CN105817601B - 一种汽车变速箱壳体制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明设计了一种汽车变速箱壳体制造方法，包括熔炼预处理、熔炼、精炼、成分验证、净淀、高压成型、除毛刺、测漏、浸渗、抛丸及包装各步骤。在传统的汽车变速箱壳体的制造工艺的基础上作出进一步的改进，通过多次实验总结出汽车变速箱壳体的制造过程中的温度、压力、时间的应用范围，实现对汽车变速箱壳体生产流程进行更为规范，精准的管控，有效提高汽车变速箱壳体各方面工艺参数，增加了汽车变速箱壳体的使用寿命。
Description
技术领域：
本发明涉及变速箱壳体制造领域，尤其涉及一种汽车变速箱壳体制造方法。
背景技术：
汽车变速箱分为手动、自动两种，手动变速箱主要由齿轮和轴组成，通过不同的齿轮组合产生变速变矩；而自动变速箱AT是由液力变扭器、行星齿轮和液压操纵系统组成，通过液力传递和齿轮组合的方式来达到变速变矩。功能为：一、改变传动比；二、在发动机旋转方向不变情况下，使汽车能倒退行驶；三、利用空挡，中断动力传递，以使发动机能够起动、怠速，并便于变速器换档或进行动力输出。
变速箱壳体零件是变速箱上的一个关键零部件，它将变速箱中的齿轮、轴、轴承、离合器片等部件组装成一个整体，并保持其相互之间的正确位置，从而令各部件按照一定的传动关系协调的传递动力。具体的，变速箱的壳体包括主壳体、变矩器壳体和中间隔板。因此变速箱壳体的整体质量严重影响变速箱的功能特性，因此变速箱壳体在生产过程中的工艺管控是变速箱壳体的生产制造的重中之重。
发明内容：
为了解决上述问题，本发明提供了一种在传统的汽车变速箱壳体的制造工艺的基础上作出进一步的改进，实现对汽车变速箱壳体生产流程进行更为规范，精准的管控，有效提高汽车变速箱壳体各方面工艺参数，增加了汽车变速箱壳体的使用寿命的技术方案：
一种汽车变速箱壳体制造方法，包括以下步骤：
（1）熔炼预处理：对铝合金进行加热到100℃的预热处理；
（2）熔炼：将加热后的铝合金严格按照7:3配比投入到熔化炉中，持续加热融化，铝液温度达到720~740℃时方出炉精炼；
（3）精炼：将720~740℃的铝液倒入转运浇包中，运输到精炼机位置精炼，精炼后保证温度670~690℃，加入机台保温炉中确保温度660~680℃；
（4）成分验证：精炼完后第一时间浇注成分检验试棒送品检，浇注密度检测锥，抽真空，检查密度是否满足2.75±0.05g/cm3的要求；
（5）净淀：保温炉加完符合要求的铝液后需净淀30min，确保残留渣滓沉在炉底，不会从出料口出流入产品中；
（6）高压成型：采用伊瑟拉的2700S冷卧式压铸机，在模温为180~230℃，压力为35±5Mpa，7种不同的速度与加速度下得到汽车变速箱的毛胚，表面粗糙度Ra可获得3.2~0.8μm；
（7）除毛刺：对汽车变速箱的毛胚进行毛刺处理，确保无刮手毛刺；
（8）测漏：密封产品内腔在压力为1 bar下，按照常规工艺对产品进行模拟性实验，其中小漏件允许浸渗，超出泄漏量产品进行报废处理；
（9）浸渗：在干真空压力-0.1Mpa下对微漏产品进行浸渗；
（10）抛丸：通过一种或多种砂料来打击金属的表面，消除金属表面的一些附着杂物；
（11）包装：按照常规工艺的包装方式、发货方案进行打包、入库、发货。
作为优选，步骤（3）中转运浇包也需提前预热，预热温度确保达到500~650℃。
作为优选，步骤（3）中精炼过程包括精炼15min,除气8min。
作为优选，步骤（8）中小漏件每隔3秒出一个棉花线状汽泡、小漏的参考泄漏量≤100cc/min。
作为优选，步骤（10）中抛丸介质为各种规格的砂或碳化硅颗粒或小钢球。
本发明的有益效果在于：
本发明在传统的汽车变速箱壳体的制造工艺的基础上作出进一步的改进，通过多次实验总结出汽车变速箱壳体的制造过程中的温度、压力、时间的应用范围，实现对汽车变速箱壳体生产流程进行更为规范，精准的管控，有效提高汽车变速箱壳体各方面工艺参数，增加了汽车变速箱壳体的使用寿命。
具体实施方式：
为使本发明的发明目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明的实施方式作进一步地详细描述。
本发明设计了一种汽车变速箱壳体制造方法，包括以下步骤：
（1）熔炼预处理：对铝合金进行加热到100℃的预热处理；
（2）熔炼：将加热后的铝合金严格按照7:3配比投入到熔化炉中，持续加热融化，铝液温度达到720~740℃时方出炉精炼；
（3）精炼：将720~740℃的铝液倒入转运浇包中，运输到精炼机位置精炼，精炼后保证温度670~690℃，加入机台保温炉中确保温度660~680℃；
（4）成分验证：精炼完后第一时间浇注成分检验试棒送品检，浇注密度检测锥，抽真空，检查密度是否满足2.75±0.05g/cm3的要求；
（5）净淀：保温炉加完符合要求的铝液后需净淀30min，确保残留渣滓沉在炉底，不会从出料口出流入产品中；
（6）高压成型：采用伊瑟拉的2700S冷卧式压铸机，在模温为180~230℃，压力为35±5Mpa，7种不同的速度与加速度下得到汽车变速箱的毛胚，表面粗糙度Ra可获得3.2~0.8μm；
（7）除毛刺：对汽车变速箱的毛胚进行毛刺处理，确保无刮手毛刺；
（8）测漏：密封产品内腔在压力为1 bar下，按照常规工艺对产品进行模拟性实验，其中小漏件允许浸渗，超出泄漏量产品进行报废处理；
（9）浸渗：在干真空压力-0.1Mpa下对微漏产品进行浸渗；
（10）抛丸：通过一种或多种砂料来打击金属的表面，消除金属表面的一些附着杂物；
（11）包装：按照常规工艺的包装方式、发货方案进行打包、入库、发货。
其中的步骤（3）中转运浇包也需提前预热，预热温度确保达到500~650℃，精炼过程包括精炼15min,除气8min。步骤（8）中小漏件每隔3秒出一个棉花线状汽泡、小漏的参考泄漏量≤100cc/min。步骤（10）中抛丸介质为各种规格的砂或碳化硅颗粒或小钢球。
在传统的汽车变速箱壳体的制造工艺的基础上作出进一步的改进，通过多次实验总结出汽车变速箱壳体的制造过程中的温度、压力、时间的应用范围，实现对汽车变速箱壳体生产流程进行更为规范，精准的管控，有效提高汽车变速箱壳体各方面工艺参数，增加了汽车变速箱壳体的使用寿命。
上述实施例只是本发明的较佳实施例，并不是对本发明技术方案的限制，只要是不经过创造性劳动即可在上述实施例的基础上实现的技术方案，均应视为落入本发明专利的权利保护范围内。
Claims (5)
1.一种汽车变速箱壳体制造方法，其特征在于：包括以下步骤：
(1)熔炼预处理：对铝合金进行加热到100℃的预热处理；
(2)熔炼：将加热后的铝合金投入到熔化炉中，持续加热融化，铝液温度达到720～740℃时方出炉精炼；
(3)精炼：将720～740℃的铝液倒入转运浇包中，运输到精炼机位置精炼，精炼后保证温度670～690℃，加入机台保温炉中确保温度660～680℃；
(4)成分验证：精炼完后第一时间浇注成分检验试棒送品检，浇注密度检测锥，抽真空，检查密度是否满足2.75±0.05g/cm3的要求；
(5)净淀：保温炉加完符合要求的铝液后需净淀30min，确保残留渣滓沉在炉底，不会从出料口出流入产品中；
(6)高压成型：采用伊瑟拉的2700S冷卧式压铸机，在模温为180～230℃，压力为35±5Mpa，7种不同的速度与加速度下得到汽车变速箱的毛胚，表面粗糙度Ra可获得3.2～0.8μm；
(7)除毛刺：对汽车变速箱的毛胚进行毛刺处理，确保无刮手毛刺；
(8)测漏：密封产品内腔在压力为1bar下，按照常规工艺对产品进行模拟性实验，其中小漏件允许浸渗，超出泄漏量产品进行报废处理；
(9)浸渗：在真空压力-0.1Mpa下对微漏产品进行浸渗；
(10)抛丸：通过一种或多种砂料来打击金属的表面，消除金属表面的一些附着杂物；
(11)包装：按照常规工艺的包装方式、发货方案进行打包、入库、发货。
2.根据权利要求1所述的一种汽车变速箱壳体制造方法，其特征在于：所述步骤(3)中转运浇包也需提前预热，预热温度确保达到500～650℃。
3.根据权利要求1所述的一种汽车变速箱壳体制造方法，其特征在于：所述步骤(3)中精炼过程包括精炼15min，除气8min。
4.根据权利要求1所述的一种汽车变速箱壳体制造方法，其特征在于：所述步骤(8)中小漏件每隔3秒出一个棉花线状汽泡、小漏的参考泄漏量≤100cc/min。
5.根据权利要求1所述的一种汽车变速箱壳体制造方法，其特征在于：所述步骤(10)中抛丸介质为各种规格的砂或碳化硅颗粒或小钢球。
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