二旋塞14是与进气管15一体成型的。
如图6和图7所示，在管体1外罩设有保护罩3，管体1的外侧壁与保护罩3之间形成有一定的间隙，间隙起到了防振的作用，保护罩3内均匀分布有若干个第一磁性件31，第一磁性件31以管体1的轴线呈对称设置，第一磁性件31采用磁铁制成的磁性片，管体1上通过胶水粘接有与第一磁性件31相对应的第二磁性件32，第二磁性件32也采用磁铁制成的磁性片，两者相对的磁性相同，即在两者之间产生斥力，最终使得管体1悬浮在保护罩3内。
实施例2中，一种乙炔气体纯度检测装置，如图2所示，实施例2与实施例1的区别在于，两者的连接方式是不同的，实施例1中反应液容纳部11、第一旋塞12、吸收管13、第二旋塞14和进气管15是通过一体成型形成的，实施例2中，各组件之间通过旋塞进行可拆卸连接。
如图2所示，反应液容纳部11通过第一旋塞12可拆卸连接，吸收管13的两端分别与第一旋塞12和第二旋塞14可拆卸连接，进气管15与第二旋塞14可拆卸连接。
如图4和图5所示，吸收管13与第一旋塞12的可拆卸结构为，吸收管13和第一旋塞12分体设置，吸收管13的上端具有开口，而凸块125沿第二通孔124的轴向向旋塞壳121外延伸且与吸收管13的内壁贴合。在旋塞壳121上还同心设置有与吸收管13的开口配合的环形卡嵌槽126,环形卡嵌槽126的形状与开口的形状相同，在吸收管13的开口位置的外侧壁上设置有橡胶材料制成的密封圈128，密封圈128是直接套设在吸收管13上的，在环形卡嵌槽126的侧壁上设置有与密封圈128配合的密封槽127，密封槽127沿第二通孔124的径向也是成环形的，从而吸收管13通过开口插入凸块125与环形卡嵌槽126之间，实现了固定，同时侧壁还有很好的密封效果。
同时凸块125优选为设置有C形的，从而可以将刻度2直接设置在吸收管13位于凸块125C型开口位置的管壁上，从而方便使用者通过开口观察到内部的液面情况，将刻度2读出。
如图5所示，第二旋塞14上可以直接设置有向下延伸的卡接孔，从而吸收管13的另一端直接插入卡接孔内实现固定，进气管15也通过插入第二旋塞14上相对于固定吸收管13的另一侧卡接孔，与第二旋塞14可拆卸连接。
卡接孔可以直接设置在第一旋塞12上，反应液容纳部11通过插入第一旋塞12的卡接孔实现固定。
Claims (10)
1.一种乙炔气体纯度检测装置，包括管体(1)，所述管体(1)依次包括能连通的反应液容纳部(11)、第一旋塞(12)、设置有刻度(2)的吸收管(13)、第二旋塞(14)和进气管(15)，其特征在于：所述第一旋塞(12)包括旋塞壳(121)和转动设置在旋塞壳(121)内的阀芯(122)，所述阀芯(122)上设置有通过阀芯(122)的转动使反应液容纳部(11)与吸收管(13)连通的第一通孔(123)，所述旋塞壳(121)上设置有与第一通孔(123)相配合的第二通孔(124)，所述吸收管(13)上方的第二通孔(124)内壁上设置有减少第二通孔(124)的径向截面面积的的凸块(125)。
2.根据权利要求1所述的乙炔气体纯度检测装置，其特征在于：所述第二通孔(124)在凸块(125)位置的横截面面积为1mm²-3mm²，所述第二通孔(124)的深度为0.5mm-1mm。
3.根据权利要求1所述的乙炔气体纯度检测装置，其特征在于：所述凸块(125)沿第二通孔(124)的轴向向旋塞壳(121)外延伸，所述吸收管(13)的一端开口且与凸块(125)卡接，所述吸收管(13)的另一端与第二旋塞(14)连接。
4.根据权利要求1所述的乙炔气体纯度检测装置，其特征在于：所述凸块(125)沿第二通孔(124)的轴向延伸至吸收管(13)内且与吸收管(13)的内壁贴合。
5.根据权利要求3或4所述的乙炔气体纯度检测装置，其特征在于：所述吸收管(13)包括与第一旋塞(12)连接的第一吸收管(131)、两端分别与第一吸收管(131)和第二旋塞(14)连接的第二吸收管(132)，所述第二吸收管（132）的内径大于第一吸收管(131)的内径。
6.根据权利要求5所述的乙炔气体纯度检测装置，其特征在于：所述刻度(2)的数值范围为0-100，所述刻度(2)在第二吸收管(132)数值范围为0-99，所述刻度(2)在第一吸收管(131)上至凸块(125)底部的数值范围为99-99.9，所述刻度(2)在第一吸收管(131)内的凸块(125)的底部至凸块(125)顶部的数值范围为99.9-99.99。
7.根据权利要求3所述的乙炔气体纯度检测装置，其特征在于：所述旋塞壳(121)在第二通孔(124)位置同心设置有与吸收管(13)的端部配合的环形卡嵌槽(126)。
8.根据权利要求7所述的乙炔气体纯度检测装置，其特征在于：所述吸收管(13)的外侧壁设置有密封圈(128)，所述环形卡嵌槽(126)的侧壁设置有与密封圈(128)配合的密封槽(127)。
9.根据权利要求1所述的乙炔气体纯度检测装置，其特征在于：所述反应液容纳部(11)与第一旋塞(12)可拆卸连接，所述吸收管(13)的两端分别与第一旋塞(12)和第二旋塞(14)可拆卸连接，所述进气管(15)与第二旋塞(14)可拆卸连接。
10.根据权利要求4所述的乙炔气体纯度检测装置，其特征在于：所述管体(1)外罩设有保护罩(3)，所述保护罩(3)内设置有第一磁性件(31)，所述管体(1)上设置有与第一磁性件(31)产生斥力且使管体(1)悬浮在保护罩(3)内的第二磁性件(32)。
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