CN105841585A - 一种间隙测量工具和间隙合格测量方法 - Google Patents

Abstract

本发明提出一种能够很好的适用于重型卡车驾驶室批量生产的内外饰的间隙测量工具和间隙合格测量方法。所述间隙测量工具为具有梯形外形结构的测量尺，测量尺的表面刻有标准刻度线、间隙下极限偏差刻线和间隙上极限偏差刻线，所述间隙合格测量方法能够以简洁的结构、较低的成本实现对批量生产的重型卡车驾驶室内外饰的间隙进行快速、便捷、准确的测量，从而能够以最高的效率准确判定驾驶室内外饰间隙是否合格，大大提高了驾驶室内外饰部件的检测效率，降低了生产成本，同时所述间隙测量工具和测量方法能够广泛的被推广应用于除驾驶室内外饰以外的其他产品间隙的测量过程中，具有广阔的市场推广使用前景。

Description

一种间隙测量工具和间隙合格测量方法

技术领域

本发明属于测量技术领域，具体涉及间隙测量工具和间隙合格测量方法，更具体的涉及一种重型卡车驾驶室批量生产的内外饰的间隙测量工具和间隙合格测量方法。

背景技术

随着国内重型卡车的消费升级，消费者对重型卡车驾驶室的要求也越来越高，驾驶室内外饰的间隙成为了消费者选车的一个比较重要的关注点。目前在生产过程中检测驾驶室内外饰的间隙，主要采用通用游标卡尺，这种基于游标卡尺的内外饰间隙测量在实际中具有以下缺陷：(1)由于驾驶室内外饰的间隙测量点比较多，普通游标卡尺因自身结构的尺寸影响导致个别部位无法进行测量，从而存在间隙测量盲点，无法保证测量质量；(2)普通游标卡尺的间隙测量效率较低，对于每个间隙的测量都需要对游标卡尺进行精确调整，而游标卡尺的调整较为复杂，尤其是对于批量生产的测量点较多的驾驶室内外饰产品，这种对游标卡尺的频繁调整将给间隙测量带来很大的工作量，使得用普通游标卡尺测量批量生产的驾驶室内外饰的间隙值就变得很不现实，大大降低了间隙测量效率，进而无法保证生产节拍。所以迫切需要设计一种快速、便捷、适用于批量生产的驾驶室内外饰的间隙测量工具和方法，本发明就是在这种背景下产生的。

发明内容

本发明基于上述现有技术问题，创新的提供一种能够很好的适用于重型卡车驾驶室批量生产的内外饰的间隙测量工具和间隙合格测量方法，能够以简洁的结构、较低的成本实现对批量生产的重型卡车驾驶室内外饰的间隙进行快速、便捷、准确的测量，从而能够以最高的效率准确判定驾驶室内外饰间隙是否合格，大大提高了驾驶室内外饰部件的检测效率，降低了生产成本，同时所述间隙测量工具和测量方法能够广泛的被推广应用于除驾驶室内外饰以外的其他产品间隙的测量过程中，具有广阔的市场推广使用前景。

本发明解决上述技术问题所采取的技术方案如下：

一种间隙测量工具，所述间隙测量工具为具有梯形外形结构的测量尺，所述测量尺的表面刻有标准刻度线，同时基于待测间隙的合格宽度范围在所述测量尺的表面上标示有间隙下极限偏差刻线和间隙上极限偏差刻线，其中所述间隙下极限偏差刻线所在位置对应的测量尺宽度等于待测间隙最小合格宽度，所述间隙上极限偏差刻线所在位置对应的测量尺宽度等于待测间隙最大合格宽度。

进一步的根据本发明所述的间隙测量工具，其中在所述测量尺的表面上还标示有间隙名义值刻线，所述间隙名义值刻线处于所述间隙下极限偏差刻线和间隙上极限偏差刻线之间，且所述间隙名义值刻线所在位置对应的测量尺宽度等于待测间隙标准宽度。

进一步的根据本发明所述的间隙测量工具，其中所述测量尺具有等腰梯形结构，两腰所在斜边间的夹角为4-8°。

进一步的根据本发明所述的间隙测量工具，其中所述测量尺两腰间的夹角满足沿测量尺长度方向上每增减一格标准刻度，在测量尺宽度方向对应的宽度值将增减0.1格标准刻度。

进一步的根据本发明所述的间隙测量工具，其中所述测量尺采用聚氨酯材料制作，厚度为1-2m。

进一步的根据本发明所述的间隙测量工具，其中所述测量尺上的标准刻度线为毫米刻度线，待测间隙的合格宽度范围处于6.5-9.5mm之间。

一种间隙合格测量方法，包括以下步骤：

步骤一、确定待测间隙的合格宽度范围，并选择具有梯形外形结构和标准刻度线的测量尺；

步骤二、基于待测间隙的合格宽度范围在所述测量尺表面上标示出间隙下极限偏差刻线和间隙上极限偏差刻线，其中间隙下极限偏差刻线所在位置对应的测量尺宽度等于待测间隙的最小合格宽度，间隙上极限偏差刻线所在位置对应的测量尺宽度等于待测间隙的最大合格宽度；

步骤三、将所述测量尺以其刻度面垂直于待测间隙延伸平面的方式插紧于待测间隙内，判定待测间隙两侧边在测量尺上的对应位置，如果待测间隙两侧边处于测量尺上间隙下极限偏差刻线和间隙上极限偏差刻线之间的刻线位置，则待测间隙合格，如果待测间隙两侧边处于测量尺上间隙下极限偏差刻线和间隙上极限偏差刻线之外的刻线位置，则待测间隙不合格。

进一步的根据本发明所述的间隙合格测量方法，其中步骤一种选择具有等腰梯形外形结构和毫米刻度线的测量尺；步骤二中还包括在所述测量尺表面上标示出间隙名义值刻线，所述间隙名义值刻线所在位置对应的测量尺宽度等于待测间隙的标准宽度；步骤三中待测间隙两侧边处于测量尺上间隙下极限偏差刻线和间隙上极限偏差刻线之外的刻线位置包括两种情况即：间隙下极限偏差刻线露出于待测间隙之外，以及间隙上极限偏差刻线伸入待测间隙之内。

进一步的根据本发明所述的间隙合格测量方法，其中步骤二具体包括以下步骤：

(1)、将测量尺以其刻度面垂直于间隙延伸平面插入代表最小合格宽度的试验间隙内，确定间隙两侧边在测量尺上的对应刻度线位置，并在该刻度线位置沿横向采用铣刀铣削成型出间隙下极限偏差刻线；

(2)、将测量尺以其刻度面垂直于间隙延伸平面插入代表标准宽度的试验间隙内，确定间隙两侧边在测量尺上的对应刻度线位置，并在该刻度线位置沿横向采用铣刀铣削成型出间隙名义值刻线；

(3)、将测量尺以其刻度面垂直于间隙延伸平面插入代表最大合格宽度的试验间隙内，确定间隙两侧边在测量尺上的对应刻度线位置，并在该刻度线位置沿横向采用铣刀铣削成型出间隙上极限偏差刻线。

进一步的根据本发明所述的间隙合格测量方法，其中所述间隙合格测量方法用于对汽车驾驶室内外饰间隙的测量，所述待测间隙的合格宽度范围为6.5-9.5mm，所述测量尺是两腰夹角为5.72°的等腰梯形测量尺，所述标准刻度线为毫米刻度线。

通过本发明的技术方案至少能够达到以下技术效果：

1)、本发明所述间隙测量工具利用刻度线和梯形尺结构，同时实现了定性测量和定量测量的创新结合，通过设置间隙合格标准位置线能够快捷、准确的测量间隙尺寸是否处于预设的合格范围之内，不但大大方便了各类间隙的尺寸测量，而且创新的一种尺寸测量技术；

2)、本发明所述间隙测量技术通过利用刻线提供量化测量，能够快速准确的对批量生产的驾驶室内外饰间隙是否合格进行测量，而且在间隙超差后也便于进行测量调整，首次创新实现了驾驶室内外饰间隙的定性定量结合测量，满足了驾驶室批量生产的尺寸高效率测量要求。

3)、本发明所述间隙测量工具可采用聚氨酯制作，即可保护漆面不被划伤，同时又具有制造简单、成本低等优点，尤其是能够进行各类间隙的多点快速便捷的检测，具有广泛的市场推广使用前景。

附图说明

附图1为本发明所述间隙测量工具的详细设计结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的技术方案进行详细的描述，以使本领域技术人员能够更加清楚的理解本发明，但并不因此限制本发明的保护范围。

如附图1所示的，本发明所述的间隙测量工具由具有标准刻度线的梯形结构的测量尺构成，非常适合于驾驶室内外饰的间隙测量。整个间隙测量工具采用聚氨酯材料制作，能够有效的防止测量时划伤漆面，厚度优选为1-2m，更优选的为1.5mm，间隙测量工具外形设计成等腰梯形结构，即所述间隙测量工具优选的为等腰梯形测量尺，两腰所在斜边间的夹角优选在4-8°，更优选的在5-6°，进一步优选的在5.72°，梯形两腰沿线间夹角的选择根据实际要测量的间隙宽度进行确定，在间隙测量工具的表面上刻有标准的刻度线，即每隔1mm刻上一条刻度线。同时根据所要测量的间隙标准宽度范围，在所述等腰梯形测量尺上设置有间隙下极限偏差刻线、间隙名义值刻线和间隙上极限偏差刻线，采用φ0.5的铣刀铣削成型各刻线以起到显著标示作用。所述间隙下极限偏差刻线、间隙名义值刻线和间隙上极限偏差刻线的选择根据所要检测的间隙宽度范围进行设定，下极限偏差刻线所在位置对应的等腰梯形测量尺宽度等于间隙最小合格宽度，间隙名义值刻线所在位置对应的等腰梯形测量尺宽度等于间隙标准宽度，上极限偏差刻线所在位置对应的等腰梯形测量尺宽度等于间隙最大合格宽度，在间隙测量工具上确定了所述间隙下极限偏差刻线、间隙名义值刻线和间隙上极限偏差刻线后，便可快速准确的进行间隙测量判定，具体的测量判定过程为：将等腰梯形测量尺以其刻度面垂直于间隙延伸平面插入间隙内，判定间隙两侧边在等腰梯形测量尺上对应的位置，如果间隙两侧边对应于等腰梯形测量尺上间隙下极限偏差刻线和间隙上极限偏差刻线之间的刻线位置，表明间隙宽度处于其合格宽度范围之内，间隙合格；如果间隙两侧边对应于等腰梯形测量尺上间隙下极限偏差刻线之下的位置(即间隙下极限偏差刻线露出于被测间隙之外)，表明间隙宽度小于最小合格宽度，间隙不合格；同理如果间隙两侧边对应于等腰梯形测量尺上间隙上极限偏差刻线之上的位置(即间隙上极限偏差刻线伸入于被测间隙之内)，表明间隙宽度大于最大合格宽度，间隙大合格。如果等腰梯形测量尺插紧于间隙内后间隙两侧边恰处于等腰梯形测量尺上间隙名义值刻线所在的位置，表明间隙的宽度为标准宽度，是最理想的宽度，以此即可快速精确的测定间隙宽度是否满足标准。

下面结合汽车驾驶室内外饰的间隙宽度测量，详细说明间隙测量工具的制作及其间隙宽度测量方法。对于汽车驾驶室内外饰的间隙来说(选择汽车门和侧围的间隙8±1.5mm为例)，选择所述间隙测量工具为两腰所在斜边间夹角θ在5.72°±5′的等腰梯形测量尺，这样基于所述角度θ可计算得到测量尺刻线在长度方向上每增减一格(对应于1mm标准刻度)，则测量尺在宽度方向上对应的宽度值将增减0.1mm(Δw＝2tan(θ/2))，这样有利于对间隙宽度测量精度及准确性进行把握，即角度θ越小，长度方向上每增减一格对应的宽度值增减越小，越容易精确控制宽度间隙测量值。可在测量尺上沿长度方向上表明各刻度线的同时，标出其对应的刻度。对于驾驶室内外饰间的间隙测量，根据内外饰间隙的最小合格宽度在测量尺上确定所述间隙下极限偏差刻线，具体的将等腰梯形测量尺以其刻度面垂直于间隙延伸平面插入最小合格宽度的间隙内，确定间隙两侧边在测量尺上的对应刻度位置，该刻度位置所对应的测量尺宽度即作为间隙的最小合格宽度，在测量尺的该刻度位置沿横向标出间隙下极限偏差刻线，优选的对于汽车门和侧围的间隙8±1.5mm的测量，其间隙下极限偏差刻线对应的间隙最小合格宽度为8-1.5＝6.5mm。同理将等腰梯形测量尺以其刻度面垂直于间隙延伸平面插入标准宽度的间隙内，确定间隙两侧边此时在测量尺上的对应刻度位置，并在该刻度位置沿横向标出间隙名义值刻线，优选的对于汽车门和侧围的间隙测量，其间隙名义值刻线对应的间隙标准宽度为8mm；将等腰梯形测量尺以其刻度面垂直于间隙延伸平面插入最大合格宽度的间隙内，确定间隙两侧边此时在测量尺上的对应刻度位置，并在该刻度位置沿横向标出间隙上极限偏差刻线，优选的对于汽车门和侧围的间隙测量，其间隙上极限偏差刻线对应的间隙标准宽度为8+1.5＝9.5mm，所述等腰梯形测量尺的长度可选择在60mm，最小宽度为5mm，最大宽度为11mm。对于上述间隙名义值刻线、间隙上极限偏差刻线的确定亦可基于计算直接得到，如上所述首先明确待测间隙的合格宽度范围，然后如上所述的将测量尺插入最小合格宽度的间隙内以确定间隙下极限偏差刻线，接着根据等腰梯形测量尺两腰间的夹角计算得到测量尺刻线在长度方向上每增一格(对应于1mm标准刻度)在宽度方向上对应的宽度值增加量Δi，然后计算标准间隙宽度与最小合格宽度之间的宽度差Δw，计算Δw/Δi得到达到所述标准间隙宽度，测量尺在长度方向上需要增加的刻度格数，然后在测量尺上自间隙下极限偏差刻线位置起沿宽度增加方向增加该刻度格数后所对应的刻线位置，该刻线位置即为对应于标准间隙宽度的间隙名义值刻线，同理通过计算得到对应于最大间隙宽度的间隙上极限偏差刻线位置，然后在所述刻线位置上采用φ0.5的铣刀铣削成型出所述间隙下极限偏差刻线、间隙名义值刻线和间隙上极限偏差刻线。最后采用所述等腰梯形测量尺对汽车驾驶室内外饰的间隙进行测量，将等腰梯形测量尺以其刻度面垂直于内外饰间隙延伸平面插入间隙内，判定间隙两侧边在等腰梯形测量尺上对应的位置，如果等腰梯形测量尺插紧于间隙内后间隙两侧边处于等腰梯形测量尺上间隙下极限偏差刻线和间隙上极限偏差刻线之间的刻线位置，表明间隙宽度合格；如果等腰梯形测量尺插紧于间隙内后间隙两侧边未达到等腰梯形测量尺上间隙下极限偏差刻线的位置，表明间隙宽度小于最小合格宽度，不合格；如果等腰梯形测量尺插紧于间隙内后间隙两侧边超出等腰梯形测量尺上间隙下极限偏差刻线的位置，表明间隙宽度大于最小合格宽度，不合格；如果等腰梯形测量尺插紧于间隙内后间隙两侧边恰处于等腰梯形测量尺上间隙名义值刻线所在的位置，表明间隙的宽度为标准宽度，是最理想的宽度。

通过本发明所述的间隙测量工具在进行诸如汽车驾驶室内外饰件的间隙测量中，只需标定好间隙上下极限偏差刻线位置，然后将测量工具伸入要被测量的间隙的两侧面之间，通过判定间隙侧面是否在这两个刻线之间即可快速准确的判定间隙是否合格，如果不合格，需进行调整直至间隙值合格。在实际生产中把本发明所述的测量工具放在生产线上，在生产过程中，对不同部位的间隙值进行测量，以确定其是否合格，合格进入下道工序，不合格进行调整直至合格，整个间隙测量过程快捷、准确，完全避免了游标卡尺对应于每个间隙进行调整的繁琐操作，大大提高了间隙测量效率，并降低了间隙测量劳动量。经过实践本发明所述的间隙测量工具能够很好地应用于批量化生产的零部件间隙测量中，测量工具的刻线可提供间隙不合格的超差量，便于进行量化调整，实现了定性、定量同时测量，既有利于测量效率，也可量化测量以便进行调整，适合于驾驶室的批量生产检测。

以上仅是对本发明的优选实施方式进行了描述，并不将本发明的技术方案限制于此，本领域技术人员在本发明的主要技术构思的基础上所作的任何公知变形都属于本发明所要保护的技术范畴，本发明具体的保护范围以权利要求书的记载为准。

Claims (10)

1.一种间隙测量工具，其特征在于，所述间隙测量工具为具有梯形外形结构的测量尺，所述测量尺的表面刻有标准刻度线，同时基于待测间隙的合格宽度范围在所述测量尺的表面上标示有间隙下极限偏差刻线和间隙上极限偏差刻线，其中所述间隙下极限偏差刻线所在位置对应的测量尺宽度等于待测间隙最小合格宽度，所述间隙上极限偏差刻线所在位置对应的测量尺宽度等于待测间隙最大合格宽度。

2.根据权利要求1所述的间隙测量工具，其特征在于，其中在所述测量尺的表面上还标示有间隙名义值刻线，所述间隙名义值刻线处于所述间隙下极限偏差刻线和间隙上极限偏差刻线之间，且所述间隙名义值刻线所在位置对应的测量尺宽度等于待测间隙标准宽度。

3.根据权利要求1或2所述的间隙测量工具，其特征在于，所述测量尺具有等腰梯形结构，两腰所在斜边间的夹角为4-8°。

4.根据权利要求3所述的间隙测量工具，其特征在于，所述测量尺两腰间的夹角满足沿测量尺长度方向上每增减一格标准刻度，在测量尺宽度方向对应的宽度值将增减0.1格标准刻度。

5.根据权利要求1-4任一项所述的间隙测量工具，其特征在于，所述测量尺采用聚氨酯材料制作，厚度为1-2m。

6.根据权利要求1-5任一项所述的间隙测量工具，其特征在于，所述测量尺上的标准刻度线为毫米刻度线，待测间隙的合格宽度范围处于6.5-9.5mm之间。

7.一种间隙合格测量方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤一、确定待测间隙的合格宽度范围，并选择具有梯形外形结构和标准刻度线的测量尺；

步骤二、基于待测间隙的合格宽度范围在所述测量尺表面上标示出间隙下极限偏差刻线和间隙上极限偏差刻线，其中间隙下极限偏差刻线所在位置对应的测量尺宽度等于待测间隙的最小合格宽度，间隙上极限偏差刻线所在位置对应的测量尺宽度等于待测间隙的最大合格宽度；

步骤三、将所述测量尺以其刻度面垂直于待测间隙延伸平面的方式插紧于待测间隙内，判定待测间隙两侧边在测量尺上的对应位置，如果待测间隙两侧边处于测量尺上间隙下极限偏差刻线和间隙上极限偏差刻线之间的刻线位置，则待测间隙合格，如果待测间隙两侧边处于测量尺上间隙下极限偏差刻线和间隙上极限偏差刻线之外的刻线位置，则待测间隙不合格。

8.根据权利要求7所述的间隙合格测量方法，其特征在于，步骤一中选择具有等腰梯形外形结构和毫米刻度线的测量尺；步骤二中还包括在所述测量尺表面上标示出间隙名义值刻线，所述间隙名义值刻线所在位置对应的测量尺宽度等于待测间隙的标准宽度；步骤三中待测间隙两侧边处于测量尺上间隙下极限偏差刻线和间隙上极限偏差刻线之外的刻线位置包括两种情况即：间隙下极限偏差刻线露出于待测间隙之外，以及间隙上极限偏差刻线伸入待测间隙之内。

9.根据权利要求8所述的间隙合格测量方法，其特征在于，其中步骤二具体包括以下步骤：

(1)、将测量尺以其刻度面垂直于间隙延伸平面插入代表最小合格宽度的试验间隙内，确定间隙两侧边在测量尺上的对应刻度线位置，并在该刻度线位置沿横向采用铣刀铣削成型出间隙下极限偏差刻线；

(2)、将测量尺以其刻度面垂直于间隙延伸平面插入代表标准宽度的试验间隙内，确定间隙两侧边在测量尺上的对应刻度线位置，并在该刻度线位置沿横向采用铣刀铣削成型出间隙名义值刻线；

(3)、将测量尺以其刻度面垂直于间隙延伸平面插入代表最大合格宽度的试验间隙内，确定间隙两侧边在测量尺上的对应刻度线位置，并在该刻度线位置沿横向采用铣刀铣削成型出间隙上极限偏差刻线。

10.根据权利要求8或9所述的间隙合格测量方法，其特征在于，所述间隙合格测量方法用于对汽车驾驶室内外饰间隙的测量，所述待测间隙的合格宽度范围为6.5-9.5mm，所述测量尺是两腰夹角为5.72°的等腰梯形测量尺，所述标准刻度线为毫米刻度线。