CN105834510B - 具有自动下料功能的剪料装置 - Google Patents
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Abstract
本发明公开具有自动下料功能的剪料装置，包括续料装置、导轨、剪切装置、定长装置、推动装置、安全挡板以及下料装置。续料装置将待加工材料喂入至剪切装置中。剪切装置与导轨的起始端相连，定长装置垂直设置在导轨上。推动装置包括伸缩装置以及导向装置。导向装置包括支撑架、导向杆以及底座。下料装置设置在导轨的另一侧，下料装置包括倾斜板以及接料筐，接料筐设置在导轨的下方。倾斜板的一侧与导轨相连，倾斜板的另一侧延伸至接料筐的开口区域。安全挡板设置在倾斜板的上方。本发明具有自动化程度高、减缓劳动强度的优点。
Description
技术领域
本发明涉及气一种剪切设备，尤其涉及具有自动下料功能的剪料装置。
背景技术
剪料工艺包括金属回收加工、报废汽车拆解、冶炼铸造，对各种形状的型钢及各种金属材料进行冷态剪断、压制翻边，以及粉末状制品、塑料、玻璃钢、绝缘材料、橡胶的压制成型。
目前，对材料进行剪切往往是通过将待加工材料固定在工作台上，用剪料机进行人工剪切来实现的。材料经剪切后，需要工人进行下料处理，存在自动化程度低、劳动强度大的缺点。
发明内容
本发明针对现有技术的不足，提供自动化程度高、减轻工人劳动强度的具有自动下料功能的剪料装置。
本发明采用以下技术方案解决上述技术问题的：具有自动下料功能的剪料装置，包括续料装置、导轨、剪切装置、定长装置、推动装置、安全挡板以及下料装置。所述续料装置将待加工材料喂入至所述剪切装置中。所述剪切装置与所述导轨的起始端相连，所述定长装置垂直设置在所述导轨上。所述推动装置包括伸缩装置以及导向装置。所述导向装置包括支撑架、导向杆以及底座。所述支撑架设置在所述导轨的一侧，所述导向杆平行于所述导轨导向的方向设置在所述支撑架上，所述底座与所述导向杆采用滑动连接；所述伸缩装置的主体部分设置在所述底座上，所述伸缩装置的伸缩端延伸至所述导轨上。所述下料装置设置在所述导轨的另一侧，所述下料装置包括倾斜板以及接料筐，所述接料筐设置在所述导轨的下方。所述倾斜板的一侧与所述导轨相连，所述倾斜板的另一侧延伸至所述接料筐的开口区域。所述安全挡板设置在所述倾斜板的上方，并保证所述安全挡板与所述倾斜板之间的间隙不小于待加工材料的高度且所述安全挡板与所述导轨上表面延长线之间的垂直距离小于所述伸缩装置自由端的高度。
优选地：所述润滑部件上开设有平行于所述推杆伸缩路径的第一通槽，所述第一通槽内设置有润滑层，所述推杆贯穿所述第一通槽。
优选地：所述底座上开设有平行于所述导轨导向方向的第二通槽；所述导向杆贯穿所述第二通槽。
本发明的优点在于：将剪切后的材料通过推动装置中推杆的作用从导轨滚入倾斜板中，再落入至接料筐中，实现自动下料的目的，减轻了劳动强度。
附图说明
图1为本发明实施例的结构示意图。
图2为本发明实施例中导向组件的结构示意图。
图3为本发明实施例中剪切装置的结构示意图。
图4为本发明实施例中转动部件的正面图。
图5为本发明实施例中第二升降装置的结构示意图。
图6为本发明实施例中定长装置的结构图。
图7为本发明实施例中自动报警装置的结构框图。
具体实施方式
以下结合附图对本发明进行详细的描述。
如图1-7所示，本实施例包括续料装置1、工作平台2、导轨3、剪切装置4、定长装置5、推动装置6、安全报警装置7以及安全接料装置8。续料装置1将待加工材料喂入至剪切装置4中，续料装置1包括续料架11、导向组件12以及定位板13。定位板13平行于导轨3的导轨方向依次分布在续料架11的上，定位板13上设置有导向组件12。剪切装置4与导轨3的起始端相连，剪切装置4包括固定座41、第一支撑轴42以及活动部件43。固定座41以及活动部件43均设置在工作平台2上。固定座41的内部固定有第一刀片411，第一刀片411上设置有若干第一通孔，若干第一通孔围绕第一刀片411的中心分布呈环形状。固定座41的壳体上设置有与第一通孔相对应的第二通孔。第一支撑轴42的一端与固定座41采用固定连接，第一支撑轴42的另一端与活动部件43采用转动连接。活动部件43的内部固定有第二刀片431，第二刀片431上设置有与若干第一通孔相对应的若干第三通孔。所述活动部件43的外壳上开设有与第三通孔相对应的第四通孔。定长装置5垂直设置在所述导轨3上。推动装置6包括伸缩装置61以及导向装置62。导向装置62包括支撑架621、导向杆622以及底座623。支撑架621设置在导轨3的一侧，导向杆622平行于导轨3导向的方向设置在支撑架621上，底座623与导向杆622采用滑动连接。伸缩装置61的主体部分设置在底座623上，伸缩装置61的伸缩端延伸至导轨3上。所述安全接料装置8设置在导轨3的另一侧，安全接料装置8包括接料组件81以及倾斜板82。接料组件81设置在导轨3的下方，接料组件81的底部密封而顶部开口。在接料组件81中，靠近导轨3的一面为弓形面，与弓形面相对应的另一面上设置有挡料板83。弓形面上开设有若干第一通槽。倾斜板82的一侧与导轨3相连，倾斜板82的另一侧延伸至弓形面的上方。安全报警装置7包括安全挡板71以及自动报警装置72，安全挡板71设置在倾斜板82的上方，并保证安全挡板71与倾斜板82之间的间隙不小于待加工材料的高度且安全挡板71与导轨3上表面延长线之间的垂直距离小于伸缩装置61伸缩端的高度。自动报警装置72设置在所述安全挡板71上。
其中，续料架11包括底架111、支撑杆112、连接杆113、储料杆114以及倾斜杆115。支撑杆112的底部与底架111相连，支撑杆112的顶部与连接杆113相连。连接杆113的长度方向平行于导轨3的导向方向设置。倾斜杆115中高度较低的一端与连接杆113相连，倾斜杆113中高度较高的一端与储料杆114相连，定位板13设置在所述支撑杆112上。导向组件12包括导向轮121以及夹持装置122。夹持装置122包括U形板1221以及第一紧固件1222，U形板1221包括相对设置的两块直板以及底板。第一紧固件1222包括第一螺杆以及第一螺母。底板固定在所述定位板13上，直板的顶部设置有第一凹槽，所述第一螺杆的两端分别穿过与其相对的所述第一凹槽并通过所述第一螺母将所述第一螺杆固定在所述U形板1221上。导向轮121套设在第一螺杆中。
其中，导向组件12还包括第一升降装置123，第一升降装置123包括第二螺杆以及第二螺母，定位板13上开设有第二通槽，第二通槽中开设有与第二螺杆上外螺纹相配合的内螺纹。第二螺杆的顶端固定在底板上，第二螺杆的底端依次穿过所述第二通槽以及所述第二螺母。
其中，剪切装置4还包括第三螺杆、第三螺母、第四螺杆以及第四螺母。第一刀片411上开设有第五通孔，固定座41的外壳上开设有与第五通孔相对应的第六通孔。第三螺杆的主体部分依次穿过所述第五通孔以及第六通孔，第三螺杆的两端分别套设有第三螺母。第二刀片431上开设有第七通孔，活动部件43的壳体上开设有与第七通孔相对应的第八通孔，第四螺杆的主体部分依次穿过所述第七通孔以及第八通孔，第三螺杆的两端分别套设有第四螺母。
其中，剪切装置4还包括转动装置，转动装置包括第二升降装置481、套筒482、连接件483以及第二支撑轴484。工作平台2上还开设有第三通槽。套筒482套设在第二支撑轴484中，所述第二支撑轴484为固定设置。连接件483的一端与活动部件43相连，连接件483的另一端与套筒482相连。第二升降装置481包括升降杆4811、第一气缸4812、滑轮4813、第二连接件4814、第三连接件4815以及轨道4816。第一气缸4812的缸体端固定在工作平台2的底部，第一气缸4812的活塞杆端与第二连接件4814的顶端相连。升降杆4811的顶端固定在套筒482上，升降杆4811的主体部分呈倾斜状穿过第三通槽，升降杆的底端固定在第二连接件4814的侧面。第三连接件4815的一端与第二连接件4814的底部铰接，第三连接件4815的另一端与滑轮4813铰接，而滑轮4813设置在轨道上。
其中，第二连接件4814包括连接主体以及第三支撑轴，连接主体的底端开设有第二凹槽，第三支撑轴固定在第二凹槽中，第三支撑轴的端部与升降杆4811的底部相连。第三连接件4815呈倾斜设置，第三连接件4815位置较高的一端与所述第三支撑轴铰接，第三连接件4815位置较低的一端与滑轮4813铰接。
其中，伸缩装置61包括第二气缸611以及推杆612。第二气缸611的缸体端固定在底座623上，第二气缸611的活塞杆端与推杆612相连。伸缩装置61还包括润滑部件63，润滑部件63上开设有平行于推杆612伸缩路径的第四通槽，第四通槽内设置有润滑层，推杆612贯穿所述第四通槽。底座623的侧面开设有平行于导轨3导向方向的第五通槽，导向杆622贯穿所述第五通槽。
其中，安全报警装置7还包括立柱73，安全挡板71通过立柱73固定。安全挡板71中面向导轨的一侧设置有缓冲层。自动报警装置72包括压力传感器以及报警器，所述报警器包括单片机、阅读器以及报警系统。所述阅读器接收所述压力传感器发出的信息而发出检测信息，所述单片机的输入端与所述阅读器连接，所述单片机的输出端与所述报警系统连接。
其中，导轨3上设置有刻度线以及若干排第九通孔31，每一排第九通孔31均平行于导轨3的导向方向依次排列。同一排的第九通孔31垂直于导轨3的导向方向依次排列，定长装置5的底部固定有若干根插杆51。
其中，安全接料装置8还包括运料车84，接料组件81设置在运料车84上。挡料板83上还设置有海绵垫。
以上所述仅为本发明创造的较佳实施例而已，并不用以限制本发明创造，凡在本发明创造的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明创造的保护范围之内。
Claims (3)
1.具有自动下料功能的剪料装置，其特征在于：包括续料装置、导轨、剪切装置、定长装置、推动装置、安全挡板以及下料装置；所述续料装置将待加工材料喂入至所述剪切装置中；所述剪切装置与所述导轨的起始端相连，所述定长装置垂直设置在所述导轨上；所述推动装置包括伸缩装置以及导向装置；所述导向装置包括支撑架、导向杆以及底座；所述支撑架设置在所述导轨的一侧，所述导向杆平行于所述导轨导向的方向设置在所述支撑架上，所述底座与所述导向杆采用滑动连接；所述伸缩装置的主体部分设置在所述底座上，所述伸缩装置的伸缩端延伸至所述导轨上；所述下料装置设置在所述导轨的另一侧，所述下料装置包括倾斜板以及接料筐，所述接料筐设置在所述导轨的下方；所述倾斜板的一侧与所述导轨相连，所述倾斜板的另一侧延伸至所述接料筐的开口区域；所述安全挡板设置在所述倾斜板的上方，并保证所述安全挡板与所述倾斜板之间的间隙不小于待加工材料的高度且所述安全挡板与所述导轨上表面延长线之间的垂直距离小于所述伸缩装置自由端的高度。
2.根据权利要求1所述的具有自动下料功能的剪料装置，其特征在于：伸缩装置包括气缸以及推杆，气缸的缸体端固定在底座上，气缸的活塞杆端与推杆相连，所述伸缩装置还包括润滑部件，所述润滑部件上开设有平行于所述推杆伸缩路径的第一通槽，所述第一通槽内设置有润滑层，所述推杆贯穿所述第一通槽。
3.根据权利要求1所述的具有自动下料功能的剪料装置，其特征在于：所述底座上开设有平行于所述导轨导向方向的第二通槽；所述导向杆贯穿所述第二通槽。
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