CN105819413A - 一种制备微观层状晶体结构材料的高温熔融盐方法 - Google Patents

一种制备微观层状晶体结构材料的高温熔融盐方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供一种制备微观层状晶体结构材料的高温熔融盐方法，包含以下步骤：（1）将固态盐置于密闭的耐高温坩埚中加热，使其熔融成离子液体；（2）向密闭的坩埚内通入惰性气体，将层状材料的前驱物压片包裹，置入熔融盐中反应，反应过程在惰性气体气氛中进行；（3）反应一定时间后取出，将所得产物先放入去离子水中浸泡再用去离子水和乙醇离心清洗数次，烘干后得到层状材料。本发明的高温熔融盐方法，是在高温离子环境下制备层状材料，离子的存在使得层状材料不易团聚，且离子进入晶格层间，从而得到结构更稳定、使用性能更加优良的层状材料。

Description

一种制备微观层状晶体结构材料的高温熔融盐方法
技术领域
本发明涉及一种新型的高温熔融盐制备功能材料方法，尤其适用于制备具有微观层状晶体结构的材料。
背景技术
层状纳米材料是一类具有特殊的形貌结构和界面性质以及多种优异性能的新型纳米功能材料，是目前化学与材料研究领域的前沿与热点，在光催化、锂/钠离子电池、太阳能电池、功能陶瓷等领域具有广阔的应用前景。层状化合物具有二维层板结构，二维层板定向有序排列形成三维晶体结构，其层板化学组成、层间离子种类和数量、晶体粒径及其分布十分多元化且具有可调控性。层状化合物的结构特点使得某些物质在一定条件下可以插入层间空隙将层板撑开，同时不破坏层状化合物原先的结构，从而得到性质更加优良的复合材料。因此层状纳米材料层间相对稳定是保证层状纳米材料性能的关键。
而目前层状纳米材料的合成方法，如高温热解、高温高压合成、电化学沉积等方法，得到的层状材料普遍存在不稳定、易团聚等缺点，极大地影响了层状纳米材料的应用性能。因此为了得到结构更加稳定、性能更优的层状纳米材料，对层状纳米材料的制备方法还需进一步研究和改进。
发明内容
在此背景下，本发明的目的在于提供了一种制备微观层状晶体结构材料的高温熔融盐方法，通过该方法制备的层状材料不易团聚、结构更加稳定且性能更优。
本发明的一种制备微观层状晶体结构材料的高温熔融盐方法，包含以下步骤：
(1)将固态盐置于密闭的耐高温坩埚中加热，使其熔融成离子液体；
(2)向密闭的坩埚内通入惰性气体，将层状材料的前驱物压片包裹，置入熔融盐中反应，反应过程在惰性气体气氛中进行；
(3)反应一定时间后取出，将所得产物先放入去离子水中浸泡再用去离子水和乙醇离心清洗数次，烘干后得到层状材料。
所述的前驱物为三聚氰胺、四硫代钼酸铵或四硫代钨酸铵。
所述盐选自氯化物盐、氟化物盐、碳酸盐、硝酸盐、硫酸盐的任意种类盐或者混合种类盐的一元、二元、三元或多元盐。
所述氯化物盐选自LiCl，NaCl，KCl、CaCl2和MgCl2，所述氟化物盐选自LiF，NaF，KF、CaF2和MgF2，所述碳酸盐选自Li2CO3、Na2CO3、K2CO3、CaCO3和MgCO3，所述硝酸盐选自LiNO3、NaNO3、KNO3、Ca(NO3)2和Mg(NO3)2，所述硫酸盐选自Li2SO4、Na2SO4、K2SO4、CaSO4和MgSO4。
优选地，所述盐为摩尔比为47.5:15:37.5的LiCl，NaCl，KCl三元氯化物盐，或摩尔比为43.5:31.5:25的Li2CO3，Na2CO3，K2CO3三元碳酸盐。
上述摩尔比的三元氯化物盐或三元碳酸盐的共熔点最低，其中摩尔比为47.5:15:37.5的LiCl，NaCl，KCl三元氯化物盐的熔点为399℃，摩尔比为43.5:31.5:25的Li2CO3，Na2CO3，K2CO3三元碳酸盐的熔点为393℃。采用其他摩尔比的混盐，也可以得到具有微观层状晶体结构的材料。
步骤(1)中盐的处理步骤为：将盐称好机械混合均匀放入坩埚中升温至100—300℃后保温12—48h烘干盐中水分，继续升温至盐熔点以上，保温至盐完全融化。
优选地，步骤(1)升温过程的升温速率为1—20℃/min。
步骤(2)中将前驱物置入熔融盐的方法为：将前驱物用泡沫镍或泡沫铜包覆，缠到钼丝上，浸入高温熔融盐中。
步骤(2)中前驱物在熔融盐中的反应时间为1—100min。
本发明的高温熔融盐方法，是在高温离子环境下制备层状材料，离子的存在使得层状材料不易团聚，且离子进入晶格层间，从而得到结构更稳定、使用性能更加优良的层状材料。在高温离子的液态环境中，层状材料的前驱体受热快且均匀，得到的层状材料形貌也更加均一。在层状材料前驱体的受热分解过程中，多会产生其他气体污染物，而当反应在高温熔融盐液体中进行时，可以有效地减少气体污染物的排放。在此合成过程中所使用的熔融盐是目前市售的碱金属氯化物盐、碳酸盐等，价格低廉且可以反复使用，降低了生产成本。
附图说明
图1为实施例1制得的熔盐碳化氮材料和对比例1制得的碳化氮材料的XRD对比图。
图2为实施例1制得的熔盐碳化氮材料的SEM图。
图3为对比例1制得的碳化氮材料的SEM图。
图4为实施例2制得的熔盐二硫化钼材料的SEM图。
图5为对比例2制得的二硫化钼材料的SEM图。
图6为实施例2制得的熔盐二硫化钼材料和实施例3制得的熔盐碳化氮/二硫化钼复合材料的XRD图。
图7为实施例3制得的熔盐碳化氮/二硫化钼复合材料的SEM图。
图8为对比例3制得的碳化氮/二硫化钼复合材料的SEM图。
图9为实施例5制得的熔盐二硫化钨材料和对比例5制得的二硫化钨材料的XRD对比图。
图10为实施例5制得的熔盐二硫化钨材料的SEM图。
图11为对比例5制得的二硫化钨材料的SEM图。
具体实施方式
下面通过实施例，对本发明作进一步具体的说明。
实施例1
称取LiCl，NaCl，KCl(摩尔比为47.5:15:37.5)共500g混合均匀后放入石英坩埚中，5℃/min升温至200℃保温36h除去盐中的水分，然后5℃/min升温至550℃，保温半小时使盐完全熔化并形成均匀的混盐。称取2g三聚氰胺粉末，用压片机压制成片，用泡沫镍包裹后绑在钼丝上，放入高温熔融盐中反应40min，反应在Ar的惰性气氛下进行。将泡沫镍取出放入去离子水中浸泡24h后，剥去泡沫镍，收集产物。将所得产物用去离子水和乙醇离心清洗各3次，转速6000r/min，时间为3min。然后将产物在70℃下烘干，得到熔盐碳化氮层状材料。
对比例1
与实施例1的区别仅在于：不使用熔融盐体系，直接焙烧三聚氰胺片，且反应时间延长至2h，所得产物为碳化氮层状材料。
实施例2
称取Li2CO3，Na2CO3，K2CO3(摩尔比为43.5:31.5:25)共500g混合均匀后放入石英坩埚中，10℃/min升温至250℃保温24h除去盐中的水分，然后10℃/min升温至600℃，保温半小时至盐完全熔化并形成均匀的混盐。称取1g四硫代钼酸铵((NH4)2MoS4)粉末，用压片机制成片，用泡沫镍包裹后放入高温熔融盐中反应30min，反应在N2中进行。将泡沫铜取出放入去离子水中浸泡24h后，剥去泡沫铜，收集产物。将所得产物用去离子水和乙醇离心清洗各3次，转速6000r/min，时间为3min。然后将产物在80℃下烘干，得到熔盐二硫化钼层状材料。
对比例2
与实施例1的区别仅在于：不使用熔融盐体系，直接焙烧四硫代钼酸铵片，且反应时间延长至1h，所得产物为二硫化钼层状材料。
实施例3
称取LiCl，NaCl，KCl(摩尔比为47.5:15:37.5)共500g混合均匀后放入石英坩埚中，在200℃下烘干24h除去盐中的水分，升温至500℃，保温至盐完全融化。称取2g三聚氰胺粉末和50mg四硫代钼酸铵((NH4)2MoS4)粉末并混合均匀，用压片机压制成片，用泡沫镍包裹后放入高温熔融盐中反应30min，反应在N2中进行。将泡沫镍取出放入去离子水中浸泡48h后，剥去泡沫镍，收集产物。将所得产物用去离子水和乙醇离心清洗各3次，转速7000r/min，时间为3min。然后将产物在80℃下烘干，得到熔盐碳化氮/二硫化钼复合层状材料。
对比例3
与实施例1的区别仅在于：不使用熔融盐体系，直接焙烧三聚氰胺/四硫代钼酸铵片，且反应时间延长至1h，所得产物为碳化氮/二硫化钼复合层状材料。
实施例4
称取LiCl，NaCl，KCl(摩尔比为47.5:15:37.5)共500g混合均匀后放入石英坩埚中，在200℃下烘干36h除去盐中的水分，升温至500℃，保温至盐完全融化。称取3g三聚氰胺粉末，用压片机压制成片，用泡沫镍包裹后放入高温熔融盐中反应20min，反应在N2中进行。将包裹着样品的泡沫镍取出放入去离子水中浸泡24h后，剥去泡沫镍，收集产物。将所得产物用去离子水和乙醇离心清洗各3次，转速8000r/min，时间为3min。然后将产物在70℃下烘干，得到熔盐碳化氮层状材料。
对比例4
与实施例4的区别仅在于：不使用熔融盐体系，直接焙烧三聚氰胺片，且反应时间延长至2h，所得产物为碳化氮层状材料。
实施例5
称取Li2CO3，Na2CO3，K2CO3(摩尔比为43.5:31.5:25)共500g混合均匀后放入石英坩埚中，10℃/min升温至250℃保温24h除去盐中的水分，然后10℃/min升温至600℃，保温半小时至盐完全熔化并形成均匀的混盐。称取1g四硫代钨酸铵((NH4)2WS4)粉末，用压片机制成片，用泡沫镍包裹后放入高温熔融盐中反应30min，反应在N2中进行。将泡沫铜取出放入去离子水中浸泡24h后，剥去泡沫铜，收集产物。将所得产物用去离子水和乙醇离心清洗各3次，转速6000r/min，时间为3min。然后将产物在80℃下烘干，得到熔盐二硫化钨层状材料。
对比例5
与实施例5的区别仅在于：不使用熔融盐体系，直接焙烧四硫代钨酸铵片，且反应时间延长至1h，所得产物为二硫化钨层状材料。
上述具体实施方式用来解释说明本发明，而不是对本发明进行限制，在本发明的精神和权利要求的保护范围内，对本发明作出的任何修改和改变，都落入本发明的保护范围。
性能测试与表征：
将实施例和对比例提供的层状材料分别进行XRD、SEM表征。
XRD表征：采用荷兰Panalytical分析仪器公司的X’PERT-PROMPD型X射线衍射仪(XRD，CuKα射线，λ＝0.15406nm)测试层状材料的晶型结构。
图1为实施例1制得的熔盐碳化氮材料和对比例1制得的碳化氮材料的XRD对比图，图6为实施例2制得的熔盐二硫化钼材料和实施例3制得的熔盐碳化氮/二硫化钼复合材料的XRD图，图9为实施例5制得的熔盐二硫化钨材料和对比例5制得的二硫化钨材料的XRD对比图。从图1可以看出碳化氮材料在13.0°和27.4°处具有明显的特征衍射峰，但熔盐碳化氮27.4°处的特征峰明显小于碳化氮。图6中，熔盐碳化氮/二硫化钼复合材料中二硫化钼的含量较低，故二硫化钼的特征峰较弱，氮化碳的特征峰较为显著。图9中，熔盐二硫化钨材料和二硫化钨材料的衍射峰位置基本相同，但熔盐二硫化钨材料在14.5°处的衍射峰稍弱。由谢乐公式计算晶体粒径可得，熔盐碳化氮材料的晶体粒径约为6nm，碳化氮材料的晶体粒径约为15nm，熔盐碳化氮/二硫化钼复合材料的晶体粒径约为10nm，熔盐二硫化钼材料的晶体粒径约为7nm，熔盐二硫化钨材料的晶体粒径约为11nm，二硫化钨材料的晶体粒径约为22nm。从而证实了由本发明所述方法制得的层状材料不易团聚、粒径小的特点。
SEM表征：采用日本JEOL公司的JSM-7600F型场发射电子显微镜，观察所制备层状材料的形貌结构。
图2、图3分别为实施例1制得的熔盐碳化氮材料和对比例1制得的碳化氮材料的SEM图，图4、图5分别为实施例2制得的熔盐二硫化钼材料的SEM图和对比例2制得的二硫化钼材料的SEM图，图7、图8分别为实施例3制得的熔盐碳化氮/二硫化钼复合材料的SEM图和对比例3制得的碳化氮/二硫化钼复合材料的SEM图，图10、图11分别为实施例5制得的熔盐二硫化钨材料的SEM图和对比例5制得的二硫化钨材料的SEM图。由以上SEM图可以看出由本发明采用高温熔盐制得的碳化氮、二硫化钼、二硫化钨及其复合材料的微观层状结构更明显，不易团聚，更加稳定。

Claims (9)

1.一种制备微观层状晶体结构材料的高温熔融盐方法，其特征在于：包含以下步骤：
(1)将固态盐置于密闭的耐高温坩埚中加热，使其熔融成离子液体；
(2)向密闭的坩埚内通入惰性气体，将层状材料的前驱物压片包裹，置入熔融盐中反应，反应过程在惰性气体气氛中进行；
(3)反应一定时间后取出，将所得产物先放入去离子水中浸泡再用去离子水和乙醇离心清洗数次，烘干后得到层状材料。
2.根据权利要求1所述的制备微观层状晶体结构材料的高温熔融盐方法，其特征在于：所述的前驱物为三聚氰胺、四硫代钼酸铵或四硫代钨酸铵。
3.根据权利要求1所述的制备微观层状晶体结构材料的高温熔融盐方法，其特征在于：所述盐选自氯化物盐、氟化物盐、碳酸盐、硝酸盐、硫酸盐的任意种类盐或者混合种类盐的一元、二元、三元或多元盐。
4.根据权利要求3所述的制备微观层状晶体结构材料的高温熔融盐方法，其特征在于：所述氯化物盐选自LiCl，NaCl，KCl、CaCl2和MgCl2，所述氟化物盐选自LiF，NaF，KF、CaF2和MgF2，所述碳酸盐选自Li2CO3、Na2CO3、K2CO3、CaCO3和MgCO3，所述硝酸盐选自LiNO3、NaNO3、KNO3、Ca(NO3)2和Mg(NO3)2，所述硫酸盐选自Li2SO4、Na2SO4、K2SO4、CaSO4和MgSO4。
5.根据权利要求3所述的制备微观层状晶体结构材料的高温熔融盐方法，其特征在于：所述盐为摩尔比为47.5:15:37.5的LiCl，NaCl，KCl三元氯化物盐，或摩尔比为43.5:31.5:25的Li2CO3，Na2CO3，K2CO3三元碳酸盐。
6.根据权利要求1至5中任一项所述的制备微观层状晶体结构材料的高温熔融盐方法，其特征在于：步骤(1)中盐的处理步骤为：将盐称好机械混合均匀放入坩埚中升温至100—300℃后保温12—48h烘干盐中水分，继续升温至盐熔点以上，保温至盐完全融化。
7.根据权利要求6所述的制备微观层状晶体结构材料的高温熔融盐方法，其特征在于：升温过程的升温速率为1—20℃/min。
8.根据权利要求1至5中任一项所述的制备微观层状晶体结构材料的高温熔融盐方法，其特征在于：步骤(2)中将前驱物置入熔融盐的方法为：将前驱物用泡沫镍或泡沫铜包覆，缠到钼丝上，浸入高温熔融盐中。
9.根据权利要求1至5中任一项所述的制备微观层状晶体结构材料的高温熔融盐方法，其特征在于：步骤(2)中前驱物在熔融盐中的反应时间为1—100min。
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CN105819413B (zh) 2017-12-15

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