CN105828539A - 一种电磁加热的pcb板多腔层压机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种电磁加热的PCB板多腔层压机，包括：具有一定内部空间的压合室；设置于所述压合室内的压合组件，该压合组件包括至少三块压合板，所述压合板两两相互平行，相邻两块所述压合板相距一定的距离从而形成有至少两个压合腔；所述压合室内设有电磁加热组件，所述电磁加热组件包括能够产生交变磁场的电磁感应线圈，所述电磁感应线圈设置于加热板内，至少一块所述压合板上设置有所述加热板，所述电磁感应线圈的内部呈中空状以形成贯通其两端的冷却通道。本发明提供的电磁加热的PCB板多腔层压机，可确保在热压和冷压过程中，通过提高温度传递的均匀性及稳定性，来减少压制过程中PCB板的变形率。

Description

一种电磁加热的PCB板多腔层压机

技术领域

本发明涉及一种PCB板多腔层压机，更具体地，涉及一种电磁加热的PCB板多腔层压机。

背景技术

PCB板即PCB线路板（Printedcircuitboard），亦称为印制电路板或者印刷电路板，是电子元器件电气连接的提供者。一般来讲，印刷电路板：是在非导电基板上面覆盖一层/二层铜箔（导电层）——称之为单/双面电路板，然后采用印制的方法，将设计好的电路连接需保留的线条印制（耐腐蚀介质）在铜箔上，浸入在腐蚀性液体中腐蚀掉没有保护涂层的铜箔，清洗掉腐蚀性残液，定位打孔，涂上助焊剂等，即告完成。PCB板的作用犹如农作物需要生长在土壤中一样：一是通过铜箔线条为电子元件相互之间提供电气连接；二是为电子元器件提供物理支撑。采用PCB板的主要优点是大大减少布线和装配的差错，提高了自动化水平和劳动生产率。

现阶段，PCB板的压合工序中，特别是针对2层及2层以上PCB板产品，压合工序主要包括热压和冷压。热压是通过加热半固化片（如环氧树脂材料），并施加一定压力比如200-500PSI/cm2使半固化片融化并凝固成需要的多层线路板。冷压工艺是在热压结束后对线路按照工艺要求的冷却速度冷却到需要的温度。在现有铜箔导电加热压合机中，都是通过连续缠绕铜箔片导电加热线路板，而在腔体的上下各有一块加热盘，其主要作用是对PCB板产品做辅助加热。现有PCB板层压机主要存在的缺点有：大多数现有层压机采用的加热方式为电热棒加热或是热煤油加热，使用寿命短，维修难度大，热滞后较大，不易精确控温；传统的铜箔导电式加热压合机只是热压机，只能做热压工艺，不能做冷压工艺，在压制过程中容易导致PCB板产品翘曲变形严重，最终导致PCB板成品率低，生产成本过高；在传统冷压工艺中，中间层产品的温度变化较小，导致PCB板产品表层与内层的收缩比较大，从而导致PCB板变形翘曲，产生一定报废，增加报废成本；在现有电压机中，使用一个腔体工作，容易导致PCB板压合后厚度不均匀或存在压合气泡的风险，压合层数越多，累计产生的压力误差越大，问题也越明显。

发明内容

针对上述技术中存在的不足之处，本发明的目的是提供一种电磁加热的PCB板多腔层压机，确保在热压和冷压过程中，通过提高温度传递的均匀性及稳定性，来减少压制过程中PCB板的变形率，减少报废率，提高成品率，降低生产成本。

为了实现根据本发明的上述目的和其他优点，提供了一种电磁加热的PCB板多腔层压机，包括：具有一定内部空间的压合室；设置于所述压合室内的压合组件，该压合组件包括至少三块压合板，所述压合板两两相互平行，相邻两块所述压合板相距一定的距离从而形成有至少两个压合腔；其中，所述压合室内设有电磁加热组件，所述电磁加热组件包括能够产生交变磁场的电磁感应线圈，所述电磁感应线圈设置于加热板内，至少一块所述压合板上设置有所述加热板，所述电磁感应线圈的内部呈中空状以形成贯通其两端的冷却通道。

优选的，所述压合板与所述加热板固定连接或一体成型。

优选的，所述电磁加热组件还包括与所述电磁感应线圈电连接的电磁加热控制器，所述电磁加热控制器分别与所述电磁感应线圈的第一接线点和第二接线点电连接，从而构成电磁加热回路，以致使电磁感应线圈产生变化的交变磁场。

优选的，所述电磁感应线圈的一端开设有入液口，所述电磁感应线圈的另一端开设有出液口，所述冷却通道与所述电磁感应线圈的入液口和出液口相连通；所述电磁感应线圈的入液口和出液口外接连通有冷却系统，所述冷却系统、电磁感应线圈的入液口和出液口、冷却通道构成冷却循环回路。

优选的，所述电磁感应线圈设置呈多重“S”形折叠状或螺旋状。

优选的，所述的电磁加热的PCB板多腔层压机还包括外接于所述压合组件的液压装置，所述液压装置的驱动部为所述压合组件提供压合压力；所述液压装置包括液压缸和油泵，所述液压缸的驱动端为位于最下层的所述压合板提供压合压力。

优选的，所述的电磁加热的PCB板多腔层压机还包括用于对所述压合室进行冷却的冷却组件，所述冷却组件为风冷组件，其包括：与所述压合室构成回路的循环风路管；在所述循环风路管的空气流动方向上依次设置的主电磁阀、变频风机单元和冷却单元；所述变频风机单元包括第一变频风机和第二变频风机，所述循环风路管的出风口处设有第一变频风机，所述第一变频风机的出风口处设有第一补充风口，所述第一补充风口上设有第一电磁阀，所述主电磁阀与第二变频风机之间设有第二补充风口，所述第二补充风口上设有第二电磁阀；其中，所述循环风路管的出风口设于压合室的顶部，循环风路管的进风口设于压合室的底部。

优选的，所述压合室内还设置有至少两根导柱，所述压合板均可沿所述导柱上下滑动。所述导柱的内部设置呈中空结构，所述导柱的一端开设有抽气口，所述抽气口外接有抽气装置，所述导柱的外壁开设有与导柱内部相联通的通气孔。

优选的，所述压合室设有至少一扇室门，所述室门包括：门板、及设于所述门板两侧的门套，所述门套与通往所述压合室的门框相固接，所述门板嵌套在两个所述门套之间且可沿所述门套上下滑动以实现所述压合室的启闭。

优选的，所述门套包括门套主体、及形成于所述门套主体中的U形槽部，所述U形槽部沿所述门套主体的高度方向延伸；所述门板的两侧均设有至少一个轴承，所述轴承与所述U形槽部相卡接；所述U形槽部设置有两个端部，分别为靠近所述压合室门框的内侧端部与远离所述压合室门框的外侧端部，所述外侧端部的宽度大于所述内侧端部的宽度。

本发明与现有技术相比，其有益效果是：

1、由于采用电磁加热的供热方式，电磁加热因电磁感应线圈本身基本不会产生热量，寿命长，检修及维护更换成本低廉，加热板或压合板经可变电磁场作用发热，热量利用充分，热量散失较小，热量聚集于加热板或压合板内部，电磁感应线圈表面温度略高于室温，可以安全触摸，无需热防护，安全可靠；采用内部发热的加热方式，使得所述加热板或压合板直接感应磁能而生热，热响应快速，平均预热时间比传统加热如电阻圈加热方式缩短60%以上，同时热效率高达90%以上，在同等条件下，比电阻圈加热节电30~70%，同时提高了生产效率，电磁感应线圈本身不发热，热阻滞小，热惯性低，温度控制实时准确，明显改善产品质量；

2、由于所述压合室内设有电磁加热组件与冷却组件，可以实现热压和冷压一体，由于不需要转移到冷压机或其他冷却机构里冷却，避免了在转移过程中压合后的PCB板产品受到环境温差的作用产生内应力，此外还避免了在转移过程中失去上下层的所述压合板的压力束缚作用导致PCB板产品翘曲变形，并且由于是面接触冷却，并通过调节传导液或是冷却风的流量、压力、流速及温度等，可以有效控制PCB板产品的冷却速度和冷却温度的均匀性（板周围和内部温差），进一步减少PCB板产品产生不规则变形等问题，此外，由于冷压完成后，所述压合板的温度直接降到工艺需要的温度，直接可以开始下一批生产，不需要额外的冷却时间，设备效率高，进一步提高了生产效率；

3、与现有技术中加热或者冷却只能从PCB板产品的上下两端通过热传导来进行所不同的是，由于具有加热与冷却功能的所述压合板设于PCB板产品包之间，从而可以在相邻两个PCB板产品包间开始实现加热或冷却，不管是热压过程或是冷压过程，都大大加快了PCB板产品包的加热或是冷却过程，此外，还能进一步控制PCB板产品包的加热速度与加热温度或是冷却速度与冷却温度的均匀性，从而进一步减少PCB板产品发生不规则变形等问题；

4、由于相邻两块所述压合板相隔有一定的距离从而构成至少两个压合腔，采用这种多腔式的设计，使得生产板数量控制在10~50层，针对一些特殊内层残铜分布不均匀设计的PCB板或多层线路中各层残铜位置对应设计的PCB板，以及10层以上PCB板，通过每腔体的生产数量的有效控制，就能有效降低或避免了残铜累计产生的压力误差，很好解决了由于残铜累计产生的压力误差而导致的PCB板压合后厚度不均匀和压合气泡等问题；

5、U形槽部具有两个端部，分别为靠近所述压合室的门框的内侧端部与远离所述压合室的门框的外侧端部，外侧端部的宽度大于内侧端部的宽度，对压合室外部空气进入压合室内设置了多重密封；室门与压合室的门框之间设有的密封圈进一步提高了室门的密封性。

附图说明

图1是示出用于制造PCB板的PCB板包在根据本发明所述的电磁加热的PCB板多腔层压机中的结构示意图；

图2为本发明所述的电磁加热的PCB板多腔层压机的轴测图；

图3为本发明所述的电磁加热的PCB板多腔层压机的轴测图；

图4为本发明所述的电磁加热的PCB板多腔层压机的俯视图；

图5为本发明所述的电磁加热的PCB板多腔层压机的正视图；

图6为本发明所述的电磁加热的PCB板多腔层压机的右视图；

图7是图4中沿A-A方向剖视图；

图8是图4中沿B-B方向剖视图；

图9是图4中C处的局部放大图；

图10为本发明所述压合组件的第一轴测图；

图11为本发明所述压合组件的第二轴测图；

图12为本发明所述压合组件的右视图；

图13为本发明所述压合组件的正视图；

图14为本发明所述压合组件内部局部示意图；

图15是图14中D处的局部放大图；

图16为本发明所述的电磁加热的PCB板多腔层压机中的导柱的结构图；

图17为本发明所述压合板的轴测图；

图18为本发明所述压合板的正视图；

图19是图18中沿E-E方向的剖视图；

图20是图1中的PCB板包的结构图；

图21是用传统冷压机压制后PCB板产品进行冷压的X-Y方向胀缩图；

图22是用本发明所述电磁加热的PCB板多腔层压机压制后的PCB板产品进行冷压的X-Y方向胀缩图；

图23是用传统冷压机对压制后的PCB板产品进行冷压的X-Y方向胀缩趋势图；

图24是用本发明所述的电磁加热的PCB板多腔层压机对压制后的PCB板产品进行冷压的X-Y方向胀缩趋势图；

图25是用传统冷压机冷压与用本发明所述的电磁加热的PCB板多腔层压机冷压在X方向上的胀缩对比；

图26是用传统冷压机冷压与用本发明所述的电磁加热的PCB板多腔层压机冷压在Y方向上的胀缩对比；

图27是传统冷压机冷压单层PCB板的X-Y方向最大胀缩图；

图28为本发明所述的电磁加热的PCB板多腔层压机冷压单层PCB板的X-Y方向最大胀缩图；

图29为本发明所述的电磁加热的PCB板多腔层压机中连通有风冷组件时的剖视图；

图30为本发明所述电磁感应线圈设置于压合板中的结构示意图；

图31为本发明所述电磁感应线圈设置于加热板中的结构示意图；

图32为本发明所述电磁感应线圈的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步的详细说明，本发明的前述和其它目的、特征、方面和优点将变得更加明显，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。

参照图1和图20，根据本发明的多腔热压机100的每个压合腔154b中放置有待压制的PCB板包160，每个待压制的PCB板包160由至少一块PCB板依次层叠堆置而成，为了防止PCB板在压制过程中粘连，相邻两块PCB板之间及PCB板与压合板154之间设置有导热并防粘的隔板161。在一实施例中，多腔热压机100中设有两个压合腔154b，每个压合腔154b中放置有待压制的PCB板包160，每个待压制的PCB板包160由PCB板C1、C2、C3从上至下依次层叠堆置而成。作为一实施例，每层PCB板的结构如图20所示，主要包括位于最外侧的上下两片铜箔162、与铜箔162邻接的两片半固化片163、由半固化片163夹持的内层线路板164。

参照图1—32所示，电磁加热的PCB板多腔层压机100包括：控制系统（未图示）、压合室110、液压装置120、室门130、安全开关组件140、以及压合组件150。其中，压合室110具有一定的内部空间，且该压合室110包括用于在其内部产生真空的抽气装置（未图示），压合室110内设有冷却组件与电磁加热组件；压合组件150设置于压合室110的内部空间内，且该压合组件150包括至少三块压合板154，压合板154相互平行，相邻两块压合板154之间相隔有一定的距离从而构成至少两个压合腔154b，待压制的PCB板包160放置于每个压合腔154b中进行热压或冷压，位于最上层的压合板154的上表面与位于最下层的压合板154的下表面分别邻接有上隔热板155与下隔热板153，上隔热板155与下隔热板153均由具有一定结构强度的绝热材料制成，所述液压装置120、安全开关组件140、电磁加热组件、冷却组件均与控制系统电连接。

作为一实施例，所述电磁加热组件包括能够产生交变磁场的电磁感应线圈190、与所述电磁感应线圈190电连接的电磁加热控制器（未图示）。

作为一实施例，至少一块所述压合板154内设置有所述电磁感应线圈190，压合板154由具有一定结构强度的导磁性材料制成。

作为一实施例，所述电磁感应线圈190设置于加热板180内，加热板180由具有一定结构强度的导磁性材料制成，至少一块所述压合板154上设置有所述加热板180，所述压合板154与所述加热板180固定连接或一体成型，所述加热板180包括基板和罩盖于所述基板上的盖板，所述基板上开设有与所述电磁感应线圈190的形状相匹配的凹槽。

作为一实施例，所述电磁加热控制器分别与所述电磁感应线圈的第一接线点193和第二接线点194电连接，从而构成电磁加热回路，以致使电磁感应线圈190产生变化的交变磁场；电磁加热控制器将交流电整流变成直流电，再将直流电转换成高频高压电，高速变化的高频高压电流流过电磁感应线圈190会产生高速变化的交变磁场，当磁场内的磁力线通过导磁性的压合板154或加热板180时，即使得压合板154或加热板180自行高速发热。

作为一实施例，所述电磁感应线圈190的内部呈中空状以形成贯通其两端的冷却通道195，所述电磁感应线圈的一端开设有入液口191，所述电磁感应线圈的另一端开设有出液口192，所述冷却通道195与所述电磁感应线圈的入液口191和出液口192相连通；所述电磁感应线圈的入液口191和出液口192外接连通有冷却系统，所述冷却系统、电磁感应线圈的入液口191和出液口192、冷却通道195构成冷却循环回路；通过在冷却通道195内通入温度及流量可控的冷却液(油或水等介质)，从而对电磁感应线圈190及压合板154或加热板180进行高效快速冷却，除了能够进一步提高冷却速度外，还能够对电磁感应线圈190及压合板154或加热板180起到冷却保护作用，提高其可靠性，降低更换成本，此外，采用在电磁感应线圈的冷却通道195内通入冷却液的方法，能够最大化地降低结构复杂度且不影响冷却效率。

作为一实施例，所述电磁感应线,190设置呈多重“S”形折叠状或螺旋状，以及能够产生交变磁场的其他形状。

作为一实施例，所述电磁感应线圈190的轴线Z1与所述压合板154或加热板180的中心法线Z2相平行。

在一实施例中，还包括铜箔加热组件，其包括设置在所述压合腔154b中的铜箔片、及与所述铜箔片电连接的功率控制器，以对铜箔片进行加热控制，所述铜箔片往复折叠成多重“S”型折叠状结构，从而使得所述铜箔片内形成有多个间隔设置的容纳室（未图示），待压制的PCB板包160放置于所述容纳室后，再放置于压合腔154b中。

在一实施例中，压合室110包括左侧板111、右侧板112、顶板113、以及中板114，左侧板111、右侧板112、顶板113、以及中板114构成了具有一定内部空间的压合室110，左侧板111的底部设有左底座111a，右侧板112的底部设有右底座112a，可以在用螺栓通过将左底座111a与右底座112a固定于地面上从而实现压合室110与地面的固定连接。左侧板111与右侧板112上开设有至少一个观察窗115，在一实施例中，左侧板111与右侧板112上开设有两个观察窗115。在一实施例中，压合板154设有5片，相互之间距有一定的距离从而构成4个压合腔154b，如图1所示，每个压合腔154b中放置有组装好的待压制的PCB板包160。

在一实施例中，压合室110内还设置有至少两根导柱156、设置于下隔热板153之下的垫板152、以及设置于垫板152之下的支撑板151，其中，压合板154及上隔热板155、下隔热板153均被限制于导柱156之间并可沿导柱156上下滑动；液压装置120外接于压合组件150，所述液压装置120的驱动部为所述压合组件150提供压合压力。作为一实施例，液压装置120包括驱动电机、若干管路、液压缸121及由该驱动电机驱动的油泵，所述液压缸121的驱动端为位于最下层的压合板154提供压合动力。在一实施例中，液压装置120的液压缸121的驱动端穿过支撑板151后与垫板152的下表面相抵触，液压装置120与所述控制系统电连接。在一实施方式中，导柱156设有4根，分别设置于压合板154及上隔热板155、下隔热板153的两侧，导柱156贯穿顶板113、垫板152、及支撑板151，从而使得顶板113、垫板152、及支撑板151成为一个稳固的整体，其中，垫板152可在液压装置120的液压缸121的驱动端驱动下沿导柱156上下滑动。

在一实施方式中，每根导柱156的内侧开设有滑轨槽156b，每块压合板154的两侧前后端部均设有滚轮154a，压合板154通过滚轮154a与滑轨槽156b的配合从而实现压合板154沿导柱156上下滑移。

在一实施方式中，导柱156的内部设置呈中空结构，导柱156的一端开设有抽气口156a，所述抽气口156a与抽气装置相接，位于压合室110内部的导柱156的外壁设有与导柱156内部相联通的通气孔，通过这种结构可在抽气口156a处往外抽气从而制造压合室110内部的真空环境。在一实施方式中，每个压合腔154b内设有至少一个压力传感器及温度传感器（未图示），所述压力传感器及温度传感器均与所述控制系统电连接，用于对压合腔内154b的压力及温度进行实时监控。

在一实施例中，所述冷却组件包括冷却管154c、冷却箱和输送泵，所述冷却管154c设置于所述压合板154内，所述冷却管154c的入液口和出液口、输送泵、冷却箱构成冷却循环回路；工作时，冷却箱中的传导液（可为油或水等介质）在输送泵的驱动下，将冷却后的传导液输送入冷却管154c的入液口，并经冷却管154c的的出液口回流入冷却箱中，以此构成冷却循环回路；在一实施例中，冷却管154c与所述冷却箱之间设有集油组件158，该集油组件158包括内部中空的进油柱158b与回油柱158a，所述冷却管的入液口通过柔性管159与进油柱158b相连通，所述冷却管的出液口通过柔性管159与回油柱158a相连通，进油柱的进油口158b’与回油柱的回油口158a’分别与所述冷却箱相连通。

在一实施方式中，所述冷却管154c设置呈多重“S”型折叠状结构，及其他利于冷却管154c均匀排布于压合板154内的形状均可，所述压合板154内设置有两组冷却管154c，所述两组冷却管154c相对所述压合板154的对称中心对称设置，从而增加了冷却管154c内的传导液的流通面积，以提高冷却管154c在压合板01内的冷却效率。

在一实施例中，如图29所示，所述冷却组件包括风冷组件170，所述风冷组件170包括：与所述压合室110构成回路的循环风路管171；在所述循环风路管171的空气流动方向上依次设置的主电磁阀172、变频风机单元和冷却单元174；所述变频风机单元包括第一变频风机176和第二变频风机173，所述循环风路管171的出风口处设有第一变频风机176，所述第一变频风机176的出风口处设有第一补充风口177，所述第一补充风口177上设有第一电磁阀177a，所述主电磁阀172与第二变频风机173之间设有第二补充风口175，所述第二补充风口175上设有第二电磁阀175a；所述第二变频风机173、第一变频风机176、主电磁阀172、第二电磁阀175a、第一电磁阀177a及冷却单元174受控制系统的调控，及时的调整送入压合室110内的风量及风的温度，从而有效地对压制后的PCB板包160进行风冷冷却。

在一实施例中，所述循环风路管171的出风口设于压合室110的顶部，循环风路管171的进风口设于压合室110的底部，以便形成“烟囱效应”，从而使得压合室110底部的高温空气更快、更有效地通过循环风路管171排出。

在一实施例中，压合室110设有至少一扇与外界相通且可开合的室门130，该室门130包括：门板132；以及设于所述门板两侧的门套131，其中，门套131与通往压合室110内部的门框相固接，门板132嵌套在两个门套131之间且可沿门套131上下滑动以实现压合室110的开启或闭合。在一实施方式中，压合室110的前后两侧各设有一扇室门130。

在一实施例中，门套131包括：门套主体、以及形成于所述门套主体中的U形槽部131c，其中，U形槽部131c沿所述门套主体的高度方向延伸，门板132的两侧均设有至少一个轴承132a，轴承132a与U形槽部131c相卡接，从而实现门板132沿门套131上下滑动，U形槽部131c具有两个端部，分别为靠近压合室110的门框的内侧端部131a与远离压合室110的门框的外侧端部131b，外侧端部131b的宽度大于内侧端部131a的宽度。在一实施方式中，门板132的两侧均设有4个轴承132a。在一实施方式中，每个门套131的侧面均设置有用于驱动门板132上下滑动的驱动气缸133。

在一实施方式中，两个门套131之间设置有安全开关组件140，具体地，安全开关组件140包括分别设置于门板132两侧门套131上的信号发射器141与信号接收器142，驱动气缸133及安全开关组件140均与所述控制系统电连接，当门板132处于如图5所示的开启状态时，如信号发射器141与信号接收器142之间有物体或操作人员阻隔时，控制系统发送控制信号，此时门板132不会落下，直到号发射器141与信号接收器142之间没有其他物体或操作人员，从而防止门板132碰坏或是压伤操作人员。

在一实施例中，室门130与压合室110的门框之间设有密封圈134，密封圈134由具有一定弹性的绝热材料制成。门板132上还设有将门板132与密封圈134压紧以实现对压合室110进行密封的压紧装置（未图示）。

在一实施例中，压合板154的左右两侧设有至少两根限位柱157，每根限位柱157的内侧均设有至少一块限位块157，除去最上一层与最下一层的压合板154，其余压合板154在未压制时均放置于限位块157之上。在一实施方式中，限位柱157设有4根，关于压合板154左右对称，压合板154设有5层，最上一层与最下一层压合板不需要限位块157的支撑，因此，限位块157设置成3块，在未压制时分别依次支撑中间3层的压合板154。

工作原理：工人先将用于制造PCB板的材料如图20结构进行组成堆叠，最终组装成如图1所示的待压制的PCB板包160；组装完成后，将待压制的PCB板包160放入每个压合腔154b中等待压制；控制系统控制室门130的门板132落下，闭合压合室110，抽气装置开始将压合室110的内部空间抽成真空环境；液压装置120的液压缸121的驱动端开始工作，施加一定的压力于垫板152之下，从而依次推动最下层的压合板154开始挤压压合腔154b内的待压制的PCB板包160，与此同时，电磁加热组件开始工作，对待压制的PCB板包160进行加热，压制过程中的压力大小、温度高低、压制时间由控制系统进行反馈调节；压制完成后，电磁加热组件停止工作，此时，液压装置120保持压制时的压力不变，而冷却组件开始工作，例如可在压合板154内的冷却管154c中通入持续流动的、温度控制在15℃~35℃之间的传导液，对压制完的PCB板包160进行冷却，此过程由控制系统进行反馈调节，当控制系统检测到PCB板包160冷却到设定温度45℃~65℃时，停止传导液的供给，液压装置120开始逐渐减小压力，室门130打开后将压制完的PCB板包160取出等待后续的加工工作。

参照图21与图22，可以看出，传统冷压机和根据本发明的电磁加热的PCB板多腔层压机100比较，同样测量X-Y方向（500~620mm距离）涨缩数据，本发明的电磁加热的PCB板多腔层压机100生产的产品，上中下层产品的变形量几乎一致，对比传统冷压机有非常明显的改善，此外，由于冷压完成后，压合板154的温度直接降到工艺需要的温度，直接可以开始下一批生产，不需要额外的冷却时间，设备效率高，进一步提高了生产效率。

参照图23与图24，取350片板测量X-Y方向（500~620mm距离）涨缩数据进行统计，可以看出，根据本发明的电磁加热的PCB板多腔层压机100与传统冷压机相比，本发明的电磁加热的PCB板多腔层压机100生产的产品其涨缩数据明显集中，比传统冷压机生产的产品涨缩率降低了有30~40%。

参照图25、图26、图27及图28，可以看出，根据本发明的电磁加热的PCB板多腔层压机100与传统冷压机相比，根据本发明的电磁加热的PCB板多腔层压机100的所生产的单片PCB板涨缩最大变形比传统电压机生产的降低了40~50%。

尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本发明的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。

Claims (10)

1.一种电磁加热的PCB板多腔层压机，其特征在于，包括：

具有一定内部空间的压合室；

设置于所述压合室内的压合组件，该压合组件包括至少三块压合板，所述压合板两两相互平行，相邻两块所述压合板相距一定的距离从而形成有至少两个压合腔；

其中，所述压合室内设有电磁加热组件，所述电磁加热组件包括能够产生交变磁场的电磁感应线圈，所述电磁感应线圈设置于加热板内，至少一块所述压合板上设置有所述加热板，所述电磁感应线圈的内部呈中空状以形成贯通其两端的冷却通道。

2.如权利要求1所述的电磁加热的PCB板多腔层压机，其特征在于，所述压合板与所述加热板固定连接或一体成型。

3.如权利要求1所述的电磁加热的PCB板多腔层压机，其特征在于，所述电磁加热组件还包括与所述电磁感应线圈电连接的电磁加热控制器，所述电磁加热控制器分别与所述电磁感应线圈的第一接线点和第二接线点电连接，从而构成电磁加热回路，以致使电磁感应线圈产生变化的交变磁场。

4.如权利要求1所述的电磁加热的PCB板多腔层压机，其特征在于，所述电磁感应线圈的一端开设有入液口，所述电磁感应线圈的另一端开设有出液口，所述冷却通道与所述电磁感应线圈的入液口和出液口相连通；所述电磁感应线圈的入液口和出液口外接连通有冷却系统，所述冷却系统、电磁感应线圈的入液口和出液口、冷却通道构成冷却循环回路。

5.如权利要求1所述的电磁加热的PCB板多腔层压机，其特征在于，所述电磁感应线圈设置呈多重“S”形折叠状或螺旋状。

6.如权利要求1所述的电磁加热的PCB板多腔层压机，其特征在于，还包括外接于所述压合组件的液压装置，所述液压装置的驱动部为所述压合组件提供压合压力；所述液压装置包括液压缸和油泵，所述液压缸的驱动端为位于最下层的所述压合板提供压合压力。

7.如权利要求1所述的电磁加热的PCB板多腔层压机，其特征在于，还包括用于对所述压合室进行冷却的冷却组件，所述冷却组件为风冷组件，其包括：

与所述压合室构成回路的循环风路管；

在所述循环风路管的空气流动方向上依次设置的主电磁阀、变频风机单元和冷却单元；

所述变频风机单元包括第一变频风机和第二变频风机，所述循环风路管的出风口处设有第一变频风机，所述第一变频风机的出风口处设有第一补充风口，所述第一补充风口上设有第一电磁阀，所述主电磁阀与第二变频风机之间设有第二补充风口，所述第二补充风口上设有第二电磁阀；其中，所述循环风路管的出风口设于压合室的顶部，循环风路管的进风口设于压合室的底部。

8.如权利要求1所述的电磁加热的PCB板多腔层压机，其特征在于，所述压合室内还设置有至少两根导柱，所述压合板均可沿所述导柱上下滑动；所述导柱的内部设置呈中空结构，所述导柱的一端开设有抽气口，所述抽气口外接有抽气装置，所述导柱的外壁开设有与导柱内部相联通的通气孔。

9.如权利要求1所述的电磁加热的PCB板多腔层压机，其特征在于，所述压合室设有至少一扇室门，所述室门包括：门板、及设于所述门板两侧的门套，所述门套与通往所述压合室的门框相固接，所述门板嵌套在两个所述门套之间且可沿所述门套上下滑动以实现所述压合室的启闭。

10.如权利要求9所述的电磁加热的PCB板多腔层压机，其特征在于，所述门套包括门套主体、及形成于所述门套主体中的U形槽部，所述U形槽部沿所述门套主体的高度方向延伸；所述门板的两侧均设有至少一个轴承，所述轴承与所述U形槽部相卡接；所述U形槽部设置有两个端部，分别为靠近所述压合室门框的内侧端部与远离所述压合室门框的外侧端部，所述外侧端部的宽度大于所述内侧端部的宽度。